一、汽车自动变速器的类型及其分析比较（论文文献综述）
刘怡杉[1]（2021）在《钢绳环式CVT钢丝接触磨痕几何特征研究》文中研究指明金属带式无级变速器（Metal Belt Continuously Variable Transmission,简称 MB-CVT）是汽车传动系统中的关键技术,符合国家对节能和减少环境污染的要求,并在国内外应用日益广泛。金属带是MB-CVT的核心部件,其生产技术长期被国外企业垄断。为打破现有局面,本团队提出了一种新型无级变速器—钢绳环式无级变速器（Wire Rope Continuously Variable Transmission,简称WR-CVT）,有助于推动乘用车无级变速器国产化的进程。本文依托机械传动国家重点实验室开放基金资助项目“汽车新型无级变速器钢绳环微动磨损机制研究”（批准号:SKLMT-KFKF-201810）,综合运用力学、摩擦磨损相关理论、有限元分析和实验等方法,研究钢丝磨痕特征。在对WR-CVT的基本结构和工作原理进行分析的基础上,建立钢绳环直线段、弯曲段和内部钢丝的受力平衡方程。在WR-CVT传动过程中,钢绳环承受各种作用力,导致钢丝间接触位置处产生摩擦磨损。根据钢绳环的捻制方式,将钢丝的交叉类型分为直线型交叉、直线型-圆弧型交叉,结合钢绳环丝间磨损量模型对不同交叉角度下的磨痕特征进行计算和误差分析。按照钢绳环实际参数及承载特性,运用ABAQUS软件进行钢绳环丝间接触磨痕有限元分析,探究磨痕几何特征在不同接触角度下磨痕深度、面积和体积等方面的演化规律。并以此为基础,进行WR-CVT实际工况下钢绳环摩擦磨损实验,对实验后的钢绳环进行拆股,借助光学显微镜对磨痕形貌进行观测分析。分析不同接触角度下磨痕几何特征的演变规律和钢丝的磨损程度,结果显示随着接触角度的增加,磨痕长轴尺寸呈下降趋势,短轴尺寸呈上升趋势,磨痕面积呈下降趋势,均与有限元结果趋势相同。本研究为WR-CVT钢绳环结构优化和钢丝磨损表面微观组织演化等提供了理论基础。
向辉[2]（2020）在《电动汽车传动系载荷机理及提取方法研究》文中研究指明电动汽车传动系在运行过程中传递着驱动电机与路面相互作用的复杂动态载荷。驱动电机输出转速高、峰值转矩大且伴有冲击与高频波动;电动汽车传动系呈现出整体结构简单,局部结构复杂的特征。激励源与本身构造的改变使其相较于传统汽车传动系工作环境更为恶劣,行驶载荷更加复杂。为了保证电动汽车传动系的设计与验证贴近其真实受载,避免重要零部件在设计中偏于保守或危险,提高设计开发的准确性和效率,研究电动汽车传动系载荷作用机理进而掌握其载荷提取方法就显得至关重要。本文以电磁理论与汽车测试技术为基础,选择电动汽车广泛采用的永磁同步电机驱动的二级减速器为研究对象。从永磁同步电机电磁转矩仿真与半轴载荷实测出发,结合刚柔耦合多体动力学理论,建立电动汽车传动系多体动力学模型,对电动汽车传动系输入-输出端载荷特征以及载荷传递特性进行分析;在此基础上,建立了贴近电动汽车传动系实际受载的载荷提取方法,主要研究内容包括:（1）系统分析了永磁同步电机电磁转矩的解析表达以及转矩波动的来源及特征;通过建立永磁同步电机场路耦合仿真模型并进行仿真分析,获取了在电机结构、开关电源、控制方式等因素影响下的瞬态与稳态电磁转矩。通过对仿真得到的电磁转矩进行时频域分析,提取了电动汽车传动系输入端载荷特征。（2）为了分析电动汽车传动系输出端载荷特征,搭建了电动汽车传动系路谱采集系统,实车采集了一款电动汽车与一款同级别燃油车在帕斯卡工况下的传动系道路载荷谱。根据采集的半轴转矩和转速,对转矩进行了幅值和频率特征分析,以及与输入端转矩转速的差异化分析,同时对比分析了电动汽车传动系与燃油车传动系输出端载荷特征。（3）以传动系齿轮的啮合过程的动载荷激励为基础,应用多体动力学软件Recurdyn综合考虑每对齿轮副的啮合作用,建立了电动汽车传动系刚柔耦合多体动力学模型,进一步建立了电磁转矩模型与减速器多体动力学模型的联合仿真模型。通过联合仿真分析,分析了电动汽车传动系对输入激励的频率过滤特性与幅值衰减特性,从而获取了电动汽车传动系的载荷传递特性。（4）基于电动汽车传动系载荷特征,结合电磁转矩与减速器多体动力学联合仿真模型,分别提出了以电机转速与半轴转矩为输入和以电动汽车传动系转矩模型计算载荷为输入的传动系载荷提取方法,并对齿轮啮合力等载荷进行了提取,从而建立了两种适用于电动汽车传动系不同开发阶段的载荷提取方法。
郝子瑞[3]（2018）在《基于双凸轮转子叶片泵式分动器的乘用车HMT系统研究与设计》文中研究表明HMT系统（Hydro-mechanical Transmission）又称机械-液压双流传动系统,它是一种混合了机械传动与液压传动的复合传动系统。该系统兼顾液压系统的无级调速特性与机械系统的高效率特性,能在实现无级调速的同时保持较高效率。HMT系统根据分动方式的不同分为外分流与内分流两种模式,其中外分流模式采用行星齿轮机构为分动器,内分流模式采用泵或马达为分动器。本文基于内分流模式,设计了一种新型HMT系统,具体工作如下:（1）对内、外分流系统传动关系进行分析计算,得到了在两种分流模式下,机械路传递功率与液压路传递功率关于传动比的变化关系。通过对比分析,发现内分流模式出现功率循环的传动比区间比外分流模式小。分析了内分流模式中作为分动器的双凸轮转子叶片泵的结构。（2）设计了内分流式HMT系统传动方案,介绍了系统中分动器的分流功能与离合器功能;液压马达对系统传动比的调节功能;阀类元件的控制功能。分析了系统在三种工况下的工作状态。计算了液压马达排量对系统的传动比控制关系,结果表明由于容积效率的影响,内分流式HMT系统的转速比与转矩比并不相同。（3）以某A0级轿车为研究对象,提出了以3D+1R档位替代原5D+1R档位的方案,保留原车型倒挡、直接档、超速档,将剩余档位用HMT系统替代,充分发挥内分流式HMT系统的无级调速优势。根据目标车型计算了各元器件的具体参数。（4）基于simulink对HMT系统进行了建模仿真,得到了经济性与动力性策略下液压马达排量与车速的关系。分析了HMT系统在节气门开度51%的情况下的动力性与经济性特性。（5）设计了实验装置并制定了实验内容。
方慧[4]（2017）在《S公司EDU G1总成装配线建设项目管理研究》文中研究表明机动车数量的迅猛增加带动了汽车变速器的大规模需求。作为汽车整车的关键核心部件之一,变速器的优劣直接关系到整车的使用性能。汽车变速器通过改变传动比,使发动机在不同工况和不同条件下稳定工作,利用空挡中断动力,方便变速器换挡,实现发动机启动和怠速,改善汽车发动机的燃油经济性和操控便利性。其中,双离合自动变速器以其换挡时间短、舒适性好等性能优势,获得了汽车整车生产厂商和消费者认可。此外,双离合自动变速器质量较为稳定,维修维护成本较低,在工作性能上,具备较好的加速性能,安装空间较为紧凑,燃油经济性也处于领先地位,由于不存在功率传递限制,其应用十分广泛,因此受到国内外汽车变速器生产厂商的普遍重视。本文主要运用项目管理的理念和方法,首先从理论层面对汽车变速器总成装配线（EDUG1）建设项目管理的规划、组织和控制展开了讨论,明确了汽车变速器总成装配线（EDU G1）建设项目管理的内涵与主要工作流程,综合探讨了适用于汽车变速器总成装配线（EDUG1）建设项目的管理方法与手段。在此基础上,结合S公司总成装配线（EDU G1）的建设项目展开研究与实践,对S公司总成装配线建设项目进行有效的项目管理,具体包含S公司总成装配线建设项目的基本特征、项目规划、项目控制、项目组织和项目收尾等过程。本文通过运用项目管理方法,对S公司总成装配线（EDU G1）建设项目管理进行了有效实践,建立了所在公司总成装配线建设项目管理的模式,对公司总成装配线建设的项目组织、项目规划和项目控制进行了深入分析和实践,为后续生产线建设项目的开展提供了成功经验。
朱春红,张锦良[5]（2012）在《自动变速器故障诊断浅析》文中指出介绍了汽车自动变速器的基本组成,并分析了自动变速器在日常使用过程中应该遵守的注意事项,为自动变速器汽车用户提供一些重要的建议。
朱怡平[6]（2012）在《现代汽车自动变速器控制技术发展趋势》文中研究指明自动变速器的控制技术影响到变速器使用性能,本文介绍现代控制理论在自动变速器控制中的应用,如换档点控制,变矩器闭锁离合器控制、换档质量控制、适应性控制、模糊控制、容错控制等。现代控制技术的应用既提高汽车的行驶性能又改善换档品质,使自动变速器对于不同的驾驶条件和运行工况均具有较理想的运行性能和较强的适应能力。
任传兵[7]（2012）在《干式DCT双离合器起步热负荷仿真研究》文中研究表明双离合器自动变速器（DCT）是基于电控机械式自动变速器（AMT）而演变出的一种新型的自动变速器，它不仅具备电控机械式自动变速器结构简单、效率高、成本低等优点，也不乏液力机械式自动变速器（AT）和无级自动变速器（CVT）换挡过程平稳、迅速，换挡特性好等长处，保证了整车行驶时的动力性、燃油经济性以及排放水平，具有强劲的市场竞争力以及广阔的市场前景。因此，针对双离合器自动变速器关键技术，研究并掌握其核心技术，对促进国内汽车工业的发展以及技术进步具有极其重要的现实意义。本文以国家自然科学基金项目“干式双离合器耐久性设计理论与控制方法研究”为依托，针对车辆起步时干式双离合器自动变速器离合器滑摩温升这一关键问题，基于计算机仿真及有限元分析技术，完成干式双离合器起步热负荷特性研究，主要进行以下研究工作：①基于干式DCT系统的结构及其工作原理，以减少DCT车辆起步时单个离合器滑摩产生的滑摩功为目的，分析并制定基于发动机恒转速控制的双离合器联合起步控制策略。②利用Matlab/Simulink仿真平台建立起步时的整车动力传动系统动力学仿真模型以及滑摩功仿真计算模型，计算获得各起步工况下DCT两离合器的滑摩功曲线。③以传热学基本理论为基础，分析DCT干式双离合器热量传递方式，并基于各起步工况下的起步仿真结果，求解离合器摩擦副热分析的初始条件和边界条件，利用Ansys有限元分析软件，对干式双离合器在有关起步工况下的瞬态温度场分布、热变形及热应力场分布等热负荷特性进行仿真分析。④通过制定的离合器起步评价指标和热负荷评价指标，分析影响干式双离合器温升的种种因素，并通过正交试验的方法研究各影响因素对离合器温升的影响趋势和影响程度，总结有利于降低干式双离合器工作时的温升，从而改善其控制性能和提高其使用寿命的相关措施。
张晓明[8]（2011）在《机械电子式无级变速器YSD160A的控制与研究》文中认为车用无级自动变速器（Continuously Variable Transmission,简称CVT）具有较宽的速比变化范围,通过连续无级的调节传动比,可以使发动机在汽车的任何工况下始终沿着最佳燃油经济曲线或最佳动力曲线工作,达到了节约燃油、简便操作、减少排放污染的目的。另外,无级变速器可以保持在换档过程中动力不中断,减少了行驶冲击,因而提高了汽车的动力性能和驾驶舒适性。根据国外几大着名汽车厂商的性能对比试验得出,在同等条件下,装备CVT的汽车除了在传动效率和成本等方面稍稍逊色于或相当于装备有级机械变速器（MT）或液力机械自动变速器（AT）的同类汽车外,在行驶的经济性、动力性、舒适性、排放、寿命、可靠性等方面均有明显的优势。因此,车用CVT具有极好的实用价值和广阔的应用前景,目前它已经成为国内外汽车变速箱研究和推广的重点。本课题的研究对象是机械电子式无级变速器（EMCVT）,它是辽宁省科学技术计划工业攻关重点项目,项目名称是“车用无级变速器实验与控制关键技术攻关”。相比于传统的金属带式无级变速器,EMCVT抛弃了耗能较大且可靠性低的液压加压方式,使用结构简单,能耗低或无能耗的电机、齿轮、弹簧加压等系统作为代替,既降低成了本,又提高了可靠性,而且进一步发挥了CVT节能经济的特点。EMCVT的研发虽已取得阶段性成果,但仍有许多问题尚需解决。本文主要针对EMCVT的控制系统进行了研究和实验。首先介绍了EMCVT的机械结构与变速原理,明确了控制任务及所需的输入输出控制信号,然后对其控制系统硬件电路进行设计与制作,并制成了变速器自动控制箱以及伺服驱动控制箱。文章中讨论了EMCVT传动速比与离合器的控制策略,最后对制成的电控系统进行了编程、仿真、台架实验和车载实验,从而验证了系统的控制功能,达到了较好的效果。
王锋[9]（2011）在《齿轮啮合式无级变速传动系统动力学仿真》文中指出无级变速传动是车辆理想的传动方式,也是未来变速器的研究发展方向。无级变速传动系统的运动学和动力学特性关系到其自身以及传动系统乃至整车性能的发挥。本文在齿轮啮合式无级变速传动装置的基础上对其齿轮传动系统设计进行了详细的分析和计算,并运用虚拟样机技术对其进行了动力学仿真分析、研究。该系统包括主动力行星传递齿轮组和转速对比齿轮传递机构。主动力传递齿轮组根据对比齿轮传递机构提供的反馈转速把动力实时传递至动力输出轴,从而达到无级变速的目的。基于变速器未来的发展趋势,本文对齿轮啮合式无级变速传动系统进行了动力学仿真研究,主要研究内容如下：1.阐述了国内外关于无级变速装置的发展和研究现状,提出本文关于齿轮啮合式无级变速传动系统的研究目的和意义。2.对齿轮啮合式无级变速传动系统的结构及工作原理进行了详细分析和阐述,并进行了设计计算。运用三维软件Pro/E强大的参数化建模功能,完成了整个无级变速齿轮传动部分的三维模型的建模工作。3.基于齿轮传动动力学基本理论,建立齿轮啮合式无级变速传动系统的动力学模型和方程,证明其理论的可行性。4.利用Pro/E与多体动力学分析软件ADAMS的接口软件MECHANISM/Pro将装配模型导入到ADAMS中,并添加相应的约束及驱动,对整个传动系统的齿轮啮合进行了接触碰撞动力学仿真分析。5.运用有限元软件ANSYS对传动系统中的齿轮进行了模态分析,同时结合ADAMS对真个系统进行了刚柔耦合仿真分析。
霍易[10]（2011）在《电控楔形离合器动力学建模和响应分析》文中研究指明随着电控技术和计算机技术的日益发展,汽车系统电气化已经成为汽车技术发展的主要趋势,电动执行机构广泛应用于汽车系统之中。本论文介绍了一种伺服电机控制的楔形机构,并将其应用于6T45变速器的换挡执行过程。使用电控执行机构代替原先的液压换挡执行机构,一方面可以免除能量损耗较大的液压阀、泵等元件,达到减少发动机能耗的目的;另一方面从控制的角度讲,机电系统比液压系统的控制的可靠性和精度都要好。本文主要工作是对电控楔形离合器的进行分析,详细的阐述各个机构元件的物理学原理和它们之间的力作用关系,分别建立机构元件的动力学方程,联立各个方程解出系统的状态方程,得到一个三阶系统,利用劳斯判别法分析系统稳定性,找到影响系统稳定性的因素。利用系统动力学方程,在Matlab-simulink环境下进行仿真,得到楔形离合器系统在阶跃电压输入下的响应。为了更加透彻的理解系统特性,本文对比了在不同惯量、摩擦阻尼等条件下,系统阶跃响应的区别,找到对系统响应影响较大的因素,为优化机构设计提供了方便。另外,本文还建立了对离合器结合时正压力的控制模型,得到离合器系统在PID控制下的响应结果,验证了电机控制系统的快速响应特点,本轮文研究的模型对控制策略的开发也有一定的指导意义。
二、汽车自动变速器的类型及其分析比较（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车自动变速器的类型及其分析比较（论文提纲范文）
（1）钢绳环式CVT钢丝接触磨痕几何特征研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 WR-CVT研究现状 |
| 1.3 钢丝绳的结构与分类 |
| 1.3.1 钢丝绳结构 |
| 1.3.2 钢丝绳分类 |
| 1.4 钢丝绳研究现状 |
| 1.4.1 钢丝绳力学性能研究现状 |
| 1.4.2 钢丝接触磨痕特征研究现状 |
| 1.5 研究内容与技术路线 |
| 2 WR-CVT基本结构及钢绳环受力分析 |
| 2.1 WR-CVT基本结构 |
| 2.2 WR-CVT工作原理 |
| 2.3 WR-CVT钢绳环受力分析 |
| 2.3.1 钢绳环直线段张力 |
| 2.3.2 钢绳环弯曲段张力 |
| 2.3.3 单根钢丝受力分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 钢绳环丝间接触磨痕体积及误差分析 |
| 3.1 钢绳环丝间接触位置确定 |
| 3.2 钢绳环丝间磨损量模型 |
| 3.2.1 磨痕深度和面积 |
| 3.2.2 磨痕体积 |
| 3.3 钢绳环丝间磨痕体积数值计算 |
| 3.4 钢绳环丝间磨痕体积误差分析 |
| 3.4.1 直线型钢丝交叉时磨痕体积误差分析 |
| 3.4.2 直线型钢丝与圆弧型钢丝交叉时磨痕体积误差分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 钢绳环丝间接触磨痕几何特征分析 |
| 4.1 钢丝磨痕有限元模型 |
| 4.1.1 钢丝磨痕三维实体模型建立 |
| 4.1.2 有限元模型网格划分 |
| 4.1.3 边界条件确定 |
| 4.2 磨痕几何特征仿真分析 |
| 4.2.1 有限元模型验证 |
| 4.2.2 磨痕深度和面积 |
| 4.2.3 磨痕体积 |
| 4.2.4 磨痕对钢绳环使用寿命的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 钢丝磨痕几何特征实验研究 |
| 5.1 钢绳环摩擦磨损实验 |
| 5.1.1 实验装置 |
| 5.1.2 实验方案 |
| 5.2 磨痕几何特征实验结果分析 |
| 5.2.1 磨痕形貌 |
| 5.2.2 磨痕尺寸 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）电动汽车传动系载荷机理及提取方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电动汽车传动系 |
| 1.2.2 电动汽车传动系载荷机理 |
| 1.2.3 电动汽车传动系载荷提取方法 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 1.5 小结 |
| 2 电动汽车传动系输入端载荷分析 |
| 2.1 永磁同步电机转矩基波数学模型 |
| 2.1.1 自然坐标系下转矩基波模型 |
| 2.1.2 同步坐标系下转矩基波模型 |
| 2.2 永磁同步电机转矩波动分析 |
| 2.2.1 逆变器的非线性输出 |
| 2.2.2 电机本体结构设计偏差 |
| 2.2.3 定子齿槽转矩 |
| 2.2.4 位置传感器误差 |
| 2.2.5 转矩波动模型 |
| 2.3 永磁同步电机转矩场路耦合仿真 |
| 2.3.1 耦合原理及仿真平台 |
| 2.3.2 电机电磁有限元模型 |
| 2.3.3 外电路与控制算法 |
| 2.4 永磁同步电机电磁激励载荷特性 |
| 2.4.1 转矩冲击与过冲 |
| 2.4.2 转矩波动 |
| 2.4.3 转速振荡 |
| 2.5 小结 |
| 3 电动汽车传动系输出端载荷分析 |
| 3.1 半轴载荷采集 |
| 3.1.1 采集系统组件与标定 |
| 3.1.2 采集工况与系统调试 |
| 3.1.3 载荷采集与数据处理 |
| 3.2 半轴载荷特征 |
| 3.2.1 转矩幅值特性 |
| 3.2.2 转矩频率特性 |
| 3.3 与燃油车传动系输出端载荷差异 |
| 3.3.1 载荷幅值差异 |
| 3.3.2 载荷频率差异 |
| 3.4 小结 |
| 4 电动汽车传动系载荷传递特性分析 |
| 4.1 传动系内部载荷激励特征 |
| 4.2 传动系多体动力学模型 |
| 4.2.1 动力学方法与仿真平台 |
| 4.2.2 多体动力学三维模型建立 |
| 4.2.3 刚柔耦合动力学模型建立 |
| 4.3 传动系波动转矩作用过程 |
| 4.3.1 波动转矩与齿轮啮合力 |
| 4.3.2 波动转矩频率过滤特征 |
| 4.4 小结 |
| 5 电动汽车传动系载荷提取方法研究 |
| 5.1 载荷提取模型的输入载荷分析 |
| 5.1.1 输入载荷实车采集法 |
| 5.1.2 输入载荷仿真计算法 |
| 5.2 传动系转矩模型搭建 |
| 5.2.1 循环工况与驾驶员模块 |
| 5.2.2 传动系转矩估算模块 |
| 5.2.3 驱动电机与控制模块 |
| 5.2.4 实际车速估算模块 |
| 5.2.5 传动系转矩仿真 |
| 5.3 传动系零部件载荷提取 |
| 5.3.1 载荷提取模型 |
| 5.3.2 仿真转矩加载下的传动系载荷 |
| 5.3.3 实测路谱加载下的传动系载荷 |
| 5.4 小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 设想和展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（3）基于双凸轮转子叶片泵式分动器的乘用车HMT系统研究与设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源与意义 |
| 1.2 常见车用变速器简介 |
| 1.3 HMT介绍 |
| 1.3.1 机械传动介绍 |
| 1.3.2 液压传动介绍 |
| 1.3.3 机械-静压双流传动介绍 |
| 1.3.4 HMT与其他形式变速器优缺点比较 |
| 1.4 HMT国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.4.3 HMT系统存在的问题 |
| 1.5 研究内容 |
| 第二章 HMT分流方式与液压元件选择 |
| 2.1 HMT系统分流方式选择 |
| 2.1.1 外分流模式分析 |
| 2.1.2 内分流模式分析 |
| 2.1.3 内、外分流方式比较 |
| 2.2 HMT系统液压元件设计 |
| 2.2.1 分动器设计 |
| 2.2.2 液压马达设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 HMT系统功能介绍及传动关系分析计算 |
| 3.1 HMT系统结构图 |
| 3.2 HMT系统元件功能分析 |
| 3.2.1 分动器功能分析 |
| 3.2.2 液压马达的功能分析 |
| 3.2.3 阀类元件功能分析 |
| 3.2.4 蓄能器功能分析 |
| 3.2.5 超越离合器功能分析 |
| 3.3 HMT系统传动过程分析 |
| 3.4 HMT转速、转矩和功率传递关系 |
| 3.5 以某A0级轿车参数设计HMT系统参数 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 建模仿真分析 |
| 4.1 牵引力计算 |
| 4.2 发动机数学模型 |
| 4.3 马达排量调节 |
| 4.4 simulink建模仿真 |
| 4.4.1 simulink模型建立 |
| 4.4.2 动力性,经济性仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 内分流HMT系统实验设计 |
| 5.1 实验目的及内容 |
| 5.2 实验装置的确定 |
| 5.2.1 内分流HMT实验装置的结构设计 |
| 5.2.2 试验台架的方案设计 |
| 5.2.3 内分流HMT实验装置调控过程 |
| 5.2.4 实验装置 |
| 5.3 实验步骤设计 |
| 5.3.1 空载变转速定排量设计 |
| 5.3.2 加载实验设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（4）S公司EDU G1总成装配线建设项目管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 项目管理基本概况 |
| 1.2.2 项目管理的研究现状 |
| 1.2.3 制造型企业生产线建设项目管理的发展趋势 |
| 1.3 本文的研究对象及研究意义 |
| 1.4 章节安排 |
| 第2章 项目管理理论概述 |
| 2.1 项目管理的过程概述 |
| 2.2 项目规划 |
| 2.2.1 项目规划的具体方法 |
| 2.2.2 项目进度规划 |
| 2.2.3 项目成本预算 |
| 2.3 项目组织形式与选择 |
| 2.3.1 项目组织形式 |
| 2.3.2 项目组织的建立 |
| 2.4 项目的监控 |
| 2.4.1 项目监控的关键要素 |
| 2.4.2 项目的纠偏 |
| 第3章 S公司总成装配线建设、施工项目的特征与项目管理流程 |
| 3.1 S公司总成装配线的工艺特点 |
| 3.2 S公司总成装配线建设、施工项目的特征 |
| 3.2.1 建设、施工的专业性要求较高 |
| 3.2.2 需跨部门、跨企业协同作业 |
| 3.2.3 建设、施工的项目组织协调复杂 |
| 3.2.4 建设、施工项目风险高 |
| 3.3 S公司总成装配线建设、施工项目的一般流程 |
| 第4章 汽车变速器生产线建设项目管理过程研究 |
| 4.1 S公司现有投产总成装配线运行情况 |
| 4.2 S公司总成装配线建设、施工项目的预期目标 |
| 4.2.1 产品质量 |
| 4.2.2 项目规划 |
| 4.2.3 采购成本 |
| 4.2.4 制造成本 |
| 4.2.5 产品开发 |
| 4.2.6 项目经济效益 |
| 4.2.7 项目进度要求 |
| 4.3 S公司总成装配线建设、施工项目的规划 |
| 4.3.1 工作分解结构 |
| 4.3.2 工作先后关系表 |
| 4.3.3 责任分配矩阵 |
| 4.3.4 项目进度安排 |
| 4.3.5 人力资源配置计划 |
| 4.3.6 项目费用分解及资源分配 |
| 4.4 汽车变速器生产线建设项目的组织管理 |
| 4.5 S公司总成装配线建设、施工项目的执行与控制 |
| 4.5.1 项目沟通 |
| 4.5.2 项目的监控 |
| 4.6 S公司总成装配线建设、施工项目的收尾 |
| 4.6.1 项目验收 |
| 4.6.2 项目成果的归档清单 |
| 4.6.3 项目成果的归档要求 |
| 4.6.4 项目总结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）现代汽车自动变速器控制技术发展趋势（论文提纲范文）
| 1 换档点的控制 |
| 2 闭锁离合器的控制 |
| 3 换档质量的控制 |
| 4 适应性控制 |
| 5 模糊控制 |
| 6 容错控制 |
| 7 结束语 |
（7）干式DCT双离合器起步热负荷仿真研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 变速器的类型 |
| 1.1.1 自动变速器的优点 |
| 1.1.2 自动变速器的类型 |
| 1.2 动力换挡电控机械式自动变速器 |
| 1.2.1 转矩辅助型 AMT |
| 1.2.2 双离合器式自动变速器 |
| 1.3 双离合器自动变速器的发展状况 |
| 1.4 双离合器自动变速器的研发意义 |
| 1.5 本文的研究意义及内容 |
| 2 双离合器联合起步控制策略 |
| 2.1 干式双离合器的特性 |
| 2.1.1 干式双离合器的工作原理 |
| 2.1.2 膜片弹簧工作特性 |
| 2.1.3 离合器转矩传递特性和操纵特性 |
| 2.2 双离合器联合起步控制评价指标 |
| 2.3 双离合器联合起步控制策略分析 |
| 2.3.1 双离合器联合起步控制难点及要求 |
| 2.3.2 双离合器联合起步控制策略分析 |
| 2.4 干式 DCT 双离合器联合起步控制策略制定 |
| 2.4.1 基于发动机恒转速控制策略的离合器控制过程 |
| 2.4.2 双离合器联合起步综合控制策略 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 干式双离合器起步过程滑摩功仿真计算 |
| 3.1 DCT 传动系统起步动力学模型 |
| 3.1.1 发动机数值模型 |
| 3.1.2 DCT 起步动力学模型 |
| 3.1.3 干式双离合器模型 |
| 3.2 DCT 起步过程建模 |
| 3.2.1 离合器行程控制模型 |
| 3.2.2 滑摩功仿真计算模型 |
| 3.3 DCT 起步过程仿真分析 |
| 3.3.1 缓起步工况仿真结果 |
| 3.3.2 正常起步工况仿真结果 |
| 3.3.3 急起步工况仿真结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 干式双离合器起步过程热负荷特性仿真分析 |
| 4.1 传热学基本理论 |
| 4.1.1 热量传递三种基本方式 |
| 4.1.2 初始条件与边界条件 |
| 4.1.3 离合器热负荷评价指标 |
| 4.2 干式双离合器瞬态温度场仿真分析 |
| 4.2.1 有限元模型的建立 |
| 4.2.2 载荷及初始条件与边界条件的确定 |
| 4.2.3 仿真结果及分析 |
| 4.3 干式双离合器热变形分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 干式双离合器温升控制方法 |
| 5.1 干式双离合器温升影响因素分析 |
| 5.1.1 滑摩热对温升的影响 |
| 5.1.2 摩擦副材料对温升的影响 |
| 5.1.3 冷却条件对温升的影响 |
| 5.2 干式双离合器温升影响因素对比 |
| 5.2.1 正交表选择 |
| 5.2.2 正交试验结果分析 |
| 5.3 干式双离合器温升控制方法 |
| 5.3.1 DCT 摩擦材料 |
| 5.3.2 DCT 结构设计 |
| 5.3.3 DCT 控制方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间参与的科研项目 |
（8）机械电子式无级变速器YSD160A的控制与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 无级变速器的类型 |
| 1.2.1 环盘滚轮式无级变速器 |
| 1.2.2 摆销链式无级变速器 |
| 1.2.3 金属带式无级变速器 |
| 1.3 CVT的发展史及国内外研究现状 |
| 1.4 进一步节能的新一代CVT—EMCVT |
| 1.5 论文主要工作内容 |
| 第2章 EMCVT机械结构及控制方案的确定 |
| 2.1 EMCVT的构成与原理 |
| 2.1.1 EMCVT机械结构 |
| 2.1.2 EMCVT变速基本原理 |
| 2.1.3 EMCVT离合器驱动结构 |
| 2.2 控制信号的研究 |
| 2.2.1 控制要求 |
| 2.2.2 输入信号 |
| 2.2.3 输出信号 |
| 2.3 传感器及控制电机的选择 |
| 2.3.1 传感器的选择 |
| 2.3.2 电机的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 EMCVT控制系统硬件电路 |
| 3.1 单片机及其外围电路 |
| 3.1.1 单片机的选择 |
| 3.1.2 电源转换电路模块设计 |
| 3.1.3 脉冲信号处理电路 |
| 3.1.4 A/D信号处理电路 |
| 3.1.5 开关量信号处理电路 |
| 3.1.6 抱闸信号处理电路 |
| 3.1.7 其他部分电路 |
| 3.1.8 PCB的设计制作 |
| 3.2 电机驱动电路 |
| 3.2.1 直流电机的PWM控制 |
| 3.2.2 电机的H桥驱动电路 |
| 3.2.3 电机的集成驱动模块LMD18200 |
| 3.2.4 电机驱动电路的PCB制作 |
| 3.2.5 固态继电器的选择与使用 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 速比与离合器控制策略的研究 |
| 4.1 传动速比的控制 |
| 4.1.1 控制目标的确立 |
| 4.1.2 速比的控制策略 |
| 4.1.3 速比的精确控制 |
| 4.2 离合器的控制 |
| 4.2.1 离合器评价指标及控制要求 |
| 4.2.2 离合器接合过程的分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 EMCVT的仿真及装车实验 |
| 5.1 控制系统的仿真实验 |
| 5.1.1 硬件在环仿真系统简介 |
| 5.1.2 利用汇编语言的编程调试 |
| 5.2 EMCVT的台架实验与车载实验 |
| 5.2.1 传感器的标定 |
| 5.2.2 EMCVT的台架实验 |
| 5.2.3 EMCVT实验车的改装 |
| 5.2.4 车载行驶实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表论文情况 |
（9）齿轮啮合式无级变速传动系统动力学仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 无级变速传动的分类 |
| 1.2.1 机械式无级变速器 |
| 1.2.2 流体式无级变速器 |
| 1.2.2.1 液力式无级传动 |
| 1.2.2.2 液压式无级传动 |
| 1.2.3 电传动式无级传动 |
| 1.2.4 液压机械式无级传动 |
| 1.3 国内外无级变速传动的研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 研究的目的和意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 齿轮啮合式无级变速传动系统分析及三维建模 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 齿轮啮合式无级变速传动系统结构分析 |
| 2.3 齿轮啮合式无级变速传动系统工作原理阐述 |
| 2.4 齿轮变速传动设计理论分析 |
| 2.5 齿轮啮合式无级变速传动系统传动比计算 |
| 2.5.1 定轴轮系传动比计算 |
| 2.5.2 周转轮系传动比计算 |
| 2.5.3 转速对比机构行星齿轮组传动比计算 |
| 2.5.4 整个传动系统传动比计算 |
| 2.6 齿轮传动效率、功率和转矩的计算 |
| 2.7 齿轮啮合式无级变速传动系统三维模型建立 |
| 2.7.1 Pro/E软件介绍 |
| 2.7.2 齿轮传动系统建模 |
| 2.7.2.1 直齿圆柱齿轮模型建立 |
| 2.7.2.2 直齿圆锥齿轮模型建立 |
| 2.7.2.3 蜗轮、蜗杆模型建立 |
| 2.7.2.4 轴、行星架模型建立 |
| 2.8 齿轮啮合式无级变速传动系统装配 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 齿轮啮合式无级变速传动系统动力学方程的建立 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 解决机械动力学问题的一般步骤 |
| 3.3 齿轮传动系统动力学基本理论 |
| 3.3.1 分析理论 |
| 3.3.2 分析系统 |
| 3.3.3 分析方法 |
| 3.4 齿轮系统动力学的研究内容 |
| 3.4.1 基本问题 |
| 3.4.2 齿轮系统的动态激励 |
| 3.4.3 齿轮系统的分析模型和求解方法 |
| 3.4.3.1 建模方法 |
| 3.4.3.2 模型类型 |
| 3.4.3.3 求解方法 |
| 3.4.4 齿轮系统的动态特性 |
| 3.4.4.1 固有特性 |
| 3.4.4.2 动态响应 |
| 3.4.4.3 动力稳定性 |
| 3.4.4.4 系统参数对动态特性的影响 |
| 3.5 齿轮啮合式无级变速传动系统扭转振动模型分析 |
| 3.5.1 圆柱齿轮副扭转振动模型分析 |
| 3.5.2 圆锥齿轮扭转振动模型与分析 |
| 3.5.3 蜗轮蜗杆扭转振动模型与分析 |
| 3.6 齿轮传动啮合刚度和阻尼的计算 |
| 3.6.1 齿轮传动啮合刚度计算 |
| 3.6.2 齿轮传动啮合阻尼的计算 |
| 3.7 齿轮啮合式无级变速传动系统动力学方程 |
| 3.7.1 齿轮啮合式无级变速传动系统动力学分析 |
| 3.7.2 齿轮啮合式无级变速传动系统动力学模型 |
| 3.7.3 齿轮啮合式无级变速传动系统动力学方程 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 齿轮啮合式无级变速传动系统动力学仿真 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 虚拟样机技术 |
| 4.3 ADAMS软件介绍 |
| 4.4 ADAMS动力学仿真基础理论 |
| 4.4.1 广义坐标选择 |
| 4.4.2 动力学方程的建立 |
| 4.4.3 动力学方程的求解 |
| 4.5 齿轮啮合式无级变速传动系统动力学仿真分析 |
| 4.5.1 接口软件MECHANISM/Pro分析流程 |
| 4.5.2 模型导入及约束、载荷施加 |
| 4.5.3 虚拟样机动力学仿真 |
| 4.5.3.1 仿真前提条件 |
| 4.5.3.2 齿轮接触力分析 |
| 4.5.3.3 动力学仿真分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 齿轮啮合式无级变速传动系统刚柔耦合仿真 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 有限元软件ANSYS介绍 |
| 5.3 ANSYS模态分析 |
| 5.3.1 模态提取方法 |
| 5.3.2 模态提取方法 |
| 5.3.2.1 进行模态扩展设置 |
| 5.3.2.2 进行扩展求解 |
| 5.4 齿轮模型的网格化划分 |
| 5.4.1 导入齿轮模型 |
| 5.4.2 定义单元类型 |
| 5.4.3 定义材料属性 |
| 5.4.4 模型网格化 |
| 5.5 齿轮啮合式无级变速传动模型模态计算及结果分析 |
| 5.5.1 模态计算 |
| 5.5.2 模态提取和分析 |
| 5.6 齿轮啮合式无级变速传动系统刚柔耦合仿真及结果分析 |
| 5.6.1 概述 |
| 5.6.2 ADAMS柔性体生成理论 |
| 5.6.3 ADAMS中生成柔性体 |
| 5.6.4 轮-轴刚柔耦合仿真结果分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 主要研究工作和结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 (攻读学位期间的主要学术成果) |
| 致谢 |
（10）电控楔形离合器动力学建模和响应分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 自动变速器技术发展简史 |
| 1.2 AT 的技术优势和挑战 |
| 1.3 研究课题的意义 |
| 1.4 研究课题的目的 |
| 1.5 国内外研究状况 |
| 1.6 论文构架 |
| 第二章 电控楔形离合器的简介 |
| 2.1 通用6T45 变速器简介 |
| 2.1.1 6T45 变速器基本信息 |
| 2.1.2 6T45 变速器结构简述 |
| 2.1.3 6T45 变速器换挡动力传递路线分析 |
| 2.2 电控楔形离合器的硬件描述 |
| 2.2.1 电控楔形离合器机械系统 |
| 2.2.2 楔形离合器安装位置 |
| 2.2.3 楔形离合器的控制系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 电控楔形离合器建模 |
| 3.1 电控楔形离合器系统建模 |
| 3.1.1 电机模块 |
| 3.1.2 联轴器模块 |
| 3.1.3 蜗杆和蜗轮模块 |
| 3.1.4 楔块环模型 |
| 3.1.5 摩擦片模块 |
| 3.2 建模参数说明 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 楔形离合器系统动力学分析 |
| 4.1 系统稳定性分析 |
| 4.1.1 劳斯稳定性判据简介 |
| 4.1.2 楔形离合器系统稳定性判别 |
| 4.2 系统动态性能分析 |
| 4.2.1 阶跃输入响应分析 |
| 4.2.2 参数对阶跃响应的影响 |
| 4.2.3 基于PID 控制的系统响应 |
| 4.3 本章总结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
四、汽车自动变速器的类型及其分析比较（论文参考文献）
- [1]钢绳环式CVT钢丝接触磨痕几何特征研究[D]. 刘怡杉. 西安科技大学, 2021(02)
- [2]电动汽车传动系载荷机理及提取方法研究[D]. 向辉. 重庆理工大学, 2020(08)
- [3]基于双凸轮转子叶片泵式分动器的乘用车HMT系统研究与设计[D]. 郝子瑞. 合肥工业大学, 2018(01)
- [4]S公司EDU G1总成装配线建设项目管理研究[D]. 方慧. 西南交通大学, 2017(07)
- [5]自动变速器故障诊断浅析[J]. 朱春红,张锦良. 黑龙江交通科技, 2012(10)
- [6]现代汽车自动变速器控制技术发展趋势[J]. 朱怡平. 职业技术, 2012(05)
- [7]干式DCT双离合器起步热负荷仿真研究[D]. 任传兵. 重庆大学, 2012(03)
- [8]机械电子式无级变速器YSD160A的控制与研究[D]. 张晓明. 东北大学, 2011(03)
- [9]齿轮啮合式无级变速传动系统动力学仿真[D]. 王锋. 中南林业科技大学, 2011(05)
- [10]电控楔形离合器动力学建模和响应分析[D]. 霍易. 上海交通大学, 2011(07)
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