一、1550连续退火、电工钢机组炉内辐射管损坏原因分析及对策（论文文献综述）
刘增伦,魏嘉俊[1]（2018）在《加热炉W型辐射管延长使用寿命探讨》文中指出研究了辐射管失效经济损失,讨论了辐射管失效的影响,通过分析研究辐射管失效原因及其性能的影响因素,找到了提高辐射管性能措施,并结合实际操作提出来延长辐射管寿命的具体办法,对于提高辐射管寿命、提高加热炉效率、节能环保降本增效有一定的帮助。
陈艳梅[2]（2018）在《双P型辐射管高效低NOx热过程及性能研究》文中认为论文针对目前热处理行业中辐射管存在热效率低、壁面温度分布不均匀、NOx排放高等问题,采用实验和CFD模拟相结合的方法,对双P型辐射管热过程及性能进行研究。首先,根据双P型辐射管热过程,开发双P型辐射管内热过程数学模型。研究辐射管热性能指标随结构和工艺参数的变化规律。结果表明,减小燃烧器喷口直径能显着增大烟气循环倍率;增大辐射管支管直径既能提高热效率又能改善壁面温度均匀性;增大扁形度可以提高热效率。基于非化学当量燃烧原理,提出双P型辐射管分阶段燃烧方法,研究三种分阶段模式下辐射管热性能特征。结果表明,分阶段燃烧使辐射管壁面温度均匀性得到改善;燃气分阶段模式在二阶段气体比例小于10%时热性能优于空气分阶段模式。其次,实验研究燃烧器喷口位置对辐射管热性能和NOx排放的影响,验证辐射管热过程数学模型的可靠性。结果表明,模型和实验数据吻合较好,辐射管热效率均大于70%;喷口位置位于三管中心交汇位置时壁面温度均匀性最好;喷口外移对壁面温度均匀性不利;在烟气回流管出口位置时NOx排放最低。之后,基于非化学当量燃烧理论和燃气分阶段燃烧模式热性能特性,将燃烧器优化为燃气二级燃烧器,对双P型辐射管燃气二级燃烧器NOx排放和壁面温度分布进行实验研究,结果表明燃气分级燃烧方式使双P型辐射管NOx排放量减少56%,壁面温度均匀性得到改善。最后,研究双P型辐射管燃气三级燃烧器NOx排放特性。增大空气预热温度、减小空气消耗系数,使热效率增大,但NOx排放升高;增大二次空气量和二次燃气量,可减小NOx排放。采用正交实验设计方法,数值研究燃气三级燃烧器NOx排放及热性能参数影响因素的显着性。研究表明,空气预热温度和二次空气配比显着影响出口 NOx浓度;增大燃气二次喷口直径,可以减少NOx排放,改善壁面温度均匀性,提高热效率。在此基础上,开发了新型燃气弥散燃烧器,并研究弥散管结构对热性能的影响。研究表明,弥散燃气管直径10mm、弥散燃气喷孔间距60mm和弥散燃气喷孔直径5mm时NOx排放量可降至最低45.6ppmv。本文研究成果为开发高效低NOx排放燃烧器提供理论指导,启示燃烧器结构的优化方向,为加速双P型辐射管的工业应用提供理论基础和技术支撑。
王瑞[3]（2017）在《连续退火过程带钢稳定通板综合控制技术研究》文中进行了进一步梳理近年来,随着家用电器、汽车、电子、建筑、造船、军工、航天等行业的迅速发展,板带需求量急剧增加。而经过冷轧后的钢板无法直接进行冲压等成型加工,必须经过退火工序使其形核、再结晶以达到减少晶格缺陷的目的,之后才能用于进一步的深加工。连续退火机组由于采用了快速加热、高温退火、快速冷却、过时效处理等技术,能够将清洗、退火、平整、精整等四个工序合而为一,在较低的成本下生产出平直度好、性能均匀、表面清洁度高的产品,因而获得了迅速的发展。与此同时,连续退火过程中带钢的稳定通板是保证机组连续、高速生产的关键,作为连退领域的重大难题,跑偏和瓢曲已经成为制约连退工艺进一步发展的瓶颈。首先,本文充分结合连退机组的设备与工艺特点,在对连续退火过程带钢横向张力分布进行了科学系统分析的基础上,研究了带钢横向温度差、来料板形、炉辊辊型以及炉辊水平方向与垂直方向误差对带钢内部单元变形的影响,建立了一套适合于连续退火过程的带钢内部张力横向分布模型,给出了相应的计算策略,定量分析了各个因素对连续退火过程带钢内部张力横向分布的影响规律,并推导出了炉内板形变化计算模型。然后,以带钢张力横向分布的不对称性为切入点,建立了带钢“跑偏”评价体系,深入分析了各因素对带钢“跑偏”的影响规律;同时,针对带钢的“瓢曲”缺陷,考虑到不同工艺段内设定张力与温度的变化,并结合炉辊旋转对带钢产生的力学作用,推导出了带钢条元横向压应力模型及临界失稳的力学条件,在首次提出了“瓢曲指数”概念的基础上,开发出了连退带钢“瓢曲”定量预报技术,详细阐述了带钢在不同工艺段内的“瓢曲”发生规律。随后,针对带钢连续退火过程的跑偏、瓢曲及板形控制等问题,从张力及辊型两方面入手,首次提出了一个适合连续退火过程的带钢稳定通板综合控制指标,并以此为基础,将带材跑偏及瓢曲等缺陷作为约束条件,同时兼顾带材板形及拉窄问题,建立了一套适用于连续退火过程的张力综合优化设定技术。针对炉辊表面粗糙度衰减导致张力下跌的问题,开发了相应的张力补偿技术;同时,结合传统辊型在防治带材跑偏与瓢曲方面的优势与不足,设计了一套全新的炉辊辊型曲线。最后,通过现场试验对本文相关研究理论与技术成果进行了验证。试验结果表明:不对称来料板形是导致带钢跑偏的直接因素;经过对各工艺段的张力综合优化及张力补偿,带钢跑偏趋势明显降低,同时板形质量在一定程度上得到改善。相关技术理论与实际生产的契合度较高,具备很强的实用性。
徐天博[4]（2015）在《连续热浸镀锌线控制系统设计与实现》文中研究表明热镀锌是最常用的钢材防腐技术之一,其产品广泛用于工业、农业、建筑业等领域。近些年来。热镀锌板市场不断扩大,我国也成为热镀锌生产的重要生产国,但亚洲在发展镀锌产业的同时,锌冶炼厂数量稀少,锌矿开采能力有限,所以导致锌市场紧张,这样就要求各大镀锌产线要致力于提高生产效率。由于现代的镀锌工艺都是连续高速生产的,连续热浸镀锌线的自动控制要求也逐步提高,各大钢铁企业竞相开发热浸镀锌线来满足日益增长的市场需求。本文以鞍钢连续热浸镀锌线为背景,在了解镀锌线生产技术发展的基础上,对镀锌线的结构、工艺、控制流程和工作原理进行了分析,将整个系统分为入口段、工艺段和出口段分别进行设计,基于高性能控制器C80-HPCI完成了硬件选型、组态和配置,设计了通讯网络;同时,根据系统功能需求进行了软件设计和HMI设计,应用ALSPAP80i软件完成了相关软件功能。物料跟踪功能是保证整条产线安全连续的运行关键核心。本文从钢卷跟踪和焊缝跟踪两个部分对镀锌线物料跟踪功能进行了深入的研究。钢卷跟踪主要是对钢卷的位置、处理过程、处理设置、钢卷的物理参数等钢卷参数进行全面监控。焊缝跟踪是完成随着带钢的移动,焊缝到达不同的位置的记录。焊缝跟踪不仅可以准确定位钢卷的运行位置和产线的运行情况还可以保护产线的安全,当焊缝经过每一个特定位置时,需要准确了解焊缝的位置,针对不同的位置在焊缝经过时进行特殊的处理,以防止处理不当,导致生产线故障。同时,对物料分区、计算、标定及数据存储等功能进行了分析。从系统运行效果来看,连续热浸镀锌线运行良好,各个指标均达到设计要求。
朱开元[5]（2014）在《一种新型带钢连续还原退火炉》文中提出本文设计了一种新型带钢连续还原退火炉，适用于热轧带钢的还原除鳞和冷轧带钢的退火处理。本连续还原退火炉具有结构简单、占地面积小、储料能力强、建设成本低、产品表面质量高等优点。本连续还原退火炉由加热还原段炉体、冷却段炉体和炉体间连接通道组成。加热还原段炉体及冷却段炉体均呈“回”字型结构，带钢在炉膛内呈圆形或者椭圆形回转走行。带钢在走行过程中弯曲刚度小，在导向辊处转向容易，大大降低了炉辊结瘤、带钢跑偏、带钢表面划伤等问题。。加热还原段炉体主要包括炉体辊道、炉壳、保温层和还原性气体进出口。冷却段炉体主要包括冷却段炉体辊道、炉壳、水冷层和惰性气体进出口。附属装置主要包括连接通道、加热元件、张力控制系统和炉体密封装置。本文对以上炉体的主要元件进行了详细说明，并根据实验炉的生产能力、带钢尺寸以及带钢的热处理工艺对实验炉进行了设计。其中，炉壳尺寸大小、辊道的回转直径和回转圈数与带钢尺寸和炉子的生产能力有关。带钢的尺寸越大，炉子的生产能力越强，则导向辊道的回转直径越大，回转圈数越多，炉壳的尺寸也相应增加。加热元件功率和布置与炉体大小和加热温度有关，加热温度越高，炉壳越大，则加热元件的功率应越大，保温层的厚度也应该增加。带钢进入冷却段炉体的温度越高，冷却速度越快，则水冷层越厚，惰性气体气流量越大。此外，本文对一些用理论公式推导十分复杂或现有的理论推导时尚有争议的数据设计时，采用了一些实际生产中的经验公式或实验测定值。
汪雪峰[6]（2012）在《冷轧立式退火炉辐射管失效分析》文中研究指明辐射管是冷轧立式退火炉的重要设备,针对辐射管长期使用后出现的变形、破裂等失效现象,从结构设计和燃烧两方面进行了原因分析,并提出了相应对策措施。
薛峰[7]（2012）在《连续退火炉燃烧优化控制及预警系统的设计与应用》文中研究表明目前宝钢1550连退机组中退火炉段设计有333个“W”型辐射管烧嘴，由于烧嘴燃烧能力和燃烧状态的不同，且尚未建立合理的燃烧预警系统，时常出现辐射管或烟道烧坏事故。另一方面，系统运行日趋复杂，退火钢种由设计初期的23个增加到目前的50多个,退火曲线也由以前的12条增加到了19条,再加上大量的规格变化,使退火炉原设计加热室燃烧控制数学模型面对频繁变化的规格和退火曲线暴露出了许多缺陷。原有的PID燃烧控制器难以适应时变性、非线性及不确定性等特性，很难精确实现对带钢加热温度的控制。为此，本文在以下几个方面提出了改进控制方案，并通过退火炉大修得以实现：（1）通过工业试验研究，建立了辐射管加热预警模型，该模型可用于量化分析煤气燃烧状况，分析影响炉内传热的工艺技术参数，对退火炉的热负荷分配、燃烧系统配置以及余热回收装置优化设计等建立了有机的联系。成功开发出退火炉辐射管燃烧预警控制技术，弥补了冷轧连退炉长期以来存在的辐射管燃烧控制缺乏在线实时自动监测的技术难题。对提高冷轧板产品质量，优化退火炉技术经济指标提供了重要的技术支撑。（2）研究建立了退火炉燃烧控制数学模型及炉温动态设定优化策略，并对燃烧室煤气燃烧工艺过程进行了研究，提出辐射管炉内带钢加热仅受炉膛、辐射管、带钢及炉内设备几何尺寸因素影响。据此，在工业试验的基础上，采用假想面法计算出了燃烧室各区综合辐射系数。利用加热段和均热段出口红外测温仪测定温度，根据递推最小二乘法求解带钢加热过程的传热数学模型，来动态辨识炉温或带速，并通过建立的辨识控制方程，使模型求解过程不但能快速收敛，而且离线计算结果最大误差为0.588%，在线平均控制精度不超过0.625%。（3）分析了带钢加热温度、煤气流量和排烟温度等变量之间的关系，建立了退火炉燃烧室的传递函数。设计了温度控制主回路的模糊自适应整定PID控制器，对温控系统建立了MATLAB仿真，在仿真中获取PI控制器的参数值，并比较了模糊自适应整定PID控制器与常规PID控制器的调节性能，通过仿真曲线的比较和参数优化，使新设计的模糊自适应整定PID控制器由系统模糊推理、决策，在线整定PID参数Kp、Ki、Kd，从而实现了燃烧动态控制。
潘利波,胡吟萍,魏星[8]（2012）在《板带退火生产过程中的露点问题探讨》文中研究表明对退火过程中露点的影响因素及其对生产与设备造成的影响进行了阐述:退火过程中的露点的影响因素主要有带钢表面总的油含量、加热速度和H2吹扫速度,以及钢带所带的乳化液的多少;露点温度的高低对钢的氧化、炉辊的结瘤甚至汽车板产品后续的脱脂性能都有影响。
祝志超[9]（2012）在《在役连退炉辐射管材质的高温损伤分析》文中认为耐热钢辐射管广泛应用于钢铁、化工和热电行业的退火炉、加热炉等工业加热装置中,其长期服役过程中的安全稳定性是保证整体设备安全生产及稳定运行的重要因素。若辐射管在服役过程中过早出现严重变形或发生破裂失效,会对其功能发挥及产品质量有很大影响,进而造成重大的经济损失。为了研究耐热钢辐射管在服役过程中发生变形和破裂的机理,对宝钢连续退火炉中高温服役近2年后发生严重变形的辐射管的材质损伤类型及产生原因进行了深入研究。分析结果表明,在高温下服役的辐射管材料出现第二相粗化现象,组织形貌的变化包括二次析出相的粗化和合并,以及初态碳化物由骨架状演化为链状分布在晶界上；处于氧化性燃烧气氛下的辐射管内壁发生严重氧化,表面氧化皮的开裂和脱落以及亚表面晶界氧化形成的大量空洞造成管壁有效壁厚减薄；研究发现,分别处于含N2燃烧气氛和保护性气氛中的辐射管内壁和外壁均出现氮化腐蚀现象,氮化导致M23C6碳化物向M2（C,N）和M6（C,N）相的不断转化以及第二相的进一步粗化。辐射管材质高温损伤的力学性能评估结果表明,晶界氧化腐蚀产生的空洞造成材料显微硬度值明显降低；高温时效和渗氮作用下第二相的粗化导致材料硬度值升高,高温蠕变和持久性能降低,常温和高温服役时脆性断裂敏感性增加。耐热钢辐射管在工程应用中的劣化损伤问题较为复杂,研究工作的目的不单是对材料的损伤机理和劣化程度进行分析、评估,而是进一步提出延迟材料损伤发展的方法。研究发现辐射管内壁形成连续致密的氧化膜能够显着影响到材料的高温腐蚀行为,其中氧化腐蚀及亚表面退化程度降低并且分布均匀；氮化腐蚀程度明显降低,第二相粗化得到抑制。论文最后结合在役耐热钢辐射管高温下的材质损伤分析,提出控制辐射管高温腐蚀和变形的方法,为实际应用中对辐射管装置的改进和维护提供了理论基础。
陈波[10]（2011）在《连续退火炉温度控制系统的设计与实现》文中认为在钢铁冶金领域,退火是钢铁生产和钢铁表面处理时不可或缺的的工艺过程,是冷轧生产之前的关键工序,连续退火产线是一个将带钢清洗、退火、平整、破磷、重卷和剪切等多个工艺处理过程依序一次完成的生产机组,能够使带钢获得无粘结缺陷且表面质量良好的热处理。宝钢股份特钢事业部于2010上半年建成投产的钛镍特种合金板带冷轧厂,其退火生产线采用热冷连续式退火机组,并选择连续卧式退火工艺。退火机组产线控制方式是采用PID控制方式,随着特殊钢事业部的不断发展,需要完成更多种类带钢的退火,原来单一PID控制已经无法适应多种带钢退火的预控制,本文即针对这一现状,以解决现场实际问题为出发点,结合数学模型的控制思想,寻求一种适用的控制方法。本文重点分析了退火产线的温度控制、带钢速度控制、带钢冷却之间的相互关系,指出退火线工艺的复杂性,传统的单回路PID控制很难达到特钢退火产线带钢温度控制要求。在控制思想上,研究了当前国内外先进控制技术和PID控制技术的理论和方法,分析了PID控制系统和模型控制系统在控制方面的优缺点,提出把数学模型和PID控制相结合方法,综合数学模型具有预计划性、稳定性好的优点和PID控制具有算法简单、可靠性高和稳态误差小的优点,设计实现了数学模型在退火产线中应用的控制系统,并在Siemens7-400控制系统下,完成了具体的实现,有效改善了原退火生产线的带钢温度控制稳定性不足等问题。生产实践表明,系统较为稳定可靠。在相应的工艺要求下,符合生产要求,大大改善了带钢退火质量,同时降低了退火成本和工人的劳动强度,初步达到了预期的效果。
二、1550连续退火、电工钢机组炉内辐射管损坏原因分析及对策（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、1550连续退火、电工钢机组炉内辐射管损坏原因分析及对策（论文提纲范文）
（1）加热炉W型辐射管延长使用寿命探讨（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 辐射管失效的影响 |
| 2 W型辐射管的失效原因分析 |
| 3 辐射管主要性能及改善措施 |
| 4 提高辐射管寿命的主要措施 |
| 4.1 根据燃烧质量，优化空燃比 |
| 4.2 加强状态检测，确保燃烧系统附件正常 |
| 4.3 加强点检维护，保证可燃烧嘴数量 |
| 4.4 保证排烟系统负压正常 |
| 结语 |
（2）双P型辐射管高效低NOx热过程及性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 辐射管管型发展历程 |
| 2.2 辐射管燃烧器的研制现状 |
| 2.3 辐射管热效率研究进展 |
| 2.4 辐射管壁面温度均匀性研究进展 |
| 2.5 辐射管NOx排放研究进展 |
| 2.6 本文研究目标和内容 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 双P型辐射管内热过程及数学模型 |
| 3.1 双P型辐射管内热过程分析 |
| 3.2 双P型辐射管内热过程数学模型 |
| 3.2.1 流动过程数学模型 |
| 3.2.2 传热传质数学模型 |
| 3.2.3 非预混燃烧模型 |
| 3.2.4 NO_x生成模型 |
| 3.2.5 边界条件及计算工况 |
| 3.3 数值计算方法及流程 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 双P型辐射管热性能特征数值研究 |
| 4.1 双P型辐射管热过程特征 |
| 4.1.1 辐射管内流动特征 |
| 4.1.2 辐射管内温度场分布 |
| 4.1.3 辐射管内组分分布 |
| 4.2 辐射管结构参数对热性能的影响 |
| 4.2.1 燃烧器喷口直径的影响 |
| 4.2.2 辐射管支管直径的影响 |
| 4.2.3 中心管和支管间距的影响 |
| 4.2.4 燃料喷口直径的影响 |
| 4.2.5 辐射管扁形度的影响 |
| 4.3 工艺参数对热性能的影响 |
| 4.3.1 空气预热温度的影响 |
| 4.3.2 二次空气比例的影响 |
| 4.3.3 空气消耗系数的影响 |
| 4.4 分阶段燃烧方式对热性能的影响 |
| 4.4.1 分阶段燃烧对辐射管内流场和温度场的影响 |
| 4.4.2 分阶段燃烧对辐射管热性能的影响 |
| 4.4.3 结构参数对分阶段燃烧过程热性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 双P型辐射管热性能实验研究 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验系统 |
| 5.3 实验内容与实验方案 |
| 5.4 实验结果分析 |
| 5.4.1 辐射管壁面温度分布 |
| 5.4.2 热效率 |
| 5.4.3 NOx排放量 |
| 5.4.4 实验结果和数值模拟结果对比 |
| 5.5 误差分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 双P型辐射管燃气分级低NOx排放研究 |
| 6.1 双P型辐射管燃气二级燃烧器NOx排放实验研究 |
| 6.1.1 实验目的 |
| 6.1.2 实验内容与实验方案 |
| 6.1.3 实验结果分析 |
| 6.2 工艺参数对燃气三级燃烧器NOx排放的影响 |
| 6.2.1 空气预热温度的影响 |
| 6.2.2 空气消耗系数的影响 |
| 6.2.3 空气、燃气配比的影响 |
| 6.3 燃气三级燃烧器热性能显着性影响因素及交互作用研究 |
| 6.3.1 正交实验法设计及数值计算结果 |
| 6.3.2 数值模拟结果极差和方差分析 |
| 6.4 燃气弥散燃烧器热性能及NOx排放特性 |
| 6.4.1 弥散燃烧器辐射管流场特征 |
| 6.4.2 弥散燃烧器辐射管温度场及热性能研究 |
| 6.4.3 弥散燃烧器辐射管NOx排放特性 |
| 6.5 结构参数对弥散燃烧器热性能及NOx排放的影响 |
| 6.5.1 弥散燃气喷孔间距的影响 |
| 6.5.2 弥散燃气管直径的影响 |
| 6.5.3 弥散燃气喷孔直径的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）连续退火过程带钢稳定通板综合控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 连续退火简介 |
| 1.1.1 连续退火的发展历史 |
| 1.1.2 连续退火机组设备简介 |
| 1.1.3 连续退火机组工艺简介 |
| 1.2 连续退火过程的工艺特点及缺陷 |
| 1.3 连续退火稳定通板技术的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题来源、背景及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题背景 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 第2章 连续退火过程带钢横向张力分布的研究 |
| 2.1 连续退火过程带钢内部张力横向分布模型的建立 |
| 2.1.1 带钢内部横向单元的划分 |
| 2.1.2 连续退火过程带钢内部横向单元变形模型 |
| 2.1.3 带钢内部张力横向分布模型的建立 |
| 2.2 连续退火过程带钢内部张力横向分布影响因素分析 |
| 2.2.1 中浪与正凸度温差下带钢张力分布规律 |
| 2.2.2 中浪与负凸度温差下带钢张力分布规律 |
| 2.2.3 双边浪与正凸度温差下带钢张力分布规律 |
| 2.2.4 双边浪与负凸度温差下带钢张力分布规律 |
| 2.3 连续退火过程中板形在线预报模型及控制技术 |
| 2.3.1 连续退火过程中的板形在线预报模型 |
| 2.3.2 连续退火过程中的板形控制技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 连续退火过程带钢稳定通板模型及影响因素研究 |
| 3.1 连续退火过程带钢跑偏预报模型 |
| 3.1.1 连续退火过程中带钢跑偏机理简析 |
| 3.1.2 连续退火过程带钢跑偏预报模型的建立 |
| 3.2 连续退火过程带钢跑偏影响因素分析 |
| 3.2.1 初始来料板形对带钢跑偏的影响 |
| 3.2.2 相同来料板形下炉内因素对带钢跑偏的影响 |
| 3.3 连续退火过程带钢瓢曲预报模型 |
| 3.3.1 连续退火过程中带钢瓢曲机理分析 |
| 3.3.2 连续退火过程带钢瓢曲预报模型的建立 |
| 3.4 连续退火过程带钢瓢曲指数影响因素分析 |
| 3.4.1 不同工艺段内带钢瓢曲指数分布规律 |
| 3.4.2 同一工艺段内带钢瓢曲指数的分布规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 连续退火过程带钢稳定通板综合控制技术研究 |
| 4.1 连续退火过程张力综合优化设定技术 |
| 4.1.1 张力对连退稳定通板及产品质量影响模型 |
| 4.1.2 连续退火过程带钢张力综合优化技术的开发 |
| 4.2 连续退火过程炉辊粗糙度衰减模型及张力补偿技术 |
| 4.2.1 炉辊表面粗糙度衰减模型 |
| 4.2.2 炉辊表面粗糙度设定模型 |
| 4.2.3 张力补偿技术的开发 |
| 4.3 连退炉内炉辊辊型综合优化技术 |
| 4.3.1 辊型基本曲线的选择 |
| 4.3.2 辊型曲线优化方案 |
| 4.4 连续退火工艺制度的优化 |
| 4.4.1 连续生产的一贯制工艺优化 |
| 4.4.2 过渡及停机再启动时工艺参数的调整 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 连续退火过程带钢稳定通板综合控制技术的现场应用 |
| 5.1 初始来料板形对带钢跑偏影响的现场实验 |
| 5.2 稳定通板综合控制技术的应用效果分析 |
| 5.2.1 张力综合优化控制效果 |
| 5.2.2 针对粗糙度衰减的张力补偿效果 |
| 5.2.3 辊型曲线优化实例 |
| 5.2.4 连续退火过程速度设定及异常反应规范 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）连续热浸镀锌线控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 热镀锌钢板的防腐原理 |
| 1.2.1 钢铁在大气中的腐蚀 |
| 1.2.2 锌在大气中的腐蚀 |
| 1.2.3 镀锌层对钢铁腐蚀的保护作用 |
| 1.3 热镀锌技术及其发展状况 |
| 1.3.1 热镀锌的国内外研究现状 |
| 1.3.2 钢板热镀锌技术的新发展 |
| 1.4 锌层性能要求 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第2章 镀锌线工艺流程 |
| 2.1 热镀锌线主线工艺 |
| 2.1.1 热镀锌机组工艺流程 |
| 2.1.2 工艺流程描述 |
| 2.1.3 生产线主要设备构成及主要功能 |
| 2.2 热浸镀锌线控制系统设计需求 |
| 2.3 系统总体设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 镀锌线控制系统硬件设计 |
| 3.1 网络拓扑 |
| 3.2 设备选型 |
| 3.3 镀锌线各个控制站功能配置 |
| 3.3.1 VMIC-HPC Entry控制器配置 |
| 3.3.2 VMIC-HPC Process控制器配置 |
| 3.3.3 VMIC-HPC SPM & TL控制器配置 |
| 3.3.4 VMIC-HPC Exit控制器配置 |
| 3.3.5 VMIC-HPC Tracking&Degreasing控制器配置 |
| 3.3.6 PILZ E-STOP控制器配置 |
| 3.4 通讯设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 镀锌线控制系统软件设计 |
| 4.1 入口段软件设计 |
| 4.1.1 入口段的循环操作 |
| 4.1.2 入口段整体程序流程 |
| 4.2 工艺段软件设计 |
| 4.3 出口段软件设计 |
| 4.3.1 出口段的循环操作 |
| 4.3.2 双卷取设计 |
| 4.4 HMI画面设计 |
| 4.4.1 HMI设计原则 |
| 4.4.2 HMI图形界面构成 |
| 4.4.3 HMI画面 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 物料跟踪研究 |
| 5.1 热浸镀锌线跟踪的功能与分类 |
| 5.1.1 物料跟踪的分类 |
| 5.1.2 物料跟踪的功能 |
| 5.2 钢卷跟踪 |
| 5.2.1 入口区域的钢卷跟踪 |
| 5.2.2 出口区域的钢卷跟踪 |
| 5.2.3 钢卷跟踪方法 |
| 5.3 焊缝跟踪 |
| 5.3.1 焊缝跟踪区域的划分 |
| 5.3.2 焊缝跟踪的计算 |
| 5.3.3 焊缝跟踪的方法 |
| 5.4 数据的保存与恢复 |
| 5.4.1 问题的提出 |
| 5.4.2 需要保存的数据 |
| 5.4.3 添加S变量的说明 |
| 5.4.4 建立数据表 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 系统运行与实现 |
| 6.1 系统运行 |
| 6.2 系统测试 |
| 6.2.1 系统可靠性测试 |
| 6.2.2 过程计算机的性能测试 |
| 6.2.3 卷径测试 |
| 6.2.4 循环时间测试 |
| 6.2.5 焊缝跟踪系统测试 |
| 6.3 运行效果评价 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）一种新型带钢连续还原退火炉（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 还原除鳞工艺简介 |
| 1.1.1 带钢表面氧化铁层概述 |
| 1.1.2 氢还原除鳞原理 |
| 1.1.3 氢还原除鳞优势 |
| 1.2 现有带钢退火炉综述 |
| 1.2.1 罩式退火炉的炉型及发展 |
| 1.2.2 卧式退火炉的炉型及发展 |
| 1.2.3 立式退火炉的炉型及发展 |
| 1.3 课题研究目的及意义 |
| 2. 连续还原退火炉简介 |
| 2.1 连续还原除鳞工艺设计 |
| 2.2 连续还原退火炉炉型简介 |
| 2.2.1 加热还原段炉体 |
| 2.2.2 连接通道 |
| 2.2.3 冷却段炉体 |
| 2.3 连续还原退火炉炉型优点 |
| 2.3.1 功能多样 |
| 2.3.2 带钢表面质量好 |
| 2.3.3 建设成本低 |
| 2.3.4 热轧带钢还原除鳞成本低 |
| 3. 加热还原段炉体设计 |
| 3.1 辊道设计 |
| 3.1.1 带钢回转直径和圈数 |
| 3.1.2 导向辊布置 |
| 3.1.3 导向辊设计 |
| 3.2 炉壳设计 |
| 3.2.1 炉壳材料选择 |
| 3.2.2 炉壳结构设计 |
| 3.2.3 炉体受力分析 |
| 3.3 炉衬设计 |
| 3.3.1 保温层材料选择 |
| 3.3.2 保温层厚度计算 |
| 3.3.3 保温模块布置 |
| 3.4 还原性气体进出口设计 |
| 3.4.1 还原性气体气流量计算 |
| 3.4.2 还原性气体进出口设计 |
| 4. 冷却段炉体的设计 |
| 4.0 辊道和炉壳设计 |
| 4.1 水冷层设计 |
| 4.1.0 水冷层布置 |
| 4.1.1 冷却水消耗计算 |
| 4.1.2 水冷层尺寸设计 |
| 4.2 惰性气体进出口设计 |
| 4.2.1 惰性气体气流量计算 |
| 4.2.2 惰性气体进出口设计 |
| 5. 附属装置设计 |
| 5.1 加热元件设计 |
| 5.1.1 热工计算 |
| 5.1.2 加热元件设计 |
| 5.2 连接通道设计 |
| 5.2.1 材料选择 |
| 5.2.2 尺寸设计 |
| 5.3 张力控制设计 |
| 5.3.1 张力控制原理 |
| 5.3.2 张力采集装置 |
| 5.4 气封嘴设计 |
| 6. 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）冷轧立式退火炉辐射管失效分析（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 辐射管结构及材质设计 |
| 2.1 结构设计 |
| 2.2 材质选择 |
| 3 辐射管失效现象 |
| 4 原因分析 |
| 5 对策措施 |
| 6 结语 |
（7）连续退火炉燃烧优化控制及预警系统的设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及实际意义 |
| 1.2 退火炉工艺及燃烧控制技术 |
| 1.2.1 退火炉工艺技术概况 |
| 1.2.2 退火炉燃烧控制技术的应用与发展 |
| 1.2.3 退火炉燃烧控制技术的难点与研究方向 |
| 1.2.4 退火炉预警系统监测控制 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 第2章 1550 退火炉燃烧控制功能设计及结构配置 |
| 2.1 退火炉设备概况 |
| 2.1.1 基本结构 |
| 2.1.2 退火炉辐射管布置及燃烧控制方式 |
| 2.2 燃烧控制系统结构及配置 |
| 2.2.1 控制系统的总体结构 |
| 2.2.2 现场总线控制网络 |
| 2.3 燃烧控制系统的功能设计 |
| 2.3.1 燃烧控制方式 |
| 2.3.2 加热燃烧控制 |
| 2.3.3 炉膛压力控制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 退火炉燃烧优化控制及预警方案的提出 |
| 3.1 退火炉燃烧 PID 控制 |
| 3.1.1 PID 控制器原理 |
| 3.1.2 PID 控制特点 |
| 3.1.3 PID 控制器整定方法 |
| 3.2 常规 PID 控制器的局限性 |
| 3.3 燃烧控制优化方案 |
| 3.4 预警系统工艺技术方案 |
| 3.4.1 工艺系统分析 |
| 3.4.2 预警系统技术控制 |
| 3.5 燃烧模型控制与炉温设定优化方案 |
| 3.5.1 带钢尺寸、钢种或机组速度等参数变化的动态控制 |
| 3.5.2 正常退火状态下炉温预测与设定值优化 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 控制方案的设计与实现 |
| 4.1 燃烧控制 |
| 4.1.1 模糊控制的基本原理 |
| 4.1.2 模糊控制的特点 |
| 4.1.3 模糊自适应整定 PID 控制算法 |
| 4.1.4 模糊自适应整定 PID 与常规控制器仿真比较 |
| 4.2 预警系统 |
| 4.2.1 建立预警模型 |
| 4.2.2 燃烧预警系统工艺技术分析[70~72] |
| 4.2.3 燃烧状况故障实时预警流程 |
| 4.2.4 模型系统实时分析故障预警[73] |
| 4.2.5 控制系统硬件选用 |
| 4.3 燃烧模型控制研究与炉温设定值优化 |
| 4.3.1 建立带钢炉内加热数学模型 |
| 4.3.2 最小二乘法炉温优化计算策略 |
| 4.3.3 参数动态辨识 |
| 4.3.4 模型前馈控制 |
| 4.3.5 模型离线计算结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 生产使用效果 |
| 5.1 燃烧控制 |
| 5.2 预警系统 |
| 5.3 燃烧模型与炉温设定优化控制 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 符号与标记 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（8）板带退火生产过程中的露点问题探讨（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 炉内露点的影响因素及相关分析 |
| 2 退火炉中露点高低所产生的影响 |
| 2.1 露点温度对钢的氧化影响 |
| 2.2 露点对炉辊结瘤的影响 |
| 2.3 露点对其他方面的影响 |
| 3 结 论 |
（9）在役连退炉辐射管材质的高温损伤分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 冷轧带钢连续退火生产技术简介 |
| 1.1.2 耐热钢辐射管在连退炉中的应用 |
| 1.2 耐热钢的高温腐蚀和蠕变问题 |
| 1.2.1 辐射管的选材 |
| 1.2.2 耐热钢的高温腐蚀 |
| 1.2.3 耐热钢的高温蠕变 |
| 1.3 本课题的研究内容与意义 |
| 2 分析对象和分析方法 |
| 2.1 分析对象 |
| 2.2 分析方法 |
| 2.2.1 显微组织分析 |
| 2.2.2 显微硬度分析 |
| 2.2.3 短时拉伸试验 |
| 2.2.4 高温蠕变试验 |
| 3 辐射管材质劣化现象及原因分析 |
| 3.1 显微组织中第二相的粗化 |
| 3.1.1 HP合金的铸态显微组织形貌 |
| 3.1.2 在役辐射管的显微组织形貌 |
| 3.2 燃烧气氛中内壁的氧化腐蚀 |
| 3.3 含N_2气氛中的氮化现象 |
| 3.3.1 HP合金的BSE图像相分析 |
| 3.3.2 在役辐射管的氮化现象 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 辐射管材质劣化的力学性能评估 |
| 4.1 管壁径向硬度分析 |
| 4.2 短时拉伸性能分析 |
| 4.3 高温持久性能分析 |
| 4.4 高温蠕变性能分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 辐射管高温下服役的防护建议 |
| 5.1 表面切削加工对辐射管腐蚀的影响 |
| 5.1.1 氧化膜完整性及致密性的评估 |
| 5.1.2 氧化膜形状对其完整性的影响 |
| 5.1.3 保护性氧化膜对高温腐蚀的影响 |
| 5.2 连退炉辐射管改进措施的建议 |
| 5.2.1 高温腐蚀的控制 |
| 5.2.2 高温变形的控制 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（10）连续退火炉温度控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 课题的意义及国内外现状 |
| 1.4 实际生产中存在的问题 |
| 1.5 论文的主要内容 |
| 第2章 热冷退火产线的生产工艺和设备 |
| 2.1 连续退火产线概述 |
| 2.1.1 连续退火产线的发展 |
| 2.1.2 连退的主要优点和现存的问题 |
| 2.1.3 特种合金退火工艺 |
| 2.1.4 退火的工艺流程 |
| 2.2 连续退火产线加热技术 |
| 2.2.1 辐射管RT加热技术 |
| 2.2.2 直燃式DF加热技术 |
| 2.3 连续退火产线冷却技术 |
| 2.4 连续退火产线的设备 |
| 2.5 连续退火生产线主要参数 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 数学模型功能与PID概述 |
| 3.1 数学模型 |
| 3.1.1 数学模型建立 |
| 3.1.2 数学模型应用 |
| 3.2 PID控制概述及原理 |
| 3.2.1 PID控制概述 |
| 3.2.2 PID控制算法 |
| 3.2.3 常规PID参数的整定 |
| 3.3 退火过程数学模型需要实现的功能 |
| 3.4 数学模型结合PID控制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 退火数学模型的建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 炉子加热段热工原理和模型建立 |
| 4.2.1 计算带钢在加热区的有效吸收的热能 |
| 4.2.2 加热段模型计算方法 |
| 4.3 炉子冷却段热工原理和模型建立 |
| 4.3.1 冷却原理 |
| 4.3.2 冷却段模型计算方法 |
| 4.4 连续退火生产线速度模型 |
| 4.4.1 TV值确定 |
| 4.4.2 瓶颈退火速度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 温度控制系统的设计与实现 |
| 5.1 退火炉控制系统硬件设计 |
| 5.1.1 退火产线系统总体设计 |
| 5.1.2 PLC选型 |
| 5.2 控制系统主要模块设计 |
| 5.2.1 加热控制模块设计 |
| 5.2.2 空气冷却控制模块设计 |
| 5.3 控制系统软件设计 |
| 5.3.1 PLC编程软件介绍 |
| 5.3.2 PLC程序块设计 |
| 5.3.3 总程序模块结构图 |
| 5.3.4 PLC接线图及信号定义 |
| 5.3.5 PLC程序实现 |
| 5.4 系统应用情况 |
| 5.5 系统产生的经济效益 |
| 第六章 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、1550连续退火、电工钢机组炉内辐射管损坏原因分析及对策（论文参考文献）
- [1]加热炉W型辐射管延长使用寿命探讨[A]. 刘增伦,魏嘉俊. 2018年全国轧钢生产技术会议论文集, 2018
- [2]双P型辐射管高效低NOx热过程及性能研究[D]. 陈艳梅. 北京科技大学, 2018(02)
- [3]连续退火过程带钢稳定通板综合控制技术研究[D]. 王瑞. 燕山大学, 2017(05)
- [4]连续热浸镀锌线控制系统设计与实现[D]. 徐天博. 东北大学, 2015(01)
- [5]一种新型带钢连续还原退火炉[D]. 朱开元. 辽宁科技大学, 2014(02)
- [6]冷轧立式退火炉辐射管失效分析[J]. 汪雪峰. 装备维修技术, 2012(03)
- [7]连续退火炉燃烧优化控制及预警系统的设计与应用[D]. 薛峰. 上海交通大学, 2012(03)
- [8]板带退火生产过程中的露点问题探讨[J]. 潘利波,胡吟萍,魏星. 武汉工程职业技术学院学报, 2012(02)
- [9]在役连退炉辐射管材质的高温损伤分析[D]. 祝志超. 大连理工大学, 2012(10)
- [10]连续退火炉温度控制系统的设计与实现[D]. 陈波. 东北大学, 2011(07)