一、二氧化碳保护焊在油车罐体焊接中的应用（论文文献综述）
亓浩[1]（2021）在《高压GMAW电弧阴极斑点的动态行为及影响》文中研究指明目前国际市场上的石油供给还是存在很多不确定的因素,对石油资源的竞争比较激烈,所以开采海洋中的石油资源是维持我国经济持续高速发展的必然需求,对海洋资源的开采离不开海洋装备的发展。海洋装备随着工作年限的增加,受到海水的不断腐蚀,装备需要进行深海修复。修复常用的办法是高压干式熔化极气体保护焊,但在高压状态下,电弧发生收缩,焊接过程及其不稳定,焊接成型质量差。经研究发现阴极斑点是影响电弧稳定性的因素之一,通过研究阴极斑点的动态行为,获得阴极斑点对电弧的影响机理,为提升高压干式熔化极气体保护焊接过程稳定性提供参考。论文首先对电弧阴极斑点进行了理论分析,明确熔化极气体保护焊阴极属于冷阴极,其电子发射以场发射为主,其他电子发射方法为辅。阴极斑点遵从最小电压原理,随电弧最小能量消耗而作调整;阴极斑点易出现在逸出功较小或工件表面电荷密度高的位置。由此,针对工件表面涂抹活化剂及工件表面状况改变（增加凸起）的情况开展高压干式熔化极气体保护焊接阴极斑点研究。利用数值模拟软件COMSOL Multiphysics开展阴极斑点的数值模拟研究。分别针对工件表面状况改变及表面活化建立熔化极气体保护焊模型,进行环境压力在0.1MPa-0.9MPa区间、焊接电流取150A、200A、250A时的熔化极气体保护焊的仿真工作。仿真结果表明:工件表面增加凸起对阴极斑点有明显的影响,有凸起的位置电流密度高,更容易形成阴极斑点;焊接电流及凸起位置保持不变,随着压力的升高,凸起附近电流密度下降,出现阴极斑点能力下降;在同一环境压力、焊接电流下,凸起位置越靠近焊丝电流密度越高,越易形成阴极斑点。表面活化对阴极斑点也有很大的影响,表面活化位置处的电流密度骤增,阴极斑点更易出现;在同一压力下,随着电流的增加,活化处电流密度增加,阴极斑点更容易出现;焊接电流保持不变,随着环境压力的升高,表面活化对电流密度影响减小,但还是高于正常值,易出现阴极斑点。对仿真结果开展实验验证,分别针对阴极表面状况改变和阴极表面活化两种情况进行不同环境压力下的干式熔化极气体保护焊实验。改变表面状况的实验结果表明,凸起位置容易产生阴极斑点;随着焊接电流的增大,阴极斑点的体积增大;随着环境压力升高,电弧不稳定,阴极斑点会引导电弧向凸起位置倾斜。阴极表面活化实验表明,活化区域更容易产生阴极斑点,电弧向活化区倾斜;随着电流的增大,阴极斑点的体积增大;随着压力的升高,电弧发生收缩,维持电弧困难,活化区域产生阴极斑点有助于维持电弧,使焊接过程更加稳定。数值模拟的准确性得以验证。
亓浩[2]（2021）在《高压GMAW电弧阴极斑点的动态行为及影响》文中研究表明目前国际市场上的石油供给还是存在很多不确定的因素,对石油资源的竞争比较激烈,所以开采海洋中的石油资源是维持我国经济持续高速发展的必然需求,对海洋资源的开采离不开海洋装备的发展。海洋装备随着工作年限的增加,受到海水的不断腐蚀,装备需要进行深海修复。修复常用的办法是高压干式熔化极气体保护焊,但在高压状态下,电弧发生收缩,焊接过程及其不稳定,焊接成型质量差。经研究发现阴极斑点是影响电弧稳定性的因素之一,通过研究阴极斑点的动态行为,获得阴极斑点对电弧的影响机理,为提升高压干式熔化极气体保护焊接过程稳定性提供参考。论文首先对电弧阴极斑点进行了理论分析,明确熔化极气体保护焊阴极属于冷阴极,其电子发射以场发射为主,其他电子发射方法为辅。阴极斑点遵从最小电压原理,随电弧最小能量消耗而作调整;阴极斑点易出现在逸出功较小或工件表面电荷密度高的位置。由此,针对工件表面涂抹活化剂及工件表面状况改变（增加凸起）的情况开展高压干式熔化极气体保护焊接阴极斑点研究。利用数值模拟软件COMSOL Multiphysics开展阴极斑点的数值模拟研究。分别针对工件表面状况改变及表面活化建立熔化极气体保护焊模型,进行环境压力在0.1MPa-0.9MPa区间、焊接电流取150A、200A、250A时的熔化极气体保护焊的仿真工作。仿真结果表明:工件表面增加凸起对阴极斑点有明显的影响,有凸起的位置电流密度高,更容易形成阴极斑点;焊接电流及凸起位置保持不变,随着压力的升高,凸起附近电流密度下降,出现阴极斑点能力下降;在同一环境压力、焊接电流下,凸起位置越靠近焊丝电流密度越高,越易形成阴极斑点。表面活化对阴极斑点也有很大的影响,表面活化位置处的电流密度骤增,阴极斑点更易出现;在同一压力下,随着电流的增加,活化处电流密度增加,阴极斑点更容易出现;焊接电流保持不变,随着环境压力的升高,表面活化对电流密度影响减小,但还是高于正常值,易出现阴极斑点。对仿真结果开展实验验证,分别针对阴极表面状况改变和阴极表面活化两种情况进行不同环境压力下的干式熔化极气体保护焊实验。改变表面状况的实验结果表明,凸起位置容易产生阴极斑点;随着焊接电流的增大,阴极斑点的体积增大;随着环境压力升高,电弧不稳定,阴极斑点会引导电弧向凸起位置倾斜。阴极表面活化实验表明,活化区域更容易产生阴极斑点,电弧向活化区倾斜;随着电流的增大,阴极斑点的体积增大;随着压力的升高,电弧发生收缩,维持电弧困难,活化区域产生阴极斑点有助于维持电弧,使焊接过程更加稳定。数值模拟的准确性得以验证。
赵德勇[3]（2021）在《船用柴油机油底壳焊接工艺研究及变形控制》文中认为油底壳是柴油机收集和储存机油的容器,与机体构成柴油机的曲轴箱,在柴油机运行过程中起到对机油散热的作用。目前船用柴油机油底壳绝大部分为铸造件,铸造件受铸造工艺的限制,生产周期长,易出现缺陷。在技术不断进步的影响下,柴油发动机逐渐偏向大马力、重量轻的方向发展,重量轻的柴油发动机成为设计开发的一项重要指标。焊接技术的发展,使其在材料加工各个领域的作用日趋显着,在新技术下,柴油机的油底壳结构改为焊接结构件的技术日趋成熟,在焊接仿真技术的不断变化下,其作用于优化焊接工艺过程,稳定生产质量减少在生产中的投入作用日益显着,为采用焊接工艺产品的研究带来了乐观的技术保障。本文对公司生产的某型号柴油发动机油底壳进行研究,对油底壳在生产过程中存在的问题进行了焊接工艺分析,并利用焊接仿真软件研究,得出了影响油底壳焊接变形的各方面短板,并制定了油底壳的焊接变形控制方法,最终保证了油底壳的焊接质量。针对柴油机油底壳的结构特点,采用CO2气体保护焊对柴油机油底壳进行了焊接工艺分析。从焊接材质、焊丝匹配、焊接飞溅以及焊缝熔深几个方面,进行了油底壳的焊接工艺分析,在此基础上解决了油底壳焊接飞溅大、顶板加工后出现未熔合和气孔缺陷的问题。针对油底壳的焊后问题,分析了影响其变形的因素,通过建立油底壳的三维实体模型,利用Hypermesh软件对模型进行了网格的划分,在Simufact welding焊接仿真软件中,对组对间隙、装配工艺、焊接顺序和焊接参数等因素进行了焊接变形的仿真分析,得出各因素下油底壳的焊接变形云图,经过仿真结果的分析,得出油底壳更为合理的焊接工艺。结合仿真分析得出的结论和油底壳生产工艺流程,通过优化组装、局部反变形、刚性固定以及优化焊接顺序和工艺参数的措施,制定了油底壳焊接的最佳工艺,我们减小了焊接结构式油底壳焊后变形量,从而实现了焊接式油底壳不采用辅助支撑和焊后整形的措施,即可满足后续机加工要求。在实际生产中,当任务量增加时,焊接操作人员的需求量增加,任务量减少时,由于工人收入问题,导致人员流失,当任务量再增加时,需要重新找招聘人员。结合油底壳焊接的工艺方法,为解决生产力和劳动者之间的矛盾,提升工作效率,确保油底壳焊接质量,研制了油底壳焊接专机,专机采用双工位设计,确保了焊接作业的连续性和持续性,在机械手臂、工装夹具和变位机的协同作用下,实现了船用柴油机油底壳的自动化焊接,同时固化了油底壳焊接工艺研究的应用成果。
王孝民[4]（2018）在《起重机拼板对接不清根高效焊接新工艺研究》文中进行了进一步梳理在大型起重机、桥梁、船舶等设备的生产过程中存在大量的板单元对接焊,目前,针对厚板焊接主要采用手工焊条进行点焊装配,二氧化碳气体保护焊进行打底,正面用埋弧焊进行填充盖面,工件翻身,碳弧气刨清根,进行人工打磨,反面进行埋弧焊填充盖面。其整体板单元生产过程复杂,生产效率低下。本文针对上述问题,基于原有埋弧焊工艺的基础上提出采用埋弧焊陶质衬垫技术,埋弧焊加反面陶质衬垫技术实现拼板对接单面焊双面成形。首先,采用有限元模拟软件MARC对埋弧对接焊的应力场和温度场进行数值模拟,通过模拟焊接过程中的温度场、应力场,确定焊接热输入范围。试验结果表明,针对12mm板厚焊接热输入超过5.0KJ/mm时焊接模拟无法进行,通过观察试验得知由于焊接热输入较大,焊丝熔化速度太快,容易使熔池内部的金属溶液流出,导致出现焊漏现象。研究中,为了达到单面焊双面成形的目的,采用了陶质衬垫技术。同时,为了减少焊接填充量,将箱体板单元坡口形式改为V型坡口,角度为60°,钝边为4mm,坡口间隙为3-4mm,相对于传统坡口,焊接填充量减少了12%。采用双丝埋弧焊代替传统单丝埋弧焊的焊接方法,大大提高焊接效率。焊接工艺试验涉及了12mm、16mm和20mm三种板厚试板,并得到了各自的最佳工艺参数,给出了双丝的电压、电流与焊接速度。试验中还通过扫描电镜（SEM）对焊缝试样进行了显微组织观察,焊缝填充区与母材区融合性很好,整个接头并未生成孪晶马氏体和魏氏体等韧性较低的组织,符合生产要求。拉伸、弯曲、冲击、硬度等力学性能测试结果符合《AWS D1.1-2015》的标准要求。研究表明:采用的多丝埋弧焊加陶质衬垫技术,正面打底、填充和盖面,反面马板定位,实现一次性完成两层单道焊接,简化了焊接工艺过程,很好地达到了单面焊双面成形效果。
杨鹏昊[5]（2018）在《基于磁控电弧—激光传感器信息融合的焊缝跟踪系统研究》文中提出在工业4.0的大环境下,焊接自动化、智能化己成为当代企业生产的趋势。当前焊接构件的大型化已成为普遍方向,这意味窄间隙焊接的应用将日益广泛。由于窄间隙焊接在坡口处的工艺要求高,为提高企业生产效率,改善工人劳动环境,所以提高跟踪技术的精度,优化焊枪结构是目前窄间隙焊接的发展方向。因此本研究目的是优化焊枪的结构,强化跟踪性能,使得焊接智能化程度更高。本文以窄间隙焊接为研究对象,通过对电弧-激光视觉检测原理与信息融合技术的研究,将磁控电弧和激光视觉采用模糊理论进行信息融合,使得采集的焊缝信息更为精确。将融合后的信息传递给MAG焊的焊缝跟踪模块后,焊接系统根据偏差信息制定轨迹规划方案,控制焊枪按照轨迹规划的路径运动,最终保证焊接焊缝的精确度和良好的侧壁融合。（1）本文通过研究磁控摆动电弧和三线激光视觉的信息采集技术,将其应用在磁控窄间隙MAG焊接跟踪上,并利用励磁磁场控制MAG焊焊弧左右偏转方向,并在一定范围内影响电弧下的焊缝熔宽范围,为复杂轨迹下的窄间隙焊接提供可行性。（2）研究视觉特征点定位方法,采用三线激光器通过二维像素点坐标值与三维机械坐标值之间数学关系,通过函数转换可以提供许多信息来确定焊缝点。可以减弱因为焊接过程电弧、飞溅的干扰,减小由于弧光和飞溅噪声可能覆盖激光条纹重要部位的影响,导致焊缝特征点检测失效。为了进一步提高跟踪精度,引进模糊推断的信息融合手段。将采集到的电参数通过数据转换后,采用自适应模糊控制方法对输入输出域、模糊规则和隶属函数进行实时调整,将焊缝信息有机融合,实现了自动跟踪焊接。（3）通过研究焊缝信息,估测窄间隙坡口的焊道层数与每层的焊道数,并应用轨迹规划理论,从而我们得到理论上的偏差值。并且为减小因滞后因素带来的跟踪误差,结合焊道理论上焊缝偏差预测方案,根据焊缝运动轨迹切线拟合思想和十字滑块的运动特点,应用线性拟合思想,得到焊缝运动预测信息,且仿真得到焊缝轨迹预测满足跟踪准确性。（4）通过搭建相关实验平台,验证上述信息融合后的焊缝轨迹预测理论,焊后的焊缝工艺性能表明焊缝预测效果良好,工作性能稳定,焊缝工艺良好,实时性高,符合实验预测要求。
李静[6]（2016）在《油水储罐腐蚀机理及防腐涂层优化》文中进行了进一步梳理涂层防护是储罐防腐的最有效、应用最广泛的方法,为了使涂层达到更有效的防腐效果,本文通过扫描电镜分析了储罐腐蚀产物的成分,并以此判断腐蚀类型,腐蚀电位软件拟合法研究了储罐腐蚀速率,在参考其他油田防腐工艺的基础上,本文选用了双酚A、HY007、ACME三种涂料并测试了各涂层的附着力、抗冲击力学性能及耐化学品性能,最后用耐阴极剥离和电化学阻抗的方法探究了涂层的抗腐蚀性能。研究结果表明:（1）氧腐蚀与硫腐蚀并存;罐壁腐蚀速率约为1.0mm/a;三种涂料的附着力都较好,HY007涂料抗冲击性能最优,ACME次之,双酚A最差;除HY007对酸较敏感外,涂层的耐化学品性能都较好。（2）在65℃下,经过为期一天的阴极剥离测试后,双酚A涂层完全从基材金属上剥离;耐阴极剥离性能ACME明显优于HY007,ACME的平均剥离值为10.45mm,HY007的平均剥离值为21.48mm。（3）ACME由于其独特鳞片状变晶结构抗渗透性能最优,浸泡600h后涂层阻抗仍能维持在1010?·cm2左右;HY007在浸泡360h后,基体碳钢开始发生腐蚀;双酚A其阻抗值随着浸泡时间的延长,逐渐下降,防护性能差。（4）现场挂片试验结果显示:ACME涂层在腐蚀介质下其涂膜性能稳定,在高含硫介质中仍能起到良好的防腐效果,该涂层在现场应用的具有很大可能性;HY007在油相有失色现象,但仍能对基体金属起到很好的保护作用。
杨国强[7]（2016）在《LNG储罐设计与施工》文中提出随着国家经济的不断增长,我国对能源的需求也在不断加大,由于国际能源结构的调整导致全球LNG需求量不断增长,所以开发LNG项目链对于增大LNG在能源结构的比例对于优化能源结构有重大的意义,可以有效地解决能源供应问题与生态环保问题,是实现经济快速发展和社会可持续发展的重要举措。LNG作为天然气的一种特殊储存状态,其一般储存在储罐中,所以LNG储罐具有耐低温性、高安全性、较好的保温性、抗震性和复杂的施工技术等特殊要求,这也使得储罐的设计和施工存在一系列的难题,尤其是储罐的结构设计计算和焊接施工。本文首先对LNG储罐项目的国内外现状和储罐在建设运行中面临的问题进行分析,根据LNG的特点对LNG储罐进行分类,同时基于储罐本身的特点对LNG储罐的结构进行详细的研究,分析储罐的主要结构和系统。其次通过对储罐内、外罐的相关参数进行数学计算,来设计符合规范的储罐结构,使其达到标准要求,同时进行储罐保冷设计、日蒸发率设计和保护系统设计,确保储罐的安全性。最后对储罐的施工工艺进行研究,分析储罐施工的原理,重点剖析储罐焊接施工工艺流程,主要分析储罐内罐和吊顶焊接施工方法,提出焊接施工流程,并总结相关焊接检验方法,同时要求建立焊接返修流程,确保施工的可靠性,提高储罐整体性能。
易杰[8]（2015）在《铝合金双脉冲MIG焊接过程中焊缝组织和性能研究》文中研究说明汽车轻量化是实现交通运输业节能、减排的最有效途径。全铝空间框架车身结构具有重量轻、碰撞安全性好、NVH性能优良、耐腐蚀等特点,被世界各大汽车企业广泛使用。铝合金车身的连接工艺对整车性能有重要的影响,本文以汽车铝合金保险杠为研究对象,开展6061-T6铝合金车身结构件双脉冲熔化极惰性气体保护焊MIG焊接技术基础研究,深入研究铝合金薄壁结构在焊接过程中存在变形大,焊接接头组织与力学性能差等关键问题,为6061-T6铝合金焊接工艺的制订提供理论支持。基于ABAQUS仿真软件平台建立了铝合金板材T形接头焊接的三维仿真模型,分析了焊接过程中温度场与应力、应变场的变化规律。发现随着强、弱脉冲之间的周期性转变,焊接温度与熔池尺寸随之发生规律的变化,有利于形成鱼鳞纹状的焊缝,获得细小均匀的焊缝组织。平均焊接电流与焊接温度、接头残余应力以及强弱脉冲电流差值与强、弱脉冲阶段的温度和应力差值成正比。当强、弱脉冲电流差值为40A,平均焊接电流为90A,焊接熔池的最高温度将超过母材熔点约200℃。当焊接强、弱脉冲温度相差增约100℃时,焊缝鱼鳞纹形貌较好,焊缝的成型性能最优。采用T型薄板双脉冲MIG焊确定的最优工艺参数,模拟4种不同焊接顺序下某车型汽车铝合金保险杠的复杂焊接过程,分析不同焊接顺序对残余应力和焊接变形的影响。结果表明,由于吸能盒焊缝附近局部温度场较均匀,连续环状焊接的残余应力值最小；由于对称焊缝焊接过程中变形的相互抵消作用,致使以单个吸能盒为基准对称焊接的变形量最小。通过数值仿真制订了最优的焊接顺序,焊缝外观和质量满足工业生产要求。研究了ER4043和ER5356两种铝合金焊丝对6061-T6铝合金双脉冲MIG焊接接头的组织与力学性能的影响。结果表明,焊接接头的力学性能主要取决于焊缝和热影响区。使用ER4043焊丝和ER5356焊丝得到的焊接接头的强度接近,且明显低于母材的强度。采用ER4043焊丝和ER5356焊丝得到的接头硬度分布趋势基本相同,均以焊缝为中心呈近似对称分布。ER5356焊丝焊接接头的焊缝组织为细小的铸态组织,枝晶较细,而采用ER4043焊丝焊接时,焊缝组织为较大晶粒的铸态组织,且枝晶较发达。两种焊丝焊接时,熔合区近缝侧为柱状晶组织,靠近热影响区一侧为细小的等轴晶组织。与原始母材相比,热影响区的晶粒发生了一定程度的粗化。分析了不同时效时间、温度条件下焊缝区域的硬度分布和拉伸性能变化。当热处理工艺为180℃-8h时,焊接接头的综合性能最高。通过拉伸断口形貌分析、焊缝处第二相与强化析出相的表征发现,未焊后热处理的焊缝中存在大量的位错,析出相较少。随着焊后热处理温度的提高,位错密度不断减小,同时伴有析出相的析出和快速长大。当时效温度增加到200℃-4h时,形成尺寸较大的强化相Q相,此时拉伸性能达到峰值。
姬玉媛[9]（2015）在《小型压力容器MAG单面焊双面成形技术研究》文中认为单面焊作为一种高效的焊接技术,广泛应用于桥梁、船舶、压力容器和各种大型钢结构及设备的制造。与双面焊相比,它能够显着提高生产效率、改善工作环境、降低工人的劳动强度,提高焊接质量,具有十分显着的经济和社会效益。目前,我国尤其唐山地区,小型压力容器焊接方法主要是CO2气体保护焊,其优点为生产率高、焊接变形小、高性价比、易操作。但是CO2气体保护焊还存在许多不足,例如焊缝光滑度差、飞溅大、易产生气孔等问题,很难实现单面焊双面成形。保护气体的成分和配比直接影响电弧焊接特性,决定焊缝成形、焊接工艺稳定性及接头性能。混合气体保护焊（MAG）消除了CO2气体保护焊的诸多缺点,改善了焊缝质量,易于实现单面焊双面成形。本文针对目前小型压力容器行业焊接实际情况,从MAG单面焊双面成形基本理论入手,分析了保护气体与小型压力容器焊接工艺稳定性、焊缝成形、焊缝力学性能的关系;进行了陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形试验研究;通过CO2气体保护焊与MAG焊的成本比较,分析了压力容器MAG单面焊双面成形工艺的现实可行性。最后应用陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形工艺小批量生产了小型压力容器。实际应用表明,采用陶瓷衬垫富氩混合气（20%CO2+80%Ar）的焊接小型压力容器,经过工艺评定,焊缝成型美观、无咬边、气孔等缺陷,经拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、外观及射线检测均达到使用要求。本文为小型压力容器单面焊双面成形工艺改进提供了可靠的技术保证。陶瓷衬垫富氩MAG焊用于小型压力容器的焊接加工,焊接接头综合性能优于二氧化碳气体保护焊,值得推广应用。
王磊[10]（2013）在《低合金钢CO2气体保护焊焊接工艺及焊件质量研究》文中指出本文研究了低合金钢CO2气体保护焊的焊接工艺与焊件质量,运用Φ1.2mm ER50-6型焊丝,制定了不同厚度Q345C钢板的焊接工艺,并对焊接进行了评定,在此基础上,对“大闹天宫”中关键零部件进行焊接,并对焊件质量进行检测与分析,对常见缺陷的形成机理进行了探讨。通过焊接实验,确定了 8mm厚试板立焊、横焊、平焊工艺为开V型坡口,电流100～240A,电压17～26V;40mm厚试板立焊、横焊、平焊工艺确定为开X型坡口,电流100～350A,电压17～35V,焊后进行回火处理;对两种板厚焊接工艺进行评定后发现,8mm试板焊缝抗拉强度达到525～540MPa,冲击吸收功为33.6～47.7J;40mm试板焊缝抗拉强度达到490～495MPa,冲击吸收功达到150～224.5J。通过选用85%CO2和15%Ar气混合气体对项目中的重要零部件进行焊接。控制气流量在15～25ml/min,焊接电流200A左右,焊接电压25～30V;焊前和层间需清理,坡口两侧50mm清除氧化皮至干净,焊接的层数选用的为单丝多道焊;采用加热片（热电偶）进行预热,最小预热温度为150℃,最大层间温度为200℃。焊后对立柱基座、主承载立柱和主支撑筒进行超声波探伤检测,探伤等级均达到Ⅱ级;对主承载支架进行进行磁粉探伤检测,探伤等级到达Ⅰ级,焊缝质量良好,焊件符合使用要求。通过对焊接工艺和焊接操作严格控制,发现焊件的外观质量良好,有效减少了表面气孔、飞溅、咬边和弧坑的发生次数。对所有生产焊件进行统计分析,发现内部缺陷为最常出现的质量问题,发生几率78.9%,其次为表面气孔和飞溅。通过对气孔形成机理进行分析,发现CO、H2O、H2、N2四种气体最容易发生,其中最常见的为CO气孔;焊缝容易形成气孔是因为气体在熔池金属中容易形成气泡,气泡上浮速度慢于金属结晶速度而留在焊缝中的形成空穴。添加适当的Ar气,能够有效减少飞溅的发生,Ar气的加入量一般为20%～30%。
二、二氧化碳保护焊在油车罐体焊接中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、二氧化碳保护焊在油车罐体焊接中的应用（论文提纲范文）
（1）高压GMAW电弧阴极斑点的动态行为及影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 水下干式高压焊接的研究现状 |
| 1.3 阴极斑点的研究进展 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 焊接电弧阴极斑点的理论研究 |
| 2.1 阴极斑点的产生 |
| 2.1.1 电离 |
| 2.1.2 逸出功 |
| 2.1.3 电子热发射 |
| 2.1.4 电子电场发射 |
| 2.1.5 电子光发射 |
| 2.1.6 电子碰撞发射 |
| 2.2 阴极斑点的动态行为 |
| 2.2.1 最小电压原理 |
| 2.2.2 表面活化 |
| 2.2.3 尖端效应 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 不同环境压力下焊接电弧阴极斑点的数值模拟 |
| 3.1 数值模拟软件COMSOL Multiphysics简介 |
| 3.2 GMAW数值模拟模型 |
| 3.2.1 数值模拟控制方程 |
| 3.2.2 几何模型及网格划分 |
| 3.2.3 氩气物性参数 |
| 3.3 数值模拟结果及分析 |
| 3.3.1 常压下表面状况对阴极斑点的影响 |
| 3.3.2 高压下表面状况对阴极斑点的影响 |
| 3.3.3 常压下凸起位置变换对阴极斑点的影响 |
| 3.3.4 高压下凸起位置变换对阴极斑点的影响 |
| 3.3.5 常压下表面活化对阴极斑点的影响 |
| 3.3.6 高压下表面活化对阴极斑点的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 不同环境压力下焊接电弧阴极斑点的实验验证 |
| 4.1 焊接系统与验证方案 |
| 4.1.1 高压实验舱 |
| 4.1.2 空气压缩系统 |
| 4.1.3 焊接系统 |
| 4.1.4 阴极斑点图像采集系统 |
| 4.1.5 高压GMAW焊接实验方案 |
| 4.1.6 GMAW焊接操作步骤 |
| 4.2 高压环境下的补偿对焦系统 |
| 4.3 不同环境压力下阴极斑点的观测结果及验证 |
| 4.3.1 不同环境压力下表面状况对阴极斑点的影响 |
| 4.3.2 不同环境压力下表面活化对阴极斑点的影响 |
| 4.3.3 高压环境下实验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
（2）高压GMAW电弧阴极斑点的动态行为及影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 水下干式高压焊接的研究现状 |
| 1.3 阴极斑点的研究进展 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 焊接电弧阴极斑点的理论研究 |
| 2.1 阴极斑点的产生 |
| 2.1.1 电离 |
| 2.1.2 逸出功 |
| 2.1.3 电子热发射 |
| 2.1.4 电子电场发射 |
| 2.1.5 电子光发射 |
| 2.1.6 电子碰撞发射 |
| 2.2 阴极斑点的动态行为 |
| 2.2.1 最小电压原理 |
| 2.2.2 表面活化 |
| 2.2.3 尖端效应 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 不同环境压力下焊接电弧阴极斑点的数值模拟 |
| 3.1 数值模拟软件COMSOL Multiphysics简介 |
| 3.2 GMAW数值模拟模型 |
| 3.2.1 数值模拟控制方程 |
| 3.2.2 几何模型及网格划分 |
| 3.2.3 氩气物性参数 |
| 3.3 数值模拟结果及分析 |
| 3.3.1 常压下表面状况对阴极斑点的影响 |
| 3.3.2 高压下表面状况对阴极斑点的影响 |
| 3.3.3 常压下凸起位置变换对阴极斑点的影响 |
| 3.3.4 高压下凸起位置变换对阴极斑点的影响 |
| 3.3.5 常压下表面活化对阴极斑点的影响 |
| 3.3.6 高压下表面活化对阴极斑点的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 不同环境压力下焊接电弧阴极斑点的实验验证 |
| 4.1 焊接系统与验证方案 |
| 4.1.1 高压实验舱 |
| 4.1.2 空气压缩系统 |
| 4.1.3 焊接系统 |
| 4.1.4 阴极斑点图像采集系统 |
| 4.1.5 高压GMAW焊接实验方案 |
| 4.1.6 GMAW焊接操作步骤 |
| 4.2 高压环境下的补偿对焦系统 |
| 4.3 不同环境压力下阴极斑点的观测结果及验证 |
| 4.3.1 不同环境压力下表面状况对阴极斑点的影响 |
| 4.3.2 不同环境压力下表面活化对阴极斑点的影响 |
| 4.3.3 高压环境下实验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
（3）船用柴油机油底壳焊接工艺研究及变形控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究选题背景和意义 |
| 1.2 焊接式油底壳在船用柴油机中应用概述 |
| 1.2.1 焊接技术在船用柴油机中的发展 |
| 1.2.2 焊接式油底壳的生产制造技术现状 |
| 1.3 焊接仿真技术研究现状 |
| 1.3.1 焊接热源模型研究现状 |
| 1.3.2 焊接变形的研究现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容和价值 |
| 第2章 油底壳的焊接质量现状及工艺分析 |
| 2.1 油底壳焊接质量现状 |
| 2.1.1 油底壳结构特点 |
| 2.1.2 焊接难点 |
| 2.1.3 质量问题现状 |
| 2.2 焊接工艺分析 |
| 2.2.1 材料焊接性 |
| 2.2.2 焊接材料 |
| 2.2.3 焊接参数 |
| 2.2.4 组焊装配 |
| 2.2.5 焊接顺序 |
| 2.2.6 接头坡口 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 油底壳的焊接变形仿真分析及控制措施 |
| 3.1 焊接变形仿真分析 |
| 3.1.1 焊接仿真软件Simufact welding |
| 3.1.2 仿真分析前处理 |
| 3.1.3 焊接变形仿真分析 |
| 3.2 仿真分析结论 |
| 3.3 焊接变形控制措施 |
| 3.3.1 局部组装 |
| 3.3.2 整体刚性固定 |
| 3.3.3 局部反变形 |
| 3.3.4 焊接顺序 |
| 3.3.5 焊接参数 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 油底壳焊接专机的研制 |
| 4.1 油底壳焊接专机的设计要求和方案 |
| 4.1.1 设计要求 |
| 4.1.2 设计方案 |
| 4.2 焊接专机焊接夹具的设计 |
| 4.2.1 焊接夹具的设计要求 |
| 4.2.2 工装夹具的结构 |
| 4.3 焊接专机配套件选型 |
| 4.3.1 机器人 |
| 4.3.2 清枪装置 |
| 4.3.3 变位机 |
| 4.4 油底壳焊接专机焊接实验及质量验证 |
| 4.4.1 专机工作过程 |
| 4.4.2 专机焊接质量控制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.1.1 课题成果 |
| 5.1.2 创新点 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）起重机拼板对接不清根高效焊接新工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 拼板单面焊接工艺的研究现状及应用 |
| 1.2.1 拼板焊接中气体保护焊的应用研究 |
| 1.2.2 拼板焊接中埋弧焊的应用研究 |
| 1.3 单面焊双面成形的应用及研究现状 |
| 1.3.1 单面焊双面成形分类 |
| 1.3.2 单面焊双面成形衬垫分类及优点 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验流程 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 试验设备 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 试样板单元的装配 |
| 2.4.2 单面双弧埋弧焊数值模拟 |
| 2.4.3 板单元单面埋弧焊接 |
| 第3章 焊接方案优化设计及实施 |
| 3.1 拼板坡口的优化设计 |
| 3.2 单面焊双面成形埋弧焊接试验方案制定 |
| 3.3 单面焊双面成形埋弧焊接工艺研究 |
| 第4章 拼板埋弧焊接模拟分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 焊接模型建立 |
| 4.3 材料属性和热源模型 |
| 4.4 模拟单面焊双面成形试验 |
| 4.4.1 模拟试验步骤 |
| 4.4.2 模拟单面焊双面成形温度场分析 |
| 4.4.3 模拟单面焊双面成形应力场分析 |
| 4.5 模拟单面焊双面成形控制焊接热输入范围 |
| 第5章 焊后试验分析 |
| 5.1 检验标准 |
| 5.2 宏观分析 |
| 5.3 PT、UT检测 |
| 5.4 显微组织分析 |
| 5.5 力学性能测试 |
| 5.5.1 拉伸及弯曲试验 |
| 5.5.2 硬度测量 |
| 5.5.3 冲击试验及断口扫描 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）基于磁控电弧—激光传感器信息融合的焊缝跟踪系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 窄间隙焊接的研究 |
| 1.2.1 窄间隙焊接的概述 |
| 1.2.2 窄间隙焊接技术的分类 |
| 1.3 窄间隙焊接发展及特点 |
| 1.3.1 窄间隙焊接的优缺点 |
| 1.3.2 窄间隙焊接的现状 |
| 1.4 窄间隙焊接的摆动方法 |
| 1.5 本文主要的研究内容 |
| 第2章 基于电弧激光跟踪系统的研究 |
| 2.1 电弧传感跟踪基本原理 |
| 2.1.1 电弧传感器的物理数学模型 |
| 2.2 视觉传感器焊缝跟踪 |
| 2.2.1 视觉传感器的分类 |
| 2.2.2 视觉传感器焊缝跟踪的原理 |
| 2.3 窄间隙电弧视觉传感器系统结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于信息融合系统的视觉传感器 |
| 3.1 基于激光-电弧传感器信息融合系统 |
| 3.2 视觉传感器的图像处理 |
| 3.2.1 系统组成与测量原理 |
| 3.2.2 系统与视觉传感器结构 |
| 3.3 视觉传感器的测量原理 |
| 3.3.1 焊缝特征点的跟踪与提取 |
| 3.3.2 初始焊接特征点的提取 |
| 3.4 焊接特征点目标跟踪算法 |
| 3.5 自适应模糊推理信息融合 |
| 3.5.1 信息融合的方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 焊接轨迹规划系统的研究 |
| 4.1 窄间隙预先轨迹规划 |
| 4.1.1 窄间隙焊道轨迹规划 |
| 4.1.2 窄间隙焊接焊道道数 |
| 4.1.3 窄间隙焊接焊接次序 |
| 4.1.4 理论上的窄间隙焊道坐标 |
| 4.2 窄间隙焊缝预测 |
| 4.2.1 焊缝偏差预测 |
| 4.2.2 预测值的修正 |
| 4.3 基于动态焊缝切线法的控制模型 |
| 4.4 运动仿真模型的建立 |
| 4.5 仿真结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 电弧-激光信息融合系统的跟踪实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磁控窄间隙信息融合系统的组成 |
| 5.2.1 焊接系统简介 |
| 5.2.2 基于信息融合的窄间隙跟踪系统的组成 |
| 5.3 焊接实验结果与分析 |
| 5.3.1 焊接实验平台简述 |
| 5.3.2 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录(攻读硕士学位期间的研究成果) |
（6）油水储罐腐蚀机理及防腐涂层优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 油水储罐的特征 |
| 1.3 油水储罐腐蚀主要类型 |
| 1.3.1 储罐外壁腐蚀 |
| 1.3.2 储罐内壁腐蚀 |
| 1.4 油水储罐腐防护现状 |
| 1.5 涂层的防腐机理及失效原因 |
| 1.5.1 涂层的防护机理 |
| 1.5.2 涂层的失效机理 |
| 1.6 防腐涂料研究进展 |
| 1.6.1 防腐涂料主要类型 |
| 1.6.2 防腐涂料发展趋势 |
| 1.6.3 涂层腐蚀研究方法 |
| 1.7 研究的主要内容 |
| 第二章 储罐腐蚀环境调研 |
| 2.1 涂层失效调研 |
| 2.2 储罐腐蚀现状调研 |
| 2.2.1 双联3#原油储罐腐蚀现状 |
| 2.2.2 江联4#原油储罐腐蚀现状 |
| 2.2.3 赵凹事故罐腐蚀现状 |
| 2.2.4 安棚注水罐腐蚀现状 |
| 2.3 储罐腐蚀垢样分析 |
| 2.3.1 双联罐体腐蚀垢样分析 |
| 2.3.2 江联罐底腐蚀垢样 |
| 2.3.3 江联罐顶腐蚀垢样 |
| 2.4 储罐内液相环境分析 |
| 2.4.1 现场水样成分分析 |
| 2.4.2 现场水样腐蚀性能分析 |
| 2.5 其他油田防腐体系参考 |
| 本章小结 |
| 第三章 防腐涂层评价 |
| 3.1 主要仪器及设备 |
| 3.2 涂层性能测试方法 |
| 3.3 涂层性能评价结果 |
| 3.3.1 涂层外观 |
| 3.3.2 涂层厚度 |
| 3.3.3 附着力测定 |
| 3.3.4 冲击力测定 |
| 3.3.5 涂层的耐酸碱盐等化学介质性能评价 |
| 3.3.6 耐湿热实验 |
| 3.3.7 涂层耐候性 |
| 3.3.8 涂层耐阴极剥离测试结果 |
| 3.3.9 防腐涂层的电化学阻抗测试 |
| 本章小结 |
| 第四章 涂层防腐性能现场检验 |
| 4.1 现场挂片 |
| 4.2 腐蚀后涂层形貌 |
| 4.3 涂装工艺检验 |
| 4.3.1 涂层外观 |
| 4.3.2 附着力 |
| 4.3.3 冲击力测定 |
| 4.3.4 耐腐蚀 |
| 本章小结 |
| 第五章 结论及建议 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 储罐防腐建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
（7）LNG储罐设计与施工（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 LNG工业国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 论文的主要内容和结构 |
| 第二章 LNG储罐结构 |
| 2.1 LNG储罐分类 |
| 2.2 LNG储罐罐体结构 |
| 2.3 LNG储罐系统 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 LNG储罐设计 |
| 3.1 储罐结构简图及设计参数 |
| 3.2 储罐内罐设计 |
| 3.2.1 内罐罐壁设计 |
| 3.2.2 内罐罐壁外压稳定性校核 |
| 3.2.3 内罐底板设计 |
| 3.2.4 内罐抵抗地震稳定性校核 |
| 3.2.5 内罐罐壁轴向压应力校核 |
| 3.2.6 内罐锚固设计 |
| 3.3 储罐外罐设计 |
| 3.3.1 外罐自支撑拱顶设计计算 |
| 3.3.2 外罐罐壁设计 |
| 3.3.3 外罐罐壁加强圈设计 |
| 3.3.4 抗压圈设计 |
| 3.3.5 外罐底板设计 |
| 3.3.6 外罐抵抗偶遇地震稳定性校核 |
| 3.3.7 外罐抗风弯矩稳定性校核 |
| 3.3.8 外罐锚固设计计算 |
| 3.4 LNG储罐日蒸发率设计 |
| 3.4.1 储罐设计参数 |
| 3.4.2 储罐漏热计算 |
| 3.4.2.1 底部自然漏热计算 |
| 3.4.2.2 顶部自然漏热计算 |
| 3.4.2.3 侧面自然漏热计算 |
| 3.4.3 储罐日蒸发率计算 |
| 3.5 储罐保冷设计 |
| 3.5.1 保冷材料性能要求 |
| 3.5.2 储罐保冷材料 |
| 3.5.3 保冷层结构形式 |
| 3.6 储罐安全保护系统设计 |
| 3.6.1 报警系统 |
| 3.6.2 消防设施 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 LNG储罐施工 |
| 4.1 LNG储罐施工工艺 |
| 4.1.1 LNG施工方法与原理 |
| 4.1.2 LNG储罐施工步骤 |
| 4.1.3 LNG储罐施工程序 |
| 4.1.4 储罐施工偏差 |
| 4.1.4.1 罐体几何偏差 |
| 4.1.4.2 壁板组装允许偏差 |
| 4.1.4.3 边缘板、加强圈及抗压圈组装允许偏差 |
| 4.1.4.4 钢结构组装允许偏差 |
| 4.1.4.5 罐体开孔接管安装允许偏差 |
| 4.2 储罐罐顶施工 |
| 4.3 LNG储罐焊接施工 |
| 4.3.1 LNG焊接施工流程 |
| 4.3.2 储罐内罐焊接 |
| 4.3.3 储罐吊顶焊接 |
| 4.4 储罐焊接检验 |
| 4.5 储罐焊缝返修 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（8）铝合金双脉冲MIG焊接过程中焊缝组织和性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 铝合金焊接技术及相关理论研究 |
| 1.2.1 铝合金焊接的研究现状 |
| 1.2.2 铝合金焊接存在的问题 |
| 1.2.3 铝合金双脉冲MIG焊接的优势 |
| 1.3 铝合金焊接数值模拟的研究进展 |
| 1.3.1 焊接温度场有限元分析的研究进展 |
| 1.3.2 焊接应力应变场有限元分析的研究进展 |
| 1.4 铝合金焊丝对焊缝性能影响 |
| 1.4.1 铝合金焊丝发展与现状 |
| 1.4.2 铝合金焊丝选择原则 |
| 1.5 铝合金焊后热处理对组织性能影响 |
| 1.6 6xxx系铝合金的时效析出序列 |
| 1.7 本文的研究目的和内容 |
| 第2章 试验设备、材料及方法 |
| 2.1 试验设备 |
| 2.1.1 焊接设备 |
| 2.1.2 焊接夹具 |
| 2.1.3 焊后时效设备 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 材料焊前准备 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 正交试验法 |
| 2.3.2 显微硬度测试 |
| 2.3.3 力学性能测试 |
| 2.3.4 金相样品制备与观察 |
| 2.3.5 扫描电镜观察 |
| 2.3.6 透射电镜观察 |
| 2.3.7 焊接温度场试验验证方法 |
| 2.3.8 焊接应力试验验证方法 |
| 第3章 双脉冲MIG焊接工艺对焊缝组织性能影响及参数仿真优化 |
| 3.1 正交试验结果分析 |
| 3.2 T型接头双脉冲MIG焊数值模拟分析 |
| 3.2.1 T型接头焊接数值模拟技术 |
| 3.2.2 T型接头温度场焊接计算结果及分析 |
| 3.2.3 T型接头应力应变场焊接计算结果及分析 |
| 3.3 电流对T型接头温度场和应力应变场的影响 |
| 3.3.1 焊接平均电流对温度场和应力应变场的影响 |
| 3.3.2 焊接强弱脉冲电流差值对温度场和应力应变场的影响 |
| 3.4 典型汽车结构件的焊接有限元模拟分析 |
| 3.4.1 典型汽车结构件有限元模型 |
| 3.4.2 模拟结果及分析 |
| 3.4.3 焊接顺序的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 焊丝成分对6061-T6铝合金焊接接头组织及性能的影响 |
| 4.1 焊丝成分对接头性能的影响 |
| 4.1.1 焊接接头的拉伸性能 |
| 4.1.2 显微硬度分析 |
| 4.2 焊丝成分对接头组织的影响 |
| 4.2.1 焊接接头金相组织分析 |
| 4.2.2 焊接接头透射电镜分析 |
| 4.3 分析与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 焊后时效对6061-T6铝合金双脉冲MIG焊接接头微观结构和力学性能的影响 |
| 5.1 焊接接头的硬度分布 |
| 5.2 焊接接头的拉伸性能 |
| 5.3 拉伸断口形貌分析 |
| 5.4 焊缝处第二相颗粒 |
| 5.5 强化析出相特征 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论及创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读博士期间发表的学术论文与学术活动 |
（9）小型压力容器MAG单面焊双面成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 压力容器焊接技术背景和改进焊接工艺意义 |
| 1.1.1 压力容器焊接技术背景 |
| 1.1.2 改进焊接工艺意义 |
| 1.2 国内外压力容器焊接技术研究综述 |
| 1.3 本课题的研究目标、主要内容和研究方法 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 主要内容 |
| 1.3.3 研究方法 |
| 第二章 小型压力容器MAG单面焊双面成形应用前景分析 |
| 2.1 小型压力容器焊接技术现状 |
| 2.2 压力容器单面焊双面成形 |
| 2.3 焊接方法与压力容器的质量关系 |
| 2.3.1 保护气体与工艺稳定性的关系 |
| 2.3.2 保护气体与焊缝成形的关系 |
| 2.3.3 保护气体与焊缝力学性能的关系 |
| 第三章 陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形试验 |
| 3.1 焊接用陶瓷衬垫 |
| 3.2 陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形工艺试验 |
| 3.2.1 试验条件 |
| 3.2.2 焊缝化学成分 |
| 3.2.3 力学性能分析 |
| 3.3 陶瓷衬垫MAG焊与CO2气体保护焊成本比较 |
| 3.3.1 MAG焊成本分析 |
| 3.3.2 焊接成本的估算 |
| 3.3.3 焊接工时成本的估算 |
| 3.3.4 MAG焊与CO2气体保护焊成本实例对比 |
| 第四章 小型压力容器陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形实际应用 |
| 4.1 试验条件 |
| 4.2 工艺评定 |
| 4.2.1 试件制备 |
| 4.2.2 焊接注意事项 |
| 4.2.3 焊接检验 |
| 4.3 小型压力容器陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形结果分析 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
| 附录D |
（10）低合金钢CO2气体保护焊焊接工艺及焊件质量研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 焊接材料发展现状 |
| 1.2.2 焊接技术发展现状 |
| 1.3 课题背景 |
| 1.4 CO_2气体保护焊的特点 |
| 1.4.1 CO_2气体保护焊的优点 |
| 1.4.2 CO_2气体保护焊焊丝的特点 |
| 1.5 CO2气体保护焊存在的焊接质量问题 |
| 1.6 影响焊接质量的主要因素 |
| 1.7 研究本课题的目的和意义 |
| 1.8 开展本课题的内容和任务 |
| 第2章 试验设备、仪器和方法 |
| 2.1 试验简介 |
| 2.2 试验设备及仪器 |
| 2.2.1 焊接设备 |
| 2.2.2 辅助设备 |
| 2.2.3 分析检测设备 |
| 2.3 试验材料 |
| 2.4 试验条件和方法 |
| 第3章 Q345C钢厚板CO_2气体保护焊焊接工艺研究 |
| 3.1 8mm厚板焊接工艺 |
| 3.1.1 立焊工艺 |
| 3.1.2 横焊工艺 |
| 3.1.3 平焊焊接工艺 |
| 3.2 40mm厚板焊接工艺 |
| 3.2.1 40mm厚板立焊工艺 |
| 3.2.2 40mm厚板横焊工艺 |
| 3.2.3 40mm厚板平焊工艺 |
| 3.3 不同厚度和方法的焊接工艺评定 |
| 3.3.1 8mm厚板立焊、横焊、平焊工艺评定 |
| 3.3.2 40mm厚板立焊、横焊、平焊工艺评定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Q345C钢CO_2气体保护焊焊件质量研究 |
| 4.1 立柱基座焊接质量分析 |
| 4.2 主承载立柱及主支撑筒焊接质量分析 |
| 4.3 主支撑架焊接质量分析 |
| 4.4 焊件外部缺陷分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 Q345C钢CO_2气体保护焊焊接缺陷机理研究 |
| 5.1 焊接缺陷机理研究 |
| 5.1.1 气孔形成机理 |
| 5.1.2 飞溅形成机理 |
| 5.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、二氧化碳保护焊在油车罐体焊接中的应用（论文参考文献）
- [1]高压GMAW电弧阴极斑点的动态行为及影响[D]. 亓浩. 北京石油化工学院, 2021(02)
- [2]高压GMAW电弧阴极斑点的动态行为及影响[D]. 亓浩. 北京石油化工学院, 2021
- [3]船用柴油机油底壳焊接工艺研究及变形控制[D]. 赵德勇. 山东大学, 2021(09)
- [4]起重机拼板对接不清根高效焊接新工艺研究[D]. 王孝民. 沈阳工业大学, 2018(01)
- [5]基于磁控电弧—激光传感器信息融合的焊缝跟踪系统研究[D]. 杨鹏昊. 湘潭大学, 2018(02)
- [6]油水储罐腐蚀机理及防腐涂层优化[D]. 李静. 西安石油大学, 2016(04)
- [7]LNG储罐设计与施工[D]. 杨国强. 西安石油大学, 2016(04)
- [8]铝合金双脉冲MIG焊接过程中焊缝组织和性能研究[D]. 易杰. 湖南大学, 2015(02)
- [9]小型压力容器MAG单面焊双面成形技术研究[D]. 姬玉媛. 河北工业大学, 2015(08)
- [10]低合金钢CO2气体保护焊焊接工艺及焊件质量研究[D]. 王磊. 湖南大学, 2013(03)