一、基于以太网的大批量实时数据采集系统（论文文献综述）
魏君一[1]（2021）在《基于数字孪生的零件测量系统开发》文中研究指明智能制造的基础本质上需实现物理空间与数字空间中的数据互融互通,数字孪生技术为实现物理空间与数字空间相互映射提供了解决方案。本文以零件测量平台为对象,使用数字化建模技术设计了虚拟测量平台,根据虚拟测量平台映射为物理空间中零件测量平台,研究了零件测量平台虚实映射和数据集成方法,开发了基于数字孪生的零件测量监控系统。主要研究内容和成果如下:（1）给出了基于数字孪生的零件测量系统整体方案,研究了零件测量平台物理空间与虚拟空间之间的建模映射技术,根据零件测量平台的数据特点,提出了零件测量平台监控系统构架。（2）依据零件测量系统框架,确定了虚拟测量平台统一的建模方法,分析了物理空间与虚拟空间之间数据映射和驱动方法,研究了零件测量系统虚实数据集成的方案。在虚拟测量平台模型的基础上,搭建了物理测量平台,并对零件测量平台中各个测量工位的机械结构与相应的零件夹具进行了介绍,完成了物理平台的PLC控制系统设计。（3）多源异构设备数据采集软件开发与测量系统数据库设计。分析了测量平台中孪生数据的组成,使用OPC、Socket技术开发了PLC与机器人数据实时采集软件。根据测量平台中数据的存储与管理需要,设计了数据库表结构,实现了物理测量平台状态数据的实时采集。（4）根据测量平台控制需求,使用三层软件架构,编写各个测量功能模块,实现监控系统软件对测量平台的测量控制与监控。最后通过零件测量平台进行实例测试,完成了物理测量平台状态数据到虚拟测量平台传输的验证。
朝宝[2]（2021）在《基于数字孪生的铸造车间生产流程仿真研究》文中研究指明铸造车间的利润很大程度上受到铸件产量的影响。而车间信息流不透明与物料流不通畅是制约生产的主要因素。为提高铸件产量,消除生产过程不利因素,本文以砂型铸造车间为研究对象,借助工业物联网（Industrial Internet of Things,IIo T）、仿真技术结合价值流图（Value Stream Mapping,VSM）分析法提出了基于数字孪生的铸造车间生产流程仿真框架。通过铸造车间实时数据采集与可视化监控,实现了虚拟车间生产流程的实时更新。通过铸造车间生产流程精益改善与仿真优化,实现了物理与虚拟车间的实时联动和物理车间生产流程的持续改进。得到主要研究结果为:铸造车间生产流程研究。首先,从铸造、清理、后处理和检测四个阶段分析,确定铸造车间物料流;其次,通过分析车间数据来源和类型,从物理层、转换层、适配层和应用层四个方面构建铸造车间数据采集与可视化监控系统架构;进一步建立中间件层和异构设备层,指明物理层和异构设备层服务内容。最后,指出工艺步骤约束和节拍时间约束两种生产过程冗余问题的约束,制定提高生产线平衡率、降低产品增值时间、提高产品增值率、提高人员和设备利用率四方面优化目标。铸造车间实时数据采集与可视化监控。针对铸造车间异构设备联网、实时数据采集、跨平台数据共享等困难,结合工业物联网相关技术和背景知识,研究了各种异构设备之间工业控制信号的通信原理。从数据采集层、数据分析层和数据服务层三个方面设计并实现了一种铸造车间实时数据采集与可视化监控系统。解决了工业控制中不同通信协议之间通信困难的问题,实现了铸造车间中具有不同通信接口和不同通信协议的异构设备之间的互连。为车间提供数据支持服务,优化生产计划,降低生产成本。最后进行了实际案例验证。该数据采集系统对铸造车间实现异构设备联网和自动数据采集分析具有重要意义,为后续VSM析和仿真奠定了数据基础。铸造车间生产流程精益改善与仿真优化。首先,基于物理车间实时采集数据绘制VSM现状图。其次,找出生产线冗余来源,优化重组生产流程,并进一步绘制VSM未来图。根据VSM建立车间Flexsim仿真模型分析优化结果;最终获得符合要求的改进方案和虚拟车间模型。通过该方法,生产线平衡率由51%提高到72%;产品增值时间由273秒降低到236秒;生产增值率由0.06%提高到0.13%;设备利用率整体提高。结果表明,针对冗余问题的精益改进模型是一种有效可靠的方法,有助于解决生产过程中隐藏的冗余问题。
陈瑞霖[3]（2021）在《基于SoC的电荷ASIC信号采集与数据处理系统设计》文中研究表明近年来,随着粒子物理实验规模的不断扩大,探测器前端读出电子学的通道数也在不断增多。专用集成电路（Application Specific Integrated Circuit,ASIC）代替了传统分立元件搭建的前端电子学电路,更好地满足现代实验下高密度、高事例率、高速度的读出需求,被广泛使用。探测器前端电荷读出ASIC（后简称电荷ASIC）使用时,在收集电荷脉冲,输出模拟信号后,还需要配套的电子学系统完成信号采集与数据处理工作。在构建电子学系统的可选方案中,片上系统（System On Chip,SoC）作为近几年流行起来的新架构平台,具有巨大的优势。SoC芯片在内部集成了现场可编程逻辑阵列（Field Programmable Gate Array,FPGA）与高性能的硬核处理器。与传统的“FPGA+处理器”的双芯片方案相比,精简了电路硬件的设计规模,极大提高了两部分单元在通信时的数据吞吐量,能更好满足采集电荷ASIC信号需要的大数据量、高速率等性能指标。本文根据实际需要,基于Xilinx公司的ZYNQ SoC芯片,设计了一套电荷ASIC信号采集与数据处理系统。为解决电荷ASIC的信号读出问题,探索出一种新的读出电子学系统的解决方案。主要完成的工作如下:（1）分析前端电荷ASIC芯片的工作原理与信号读出需求,确定采集与数据处理系统实现的技术路线,制定了设计方案。（2）根据方案完成了系统设计。系统由数据采集板卡与上位机软件两部分组成。数据采集板卡以ZYNQ SoC芯片为控制核心,完成了信号采集、刻度源生成、温度与电流监测、数据处理与上传等功能。上位机可以配置工作参数,实时显示采样的信号波形与系统状态,完成实验数据的存储。（3）对系统进行了初步的功能测试与性能指标测试。测试结果表明,系统实现了信号采集与数据上传、刻度源生成、状态监测、数据保存等基本功能。在性能指标上,各通道随机噪声小于2LSB,有效位为8.9位,非线性度优于0.7%。单板峰值上传速率达到600Mbps,静态功耗小于5W,满速率下功耗小于8W,满足电荷ASIC对后端电子学系统的需求。
曹婷婷[4]（2021）在《中药智能制造理论模型的构建与应用》文中进行了进一步梳理研究背景:（1）国际背景:中药产业正处在以“智能制造”为主导的第四次工业革命国际大背景之下,“智能制造内涵”随着社会的不断进步,科学技术的不断发展也在不断演进变化;大数据、物联网、人工智能、云计算等智能制造技术与制造业地深度融合与广泛应用推动了智能制造发展;国内外纷纷制定了一系列战略计划,积极推动“智能制造”发展;无论从社会发展角度,技术发展角度,还是从国家战略角度,“智能制造”已然成为各行各业占领未来市场的必由之路。（2）中药产业发展“智能制造”现状:中药产业发展“智能制造”已势不可挡;中药智能制造范畴也将由简单的中药生产过程智能化发展,延伸至中药产品生产全生命周期的智能化转型升级;但目前对中药智能制造理论尚缺乏系统而深入的研究,致使中药企业缺乏科学的理论指导,在盲目追求中药智能制造发展中,出现了“中药智能制造相关概念混淆”、“智能化发展方向偏差”、“发展路线模糊”等问题,以至于中药企业虽投入了大量的人力、物力、财力但企业智能化转型升级收效甚微。研究目的:本文通过中药智能制造理论模型的构建,以期为中药企业发展智能制造提供一定的理论指导,从而帮助企业正确理解中药智能制造相关概念以及准确把握中药智能制造发展方向。通过对中药智能制造理论模型指导智能系统构建的研究,一方面,可以为中药煎药机的智能化发展提供一个完整的“中药智能煎药系统设计方案”,能够为中药产业链信息化集成、智能化控制、远程管控的实现,提供一个基础系统即“中药基础智能服务系统”;另一方面,旨在通过上述应用研究,充分探索在中药智能制造发展中,中药智能制造理论模型指导智能系统构建的指导性和实际应用价值,可以为中药智能系统的构建提供坚实的理论基础和科学的理论指导,降低智能系统构建的复杂度,从而可以切实推动中药智能制造的发展。研究方法:理论模型是联系科学理论与客观事物的桥梁,是使科学研究和社会实践具有可靠性的理论依据。因此,针对由于缺乏中药智能制造理论研究而导致中药企业发展智能制造过程中出现的一系列问题,本文提出中药智能制造理论模型,并将其应用于指导智能系统构建的实践中:（1）在“结构化、标准化、演进化”的构建准则下,基于实体语法系统,以物质传递为规则,明确中药智能制造相关概念,通过柔性化生产和智能化设备“两化理念”结合,构建中药智能制造理论模型。（2）基于中药智能制造理论模型指导智能系统构建的两个应用研究,即“中药智能煎药系统方案设计”和“中药基础智能服务系统构建”,探讨在中药智能制造发展中,中药智能制造理论模型在智能系统方案设计以及智能系统构建中的指导性以及应用价值。研究结果:（1）本文成功构建了中药智能制造理论模型,在该理论模型构建过程中,定义了中药智能制造相关概念,并将之与易混淆概念进行了辨析;在实体语法系统理论框架的前提下,以物质传递为规则,“两化”概念相结合,构建了一个具有“柔性化生产、个性化定制、网络化传输”等智能化特征的智能制造范式,可通过一个四元组Q=（V,F,P,S）进行表示,并进一步给出了中药智能制造理论模型指导智能系统构建的应用流程和技术选择原则;（2）基于中药智能制造理论模型的指导,成功设计了具有“远程监管、个性化煎煮、柔性化调度”等智能化特征的智能煎药系统;给出了中药智能煎药系统整体设计方案,主要包括中药智能煎药系统的整体结构图、技术实现路线图和工作流程图;（3）基于中药智能制造理论模型的指导和现代科学技术的应用,成功构建了中药基础智能服务系统,以服务用户为本设计了拥有“用户管理”、“传感器管理”、“数据处理”和“应用设备控制”等功能的智能服务系统;在中药智能制造理论模型指导下,构建了中药基础智能服务系统数据流逻辑框架;基于此,设计了中药基础智能服务系统的构建方案,即中药基础智能服务系统的整体结构图和技术实现路线图;并进一步通过技术选择原则和技术的应用,设计了中药基础智能服务系统中的硬件设备板和软件系统,实现了中药基础智能服务系统的构建和应用功能检测。研究结论:本文通过中药智能制造理论模型的成功构建与应用,为中药智能制造的发展提供了一定的理论指导。一方面,在中药智能制造理论模型构建过程中。通过对中药智能制造相关概念的定义和与易混淆概念的辨析,为中药企业正确理解和准确把握中药智能制造发展提供了参考和依据。中药智能制造理论模型“柔性化、网络化、个性化”的智能化理念,为该理论模型指导智能系统的构建提供了先进的设计思想。进一步地,通过对中药智能制造理论模型指导智能系统构建的应用流程和技术选择原则研究,为该理论模型指导智能系统的构建提供保障。另一方面,在探讨中药智能制造理论模型指导智能系统构建的应用中,基于中药智能制造理论模型,设计了完整的中药智能煎药系统方案,为中药煎药机智能化转型升级提供可能,并证实了中药智能制造理论模型在指导智能系统方案设计中的实践性。通过中药智能制造理论模型的指导和科学技术的应用构建了中药基础智能服务系统,为中药产业智能化、现代化发展提供了基础开发系统,该系统可以实现产业链中各环节的信息集成、资源统筹规划、综合管理。进一步证实了,在中药智能制造发展中,该理论模型指导智能系统构建的可行性和实际应用价值,可以切实有效地推动中药智能制造的发展。
张亚星[5]（2021）在《基于六自由度喷涂机器人的智能涂装生产线设计研究》文中认为智能机器人产业是一项近年来飞速发展的新兴工业技术。随着制造产业的规模化和智能化,智能机器人产业在国内市场所占份额逐渐增加。智能喷涂机器人经过数十年发展,在涂装行业中占有重要地位。但是智能喷涂机器人因其人因其开发成本高昂、技术要求高等因素不适应国内中小企业的生产环境,从而难以被接受。本文研究设计的是一款基于六自由度喷涂机器人的智能涂装系统,内容包括对企业需求和生产流程的调研及分析、生产线设计、设备选型、数据传输及处理、控制程序的开发等。首先,查找相关文献,掌握涂装行业现状与发展趋势,通过对现有智能涂装生产线的研究成果进行汇总和对比,了解各种方案的优势和待改进之处。对国内中小企业的生产环境和生产流程等进行调研,分析用户需求,明确本文的研究方向,制定一个合理的智能喷涂生产线方案,并按照实际需求对生产线进行模块设计。其次,通过调研确定合适的视觉数据采集方案,进行视觉采集模块的设备选型。根据选购的设备与待喷涂工件的特点确定识别和定位算法,确保对工件的准确位姿测算。按照不同模块的要求,对机械臂、控制器、传感器、上位机进行选型,在保证生产质量的前提下尽量满足中小型企业的具体需求。选用合适的通信协议,实现模块间的高效通信。然后,选用合适的开发工具,开发对于用户友好的生产线控制客户端,并能根据不同的展示和测试需求对生产线各个模块进行控制。最后,设计实验测试本智能涂装系统的工作性能,包括对不同工件的检测准确程度,以及工件喷涂的效率等;优化完善系统的设计架构,提高系统的安全性和可靠性。结果表明,本文设计的智能涂装生产线具有较高的可用性和准确率,具有一定的实用价值,为智能机器人产业的智能化提供了一个可参考的解决方案。
王晨[6]（2021）在《基于以太网的电力变压器开关控制器远程在线监测》文中指出物联网已经成为新一轮信息革命与产业变革的重要驱动力,随着连入物联网的设备日趋多元化,物联网技术对于建设信息高效处理、状态全面感知、应用便携管理的智能电网有着至关重要的意义。电力变压器开关控制器作为电力系统中配电变压器智能控制的核心环节,其性能反映了变压器工作的可靠性、安全性、稳定性,但是传统的开关控制器采用CAN或485总线结构作为数据传输单元,只能应用于本地化监测,无法构建具备智能判断、自适应调节、高效能源配置、远程故障诊断的分布式智能化网络系统。在此背景下,本文设计一种基于以太网的电力变压器开关控制器在线监测系统。本文从工业物联网三层模型出发,结合项目实际需求,实现了集实时数据监测、历史数据缓存、故障报警状态上传、设备在线更新于一体的远程监测系统。本文的内容主要包括以下几个方面:采用C++设计了网络层Linux高性能服务器,选用了更好的并发模型,支持并发连接、数据转发与存储、报警故障数据推送、安全认证等功能;制定了灵活高效的应用层通信协议,适配控制器与远程终端之间的数据传输;实现了感知层终端、应用层PC端、应用层Android端的监测软件,对变压器的三相电进行监测,实现电压实时预警、在线设备查询、远程在线升级、故障数据分析、设备健康状态分析等功能,极大满足了有载分接开关厂商对于设备运行可靠性、变压器运行安全性、故障诊断及时性的要求,有效缓解供电不稳定和电能利用率不高的问题。本文最后对云端服务器和客户端软件进行联调,通过TCP/IP协议与控制器设备对接,对服务器并发性、安全性、稳定性、PC端和Android端软件的功能模块进行了测试。试验结果表明:系统具有良好的鲁棒性,能够处理大量设备的数据传输,客户端界面美观友好,满足项目的基本功能需求,系统应用维度广,相比传统电力变压器控制器监测方案更加智能化、信息化、互动化。
张廷建[7]（2021）在《DPH260泡罩包装机PVC夹持步进应用技术研究》文中进行了进一步梳理泡罩包装机是利用多种装置的功能实现协作完成产品封合的机器,由控制系统控制完成自动化作业。随着智能制造的发展,对泡罩包装机产业的要求也越来越高。本文在分析研究国内外大量药品包装机械研究和应用现状的基础上,提出了辊板式铝塑泡罩包装机PVC夹持步进装置改进与智能制造方案,重点对夹持步进装置传动机构与设备监视控制系统进行了研究,主要研究内容包括如下几个方面。首先,通过对包装机夹持步进机构研究,提出了伺服电机驱动同步带传动的夹持步进方案,按照加工工艺要求对包装机夹持步进装置进行了结构设计。利用Solid Works对系统进行了建模,将系统分为两部分,分别进行研究得到系统动力学模型的传递函数;第一部分为电机及驱动器,采用MATLAB辨识方法得到其系统方程;第二部分为同步带传动部分,将其分成多个研究对象讨论,得到其数学模型;通过两部分建模最终得到整个系统的数学模型和传递函数。其次,根据模糊控制理论,在传统PID控制的基础上设计了SIMATIC S7-1200伺服电机模糊PID控制模块,将模糊PID先进控制方法加入到传统伺服电机控制,应用于S7-1200控制器,通过博图中用梯形图及STL语言编程,实现对交流伺服电机的往复运动控制。然后,基于工业控制系统集成自动化理念,提出了利用工业以太网技术的现场数据采集层、数据处理层、服务器层和企业应用层四层架构的泡罩包装机夹持步进系统信息化解决方案。利用TIA Portal的编程组态软件STEP 7围绕着标准化、模块化概念进行包装机夹持步进控制系统编程,与基于Win CC的数据采集与执行运行系统可视化功能设计与实现,利用SQL数据库可以通过网页访问和处理相关数据,实现数据在中间层和更高层次的管理网络应用层之间进行交换。最后,在企业帮助下完成了系统联机调试,验证了解决方案和软硬件控制系统的可行性。其中,包装机控制系统实现了基于现场总线控制与信息集成,完成了设备集成自动化控制,性能稳定、可靠;按照企业要求本系统实现网络化、智能化特点。综上所述,本文设计的泡罩包装机夹持步进系统有重要的研究意义,搭建的设备运行性能可靠,功能相对完善,在现阶段药品包装行业中大多采用单体设备人工操作的现状下,有较大的应用前景。
蔡熙[8]（2021）在《基于海思处理器的分布式数据采集系统桥接子系统硬件研发》文中研究说明分布式数据采集系统在我国海洋科考、远洋勘探等领域应用广泛。随着美国发起的“贸易战”和“禁售事件”愈演愈烈,分布式数据采集系统核心部件的关键元器件进口受到了很大限制,暴露出采用进口器件研制的系统存在被其他国家“卡脖子”的风险。因此,自主研制国产化分布式数据采集系统具有非常迫切的需求。本文研发了基于海思处理器的分布式数据采集系统桥接子系统。该桥接子系统以海思公司Hi3798系列处理器为核心设计,通过扩展高速PCIe接口与国微公司高性能SMQ7K325T系列FPGA进行数据交互,实现大规模采集信号的接收,预处理和转发。处理器扩展2路千兆以太网电接口用于与后端信号分析设备进行数据交互,扩展1路RS-422串口接收设备传感器数据;FPGA扩展4路百兆以太网光接口用于前端采集节点数据的接收。本系统采用100%国产器件进行设计,具有功耗低、带宽高和扩展性好等特点。本文对桥接子系统进行了板级调试与功能测试,包括硬件电路的电源、关键信号、整机功能、功耗等测试,测试结果均符合设计要求,系统在最大带宽下工作稳定。
刘广琪[9]（2020）在《基于FANUC数控机床的数据采集系统的设计与实现》文中研究表明随着国家关于深化制造业与互联网融合发展等一系列政策的出台,让制造业数字化转型的热度持续升高。美的集团作为家电制造业的领军企业,是业内较早开启数字化转型的企业,希望借助数字化转型,实现柔性制造,提升企业竞争力。要实现企业数字化和柔性制造,就需要对制造阶段各环节数据进行采集和管理,而数控机床是整个制造环节最为重要的一环,所以对数控机床的数据采集和控制管理是实现企业数字化和柔性制造的核心。同时,使用数据采集技术对制造阶段中产生的不同状态信息进行实时、充分及精准的采集,在该数据基础上进一步管理与控制制造过程,使得制造系统强健性、柔性及保障处理能力得到大幅提升。由此可见,本文对于数控机床进行数据采集的研究具有非常大的现实意义。本文首先介绍了数据采集系统及其在国内外发展状况,阐述本课题的研究背景和研究意义。其次介绍了数据采集系统所应用到的关键技术。然后对数据采集系统进行需求分析,确定需要采集数据的机床为FANUC数控机床,需要采集的数据包括NC、PMC和报警信息等重要数据。基于FANUC数控机床特点,使用FANUC公司的FOCAS库函数实现PC上位机与数控机床通讯,并确定数据采集方法。又基于FOCAS库函数的特性,确定基于软件二次开发的数据采集方法。使用C#语言在.NET框架上开发用户界面,应用SQL Server数据库对相关数据进行存放。系统设计重点实现数据采集、数据处理和人机界面可视化功能,同时实现软件用户管理、用户登录、操作和帮助等界面的设计,进一步完善系统功能,完成系统开发。待软件编写完成后,综合运用白盒测试和黑盒测试两种方法,对系统进行了较为全面的测试,不断改良优化系统。经过测试,系统运行稳定、可靠。最后,本文设计的数据采集系统成功应用在广东美的精密模具科技有限公司的FANUC数控机床,能够实时采集数控机床关键数据。基于完整的、可靠性较强的数据采集技术,获得大量有效数据,确保生产安全高效和产品质量优良,并且为过程状态数据应用的部门提供基础数据,为企业数字化转型和柔性制造能力提升做出贡献。
罗熠[10]（2020）在《基于CAN总线-以太网架构的大型监控系统设计与实现策略研究》文中提出监控系统在工业生产中占据着十分重要的位置,高质量的监控系统能够确保生产过程的正确性与安全性,大幅度提高生产效率。随着生产规模的不断扩大,所需监控的对象数量激增,对监控系统的准确性与快速响应性要求日益提高。在传统监控系统难以满足大规模生产数据监控需求的背景下,对新型的大型监控系统的设计与研究变得十分重要。本文将依托实际工程项目,对一种基于多路CAN总线加工业以太网的大型并网监控系统进行设计,并结合实际生产需求进行了实现策略与优化策略研究,得出具体的实现方案。本文首先分析系统功能与性能需求,确定了系统CAN总线与以太网两大网络层次,终端采集模块、分区控制模块、下位机、上位机四大核心功能模块,在此基础上完成了系统整体结构的设计。然后,基于CAN总线和以太网理论,对系统两层网络的实现策略及网络转换策略进行研究,完成了CAN总线网络层与以太网层的通信实现。在大批量并发数据实时处理技术思想的指导下,对系统数据获取与数据处理两个方面进行了优化策略研究,得出了基于缓存思想的分层数据缓存方案与基于模块处理思想的多层任务分担方案,完成了优化目标。接下来,基于选定的开发平台,完成了系统关键功能模块下位机的设计,重点研究并实现了设备健康状态检测功能。最后,搭建实验平台,对整个系统进行功能与性能测试,对比优化前,系统的整体性能有了显着的提高。通过实验测试和实际生产现场运行检测,该系统能够稳定且高效地实现生产现场所有的监控功能,本文对系统进行的两个优化处理也大大提高了整个监控系统的响应速度。本系统目前已在实际生产中正式投入使用,运行状态稳定良好。
二、基于以太网的大批量实时数据采集系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于以太网的大批量实时数据采集系统（论文提纲范文）
（1）基于数字孪生的零件测量系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景和意义 |
| 1.1.1 论文研究背景 |
| 1.1.2 论文研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数字孪生建模研究现状 |
| 1.2.2 数字孪生数据集成技术研究现状 |
| 1.2.3 基于数字孪生的仿真和监控系统研究现状 |
| 1.3 课题研究内容章节安排 |
| 2 基于数字孪生的零件测量系统总体设计 |
| 2.1 零件测量平台需求分析 |
| 2.2 测量平台测量仪器选择 |
| 2.2.1 接触式测量仪器 |
| 2.2.2 非接触式测量仪器 |
| 2.3 零件测量系统整体方案 |
| 2.4 零件测量系统虚实数据集成方案 |
| 2.5 基于数字孪生的零件测量监控系统设计 |
| 2.5.1 零件测量平台数据特点 |
| 2.5.2 监控系统架构设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 虚拟测量平台建模与开发 |
| 3.1 零件测量平台数字孪生虚拟模型构建 |
| 3.2 虚拟测量平台虚实映射与驱动 |
| 3.3 虚拟空间中三维模型运动原理 |
| 3.4 虚拟测量平台开发 |
| 3.4.1 虚拟测量平台数字化模型开发方案 |
| 3.4.2 测量平台数字化模型设计 |
| 3.4.3 测量平台模型渲染与轻量化处理 |
| 3.4.4 基于Unity的虚拟测量平台实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 物理测量平台的设计与开发 |
| 4.1 物理测量平台的实现 |
| 4.2 测量平台关键测量工位结构结构设计 |
| 4.3 测量平台控制系统设计 |
| 4.3.1 PLC控制系统简介 |
| 4.3.2 PLC的选型 |
| 4.3.3 PLC开发环境 |
| 4.3.4 运动控制与数据采集模块设计 |
| 4.3.5 测量平台控制程序方案设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 零件测量系统虚实空间数据集成方案 |
| 5.1 测量平台孪生数据分析 |
| 5.2 数据采集方案 |
| 5.3 数据存储方案 |
| 5.4 测量平台数据采集 |
| 5.4.1 基于OPC的 PLC数据采集 |
| 5.4.2 基于Stock的工业机器人数据采集 |
| 5.5 数据库设计 |
| 5.5.1 数据库设计与E-R模型 |
| 5.5.2 数据表结构设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 基于数字孪生的零件测量监控系统 |
| 6.1 监控系统功能分析 |
| 6.2 监控系统软件架构设计 |
| 6.3 监控系统软件开发技术路线 |
| 6.3.1 监控系统软件数据读取与显示 |
| 6.3.2 监控系统软件发布与配置 |
| 6.4 软件的实现 |
| 6.5 零件测量仿真 |
| 6.5.1 测量平台工作原理 |
| 6.5.2 虚拟空间中测量平台数据获取的方法 |
| 6.5.3 零件测量平台监控系统运行与实验验证 |
| 6.5.4 系统可靠性分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 本文工作总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要学术成果 |
| 致谢 |
（2）基于数字孪生的铸造车间生产流程仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 数字孪生技术研究现状 |
| 1.3 数字孪生车间研究现状 |
| 1.4 数字孪生关键技术 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 铸造车间生产流程研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 铸造车间生产流程研究 |
| 2.3 基于数字孪生的铸造车间生产流程仿真框架 |
| 2.3.1 铸造车间实时数据采集与可视化监控系统架构 |
| 2.3.2 铸造车间生产流程精益改善与仿真优化目标与约束 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铸造车间实时数据采集与可视化监控 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 铸造车间实时数据采集与可视化监控方法研究 |
| 3.2.1 数据采集层 |
| 3.2.2 数据分析层 |
| 3.2.3 数据服务层 |
| 3.3 铸造车间实时数据采集与可视化监控方法应用 |
| 3.3.1 车间信息采集现状 |
| 3.3.2 数据采集层实现 |
| 3.3.3 数据分析层实现 |
| 3.3.4 数据服务层实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铸造车间生产流程精益改善与仿真优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 铸造车间生产流程精益改善与仿真优化方法研究 |
| 4.2.1 生产现状分析 |
| 4.2.2 关键问题分析 |
| 4.2.3 提出改进方案 |
| 4.2.4 铸造车间建模与仿真 |
| 4.3 铸造车间生产流程优化方法应用 |
| 4.3.1 生产现状分析 |
| 4.3.2 关键问题分析 |
| 4.3.3 提出改进方案 |
| 4.3.4 Flexsim建模与仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
| 个人简介 |
（3）基于SoC的电荷ASIC信号采集与数据处理系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 粒子物理实验及其发展 |
| 1.2 读出电子学系统组成 |
| 1.3 电荷测量ASIC在读出电子学的应用 |
| 1.3.1 LHC上的ALICE时间投影室的前端系统 |
| 1.3.2 DAMPE硅追踪器探测器的读出电子学系统 |
| 1.3.3 先进ASIC芯片SAMPA在 NICA项目中的使用 |
| 1.4 SOC在读出电子学中的应用 |
| 1.5 本课题的应用环境 |
| 1.6 本文研究内容与章节安排 |
| 第2章 电荷测量方法 |
| 2.1 电荷测量的技术路线介绍 |
| 2.2 前置放大器 |
| 2.2.1 电荷灵敏放大器 |
| 2.2.2 电流灵敏放大器 |
| 2.3 模拟信号处理 |
| 2.3.1 极零相消 |
| 2.3.2 滤波成形 |
| 2.3.3 寻峰-峰保持 |
| 2.4 数字化方式 |
| 第3章 系统方案与技术路线选择 |
| 3.1 系统设计需求分析 |
| 3.2 系统技术路线选择 |
| 3.2.1 硬件方案 |
| 3.2.2 ZYNQ SoC固件方案 |
| 3.2.3 上位机软件方案 |
| 3.3 设计流程与工具介绍 |
| 第4章 系统设计 |
| 4.1 系统整体介绍 |
| 4.2 硬件设计 |
| 4.2.1 主控模块电路 |
| 4.2.2 信号采集电路 |
| 4.2.3 刻度源与阈值电压产生电路 |
| 4.2.4 电源电路 |
| 4.2.5 监测与保护电路 |
| 4.2.6 以太网通信电路 |
| 4.3 ZYNQ PL端逻辑设计 |
| 4.3.1 ADC配置与数据获取逻辑 |
| 4.3.2 采样数据处理逻辑 |
| 4.3.3 片内总线接口逻辑 |
| 4.3.4 片内总线互联设计 |
| 4.4 ZYNQ PS端嵌入式代码设计 |
| 4.4.1 程序工作流程 |
| 4.4.2 采样数据获取与上传功能 |
| 4.4.3 刻度输出功能 |
| 4.4.4 监控与保护功能 |
| 第5章 系统测试与结果分析 |
| 5.1 测试平台搭建 |
| 5.2 功能性测试 |
| 5.2.1 数据读出测试 |
| 5.2.2 刻度源与阈值电压源测试 |
| 5.2.3 温度电流监测与保护功能测试 |
| 5.3 性能指标测试 |
| 5.3.1 基线与等效噪声测试 |
| 5.3.2 系统有效位测试 |
| 5.3.3 通道线性测试 |
| 5.3.4 数据读出速率测试 |
| 5.3.5 稳定性与最大功耗测试 |
| 5.4 测试总结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的研究成果 |
（4）中药智能制造理论模型的构建与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 缩略词表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 智能制造国际大背景 |
| 1.1.1 工业革命发展历程研究 |
| 1.1.2 智能制造内涵演进 |
| 1.1.3 智能制造关键技术的应用 |
| 1.1.4 国内外智能制造发展战略 |
| 1.2 中药智能制造发展研究 |
| 1.2.1 中药产业“智能制造”发展的必然性 |
| 1.2.2 中药“智能制造”范畴 |
| 1.2.3 中药“智能制造”意义 |
| 1.2.4 中药“智能制造”发展现状 |
| 1.3 本文研究思路与意义 |
| 1.3.1 研究思路 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 第二章 基于实体语法系统构建中药智能制造理论模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 中药智能制造理论模型构建准则和组成内容研究 |
| 2.2.1 中药智能制造理论模型构建准则设计 |
| 2.2.2 中药智能制造理论模型组成内容确定 |
| 2.3 理论基础—实体语法系统 |
| 2.4 中药智能制造理论模型基本概念和概念辨析的研究 |
| 2.4.1 中药智能制造理论模型相关概念定义 |
| 2.4.2 中药智能制造理论模型相关概念辨析 |
| 2.5 中药智能制造理论模型的构建 |
| 2.6 中药智能制造理论模型指导智能系统构建核心思想研究 |
| 2.7 中药智能制造理论模型应用流程研究 |
| 2.8 关键技术选择原则 |
| 2.9 总结与讨论 |
| 2.9.1 讨论 |
| 2.9.2 小结 |
| 第三章 基于中药智能制造理论模型指导中药智能煎药系统方案设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 影响中药汤剂质量关键因素研究 |
| 3.3 用户需求分析与智能煎药系统性能设计 |
| 3.3.1 用户需求分析 |
| 3.3.2 中药智能煎药系统性能设计 |
| 3.4 中药智能煎药系统构建方案设计 |
| 3.4.1 中药智能煎药系统理论框架设计 |
| 3.4.2 中药智能煎药系统整体结构图设计 |
| 3.4.3 中药智能煎药系统技术路线图设计 |
| 3.4.4 中药智能煎药系统工作流程图研究 |
| 3.5 总结与讨论 |
| 3.5.1 讨论 |
| 3.5.2 小结 |
| 第四章 基于中药智能制造理论模型中药基础智能服务系统方案设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 中药基础智能服务系统需求分析与解决方案提出 |
| 4.2.1 中药基础智能服务系统构建背景 |
| 4.2.2 中药基础智能服务系统需求分析 |
| 4.2.3 中药基础智能服务系统解决方案的提出 |
| 4.3 中药基础智能服务系统构建可行性分析 |
| 4.4 中药基础智能服务系统整体概念的研究 |
| 4.5 中药基础智能服务系统前期准备工作的研究 |
| 4.5.1 中药基础智能服务系统服务人群 |
| 4.5.2 中药基础智能服务系统构建目标确定 |
| 4.5.3 中药基础智能服务系统构建原则设计 |
| 4.5.4 中药基础智能服务系统服务端平台功能设计 |
| 4.6 中药基础智能服务系统构建方案设计 |
| 4.6.1 基于中药智能制造理论模型设计数据流逻辑框架 |
| 4.6.2 中药基础智能服务系统整体结构图设计 |
| 4.6.3 中药基础智能服务系统技术路线图设计 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 中药基础智能服务系统设计方案实现 |
| 5.1 中药基础智能服务系统硬件设备原理图设计 |
| 5.1.1 嵌入式系统硬件设备原理图设计 |
| 5.1.2 传感器板开发 |
| 5.1.3 应用设备板开发 |
| 5.2 服务端平台搭建与系统配置 |
| 5.2.1 中药基础智能服务系统数据库设计 |
| 5.2.2 平台页面搭建 |
| 5.3 服务端平台运行 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 研究中存在的问题与不足 |
| 6.4 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 在学期间主要研究成果 |
（5）基于六自由度喷涂机器人的智能涂装生产线设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究目的 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 预期创新点 |
| 1.6 论文组织架构 |
| 第二章 系统相关技术介绍 |
| 2.1 基于工业以太网的通信方案 |
| 2.2 三维视觉测量技术 |
| 2.3 基于QT的串口通信控制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 智能涂装系统需求分析与系统设计 |
| 3.1 需求分析 |
| 3.2 流程分析 |
| 3.3 系统设计 |
| 3.3.1 系统整体设计 |
| 3.3.2 作业模块设计 |
| 3.3.3 控制模块设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 作业模块实现 |
| 4.1 作业模块设计 |
| 4.2 设备选型 |
| 4.2.1 机器人选型 |
| 4.2.2 视觉采集设备选型 |
| 4.2.3 控制模块选型 |
| 4.2.4 监测模块选型 |
| 4.3 电气控制系统实现 |
| 4.4 监测模块实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 控制模块实现 |
| 5.1 modbus协议的通信应用 |
| 5.1.1 MODBUS/UDP协议概况 |
| 5.1.2 UDP与TCP方案对比 |
| 5.1.3 基于QT5的UDP通信实现 |
| 5.2 工件识别与路径规划 |
| 5.2.1 工件视觉信息采集 |
| 5.2.2 喷涂路径规划 |
| 5.2.3 工件模板处理 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 系统测试与评估分析 |
| 6.1 测试方法 |
| 6.2 可用性测试 |
| 6.3 准确度测试 |
| 6.4 测试结果评估 |
| 6.5 问题发现与解决 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.1.1 研究意义 |
| 7.1.2 主要工作 |
| 7.1.3 创新点 |
| 7.1.4 存在不足 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得研究成果 |
（6）基于以太网的电力变压器开关控制器远程在线监测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题研究背景 |
| 1.2 选题研究意义 |
| 1.2.1 电力变压器开关控制器研究意义 |
| 1.2.2 远程监测系统研究意义 |
| 1.3 相关领域研究现状与发展趋势 |
| 1.3.1 电力系统中物联网研究现状 |
| 1.3.2 工业以太网研究现状 |
| 1.4 选题主要研究内容及结构安排 |
| 1.4.1 选题来源 |
| 1.4.2 选题研究内容 |
| 第2章 电力变压器开关控制器监测系统设计方案 |
| 2.1 电力变压器开关控制器运行过程介绍 |
| 2.2 监测系统需求分析 |
| 2.2.1 系统功能需求分析 |
| 2.2.2 系统非功能需求分析 |
| 2.3 系统总体方案设计 |
| 2.4 感知层采集系统介绍 |
| 2.5 网络层中心服务器设计 |
| 2.5.1 设计目标 |
| 2.5.2 系统方案选择 |
| 2.5.3 数据库选择 |
| 2.6 应用层PC端监测方案设计 |
| 2.6.1 设计目标 |
| 2.6.2 PC端应用技术选择 |
| 2.7 应用层移动端监测方案设计 |
| 2.7.1 设计目标 |
| 2.7.2 系统方案选择 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 电力变压器开关控制器在线监测系统服务端实现 |
| 3.1 网络通信协议设计 |
| 3.1.1 帧格式以及通信协议 |
| 3.1.2 数据打包流程 |
| 3.1.3 数据解析流程 |
| 3.2 网络层中心服务器设计 |
| 3.2.1 服务器整体运行框架 |
| 3.2.2 业务逻辑处理 |
| 3.2.3 服务器通信框架设计 |
| 3.2.4 服务器心跳检测机制 |
| 3.2.5 日志系统设计 |
| 3.2.6 安全认证算法与实现 |
| 3.2.7 数据库设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 电力变压器开关控制器数据监测系统终端实现 |
| 4.1 感知层终端软件设计与实现 |
| 4.1.1 Ethernet通信 |
| 4.1.2 WiFi通信 |
| 4.2 应用层PC客户端系统框架设计 |
| 4.3 应用层PC客户端功能模块设计与实现 |
| 4.3.1 登录模块 |
| 4.3.2 网络通信模块 |
| 4.3.3 设备在线查询模块 |
| 4.3.4 在线升级模块 |
| 4.3.5 数据采集报警分析 |
| 4.3.6 故障数据分析 |
| 4.3.7 设备健康状态分析 |
| 4.4 应用层Android客户端系统架构设计 |
| 4.4.1 UI界面功能设计 |
| 4.4.2 界面通信机制设计 |
| 4.4.3 异步通信框架设计 |
| 4.5 应用层Android客户端功能模块设计与实现 |
| 4.5.1 WIFI登录模块 |
| 4.5.2 实时数据监控模块 |
| 4.5.3 设备参数模块 |
| 4.5.4 历史数据模块 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 系统测试 |
| 5.1 开发工具 |
| 5.2 测试环境 |
| 5.3 中心服务器功能测试 |
| 5.3.1 功能测试 |
| 5.3.2 性能测试 |
| 5.3.3 服务器测试结果分析 |
| 5.4 客户端功能测试 |
| 5.4.1 数据采集与报警模块测试 |
| 5.4.2 设备在线查询与升级模块测试 |
| 5.4.3 故障查询模块测试 |
| 5.4.4 测试结果及分析 |
| 5.5 Android功能测试 |
| 5.5.1 实时数据模块测试 |
| 5.5.2 设备参数读取模块测试 |
| 5.5.3 历史数据模块测试 |
| 5.5.4 测试结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 本文研究工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录一 作者在读研期间发表的学术论文及参加的科研项目 |
（7）DPH260泡罩包装机PVC夹持步进应用技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究背景 |
| 1.2 泡罩包装机及关键装置国内外发展现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 包装机夹持步进装置总体设计方案 |
| 2.1 包装机夹持步进装置系统介绍 |
| 2.2 包装机夹持步进装置设计参数 |
| 2.3 包装机夹持步进装置总体设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 夹持步进装置结构设计与分析 |
| 3.1 夹持步进装置结构设计 |
| 3.2 夹持步进装置建模与分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 夹持步进装置控制系统设计 |
| 4.1 控制系统硬件设计 |
| 4.2 控制系统软件设计 |
| 4.2.1 下位机设计 |
| 4.2.2 伺服系统设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 夹持步进装置工业控制网络设计 |
| 5.1 工业控制网络方案设计 |
| 5.2 系统网络平台建设 |
| 5.2.1 设备网络连接 |
| 5.2.2 WinCC控制中心设计 |
| 5.2.3 中间层数据库 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 包装机夹持步进装置试验 |
| 6.1 试验设备搭建 |
| 6.2 现场设备与通讯调试 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）基于海思处理器的分布式数据采集系统桥接子系统硬件研发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 相关研究概述 |
| 1.2.1 分布式数据采集系统研究现状 |
| 1.2.2 国产化产业现状 |
| 1.2.3 处理器技术及国产化进展 |
| 1.2.4 FPGA技术及国产化进展 |
| 1.3 研究内容和论文组织结构 |
| 1.3.1 论文研究内容 |
| 1.3.2 论文组织结构 |
| 2 系统总体设计 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.2 系统整体方案设计 |
| 2.2.1 方案可行性分析 |
| 2.2.2 主要国产芯片选型 |
| 2.2.3 系统总体架构与模块划分 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 系统硬件详细设计 |
| 3.1 海思处理器模块设计 |
| 3.1.1 DDR3 SDRAM模块 |
| 3.1.2 千兆以太网模块 |
| 3.1.3 PCIe数据传输模块 |
| 3.1.4 eMMC模块 |
| 3.1.5 UART模块 |
| 3.1.6 JTAG模块 |
| 3.2 国微FPGA模块设计 |
| 3.2.1 DDR3 SDRAM模块 |
| 3.2.2 百兆以太网模块 |
| 3.2.3 与处理器交互模块 |
| 3.2.4 SPI Flash模块 |
| 3.2.5 其他模块 |
| 3.3 系统支持模块设计 |
| 3.3.1 时钟模块 |
| 3.3.2 电源模块 |
| 3.4 国微FPGA逻辑功能设计 |
| 3.4.1 百兆以太网传输模块 |
| 3.4.2 DDR缓存模块 |
| 3.4.3 PCIe传输模块 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 系统硬件实现 |
| 4.1 PCB布局设计 |
| 4.2 PCB叠层设计 |
| 4.3 PCB布线和关键信号仿真 |
| 4.3.1 PCB布线规则 |
| 4.3.2 DDR3 SDRAM布线与仿真 |
| 4.4 系统PCB设计结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 系统测试 |
| 5.1 系统硬件调试 |
| 5.2 电源测试 |
| 5.2.1 电源纹波和噪声测试 |
| 5.2.2 电源上电时序测试 |
| 5.3 关键信号测试 |
| 5.3.1 时钟模块测试 |
| 5.3.2 PCIe眼图测试 |
| 5.4 系统功能测试 |
| 5.4.1 接口功能测试 |
| 5.4.2 整机功能测试 |
| 5.5 系统功耗测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（9）基于FANUC数控机床的数据采集系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数据采集系统概述 |
| 1.2 机床数控系统组成 |
| 1.3 数据采集系统国内外发展状况 |
| 1.3.1 数据采集系统的发展 |
| 1.3.2 数控机床数据采集研究现状 |
| 1.3.3 各国数控机床工业发展研究 |
| 1.4 课题背景和研究意义 |
| 1.4.1 课题背景 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 1.6 论文组织结构 |
| 第二章 数据采集系统关键技术 |
| 2.1C#语言与.NET框架 |
| 2.1.1C#语言 |
| 2.1.2 .NET框架 |
| 2.2 数据库技术 |
| 2.2.1 ADO.NET |
| 2.2.2 SQL Server2008 数据库 |
| 2.3 FOCAS技术 |
| 2.3.1 FOCAS软件包简介 |
| 2.3.2 FOCAS的功能 |
| 2.3.3 以太网方式连接设定 |
| 2.3.4 在C#语言环境下的调用 |
| 2.4 数据采集方法分析 |
| 2.4.1 数据采集方法 |
| 2.4.2 主流数控系统数据采集方法 |
| 2.5 软件开发思想 |
| 2.5.1 原型法原理 |
| 2.5.2 软件开发流程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 数据采集系统需求分析 |
| 3.1 系统建设的必要性分析 |
| 3.2 系统功能需求分析 |
| 3.2.1 数据采集需求 |
| 3.2.2 数据库需求 |
| 3.2.3 人机界面需求 |
| 3.3 系统性能需求分析 |
| 3.3.1 数据传输实时性能要求 |
| 3.3.2 数据传输安全性要求 |
| 3.3.3 系统拓展和可维护性要求 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 数据采集系统总体设计 |
| 4.1 系统开发环境配置 |
| 4.1.1 FANUC0i-TD数控系统配置 |
| 4.1.2 上位机配置 |
| 4.1.3 网络配置 |
| 4.2 数据采集系统构架 |
| 4.3 数据采集系统通讯方式 |
| 4.4 数据采集系统数据采集方式 |
| 4.5 软件结构设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 数据采集系统详细设计 |
| 5.1 数据采集功能设计 |
| 5.2 软件结构设计 |
| 5.2.1 数据采集功能 |
| 5.2.2 数据库功能 |
| 5.2.3 可视化功能 |
| 5.3 功能模块详细设计 |
| 5.3.1 用户登录模块 |
| 5.3.2 用户注册模块 |
| 5.3.3 报警管理模块 |
| 5.3.4 实时数据采集模块 |
| 5.3.5 数据库模块设计 |
| 5.3.6 异常处理模块设计 |
| 5.4 采集线程设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 系统功能实现与实际运行 |
| 6.1 系统功能实现 |
| 6.1.1 登录功能 |
| 6.1.2 数据采集功能 |
| 6.1.3 用户管理功能 |
| 6.1.4 报警管理功能 |
| 6.1.5 数据通讯功能 |
| 6.1.6 帮助功能 |
| 6.2 实际运行结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 系统功能测试 |
| 7.1 系统功能测试定义 |
| 7.2 测试环境 |
| 7.3 数据采集系统与数控机床连接 |
| 7.4 测试理论 |
| 7.5 测试方案设计 |
| 7.6 测试结果 |
| 7.7 本章小结 |
| 第八章 总结和展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 系统使用展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）基于CAN总线-以太网架构的大型监控系统设计与实现策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 系统整体架构设计 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.2 系统总体结构设计 |
| 2.3 系统功能模块设计方案研究 |
| 2.4 系统通信流程设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 系统实现与优化策略研究 |
| 3.1 CAN总线网络层实现策略研究 |
| 3.2 以太网层实现方案研究 |
| 3.3 系统网络转换策略研究 |
| 3.4 数据获取与处理优化策略研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 系统下位机软件设计 |
| 4.1 下位机需求分析及开发平台选择 |
| 4.2 下位机多线程设计 |
| 4.3 下位机界面设计及对应功能实现策略 |
| 4.4 下位机设备健康状况检测策略研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 实验设计与结果分析 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.2 功能测试实验 |
| 5.3 性能测试实验 |
| 5.4 实验总结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、基于以太网的大批量实时数据采集系统（论文参考文献）
- [1]基于数字孪生的零件测量系统开发[D]. 魏君一. 浙江农林大学, 2021(02)
- [2]基于数字孪生的铸造车间生产流程仿真研究[D]. 朝宝. 内蒙古工业大学, 2021(01)
- [3]基于SoC的电荷ASIC信号采集与数据处理系统设计[D]. 陈瑞霖. 西北师范大学, 2021(12)
- [4]中药智能制造理论模型的构建与应用[D]. 曹婷婷. 北京中医药大学, 2021(02)
- [5]基于六自由度喷涂机器人的智能涂装生产线设计研究[D]. 张亚星. 北京邮电大学, 2021(01)
- [6]基于以太网的电力变压器开关控制器远程在线监测[D]. 王晨. 杭州电子科技大学, 2021
- [7]DPH260泡罩包装机PVC夹持步进应用技术研究[D]. 张廷建. 辽宁工业大学, 2021(02)
- [8]基于海思处理器的分布式数据采集系统桥接子系统硬件研发[D]. 蔡熙. 浙江大学, 2021(01)
- [9]基于FANUC数控机床的数据采集系统的设计与实现[D]. 刘广琪. 电子科技大学, 2020(03)
- [10]基于CAN总线-以太网架构的大型监控系统设计与实现策略研究[D]. 罗熠. 华中科技大学, 2020(01)