一、Tricept型并联机床曲面加工的刀轨规划（论文文献综述）
张东[1]（2016）在《船用螺旋桨混联加工装置PA数控系统开发》文中提出随着我国工业4.0概念的提出和不断延伸,先进装备制造业的发展面临前所未有的机遇和挑战。船用螺旋桨作为舰船装备的重要推进器件,其加工质量和效率象征着我国发展深海领域技术的源动力。目前螺旋桨加工普遍存在的单面加工效率低下、装夹定位困难、桨叶振颤以及控制系统开放性和稳定性差等不足,为解决上述问题,课题组提出了基于混联机构的螺旋桨双刀双面对称加工的方法,该加工方法的核心技术就是数控系统的开发。本课题针对XYZ-3RPS 6轴卧式混联加工装置,提出应用全软件型开放式PA数控系统对机床进行运动控制,并开发基于该系统的各控制模块,为后续桨叶双面对称加工奠定理论和技术基础。对进一步完善船用螺旋桨的加工方法具有深远意义。研究混联机床的运动控制算法。通过分析6轴卧式混联机床结构,建立机床的数学模型和动平台的位姿描述,以及装置坐标系之间的约束方程,并在其基础上通过对串并联机构分别解耦推导得出6路驱动长度逆解算法。然后利用MATLAB与ADAMS联合仿真,校验算法的有效性。深入研究PA数控系统的结构组成并设计各控制模块的开发方案。研究其运行机制和软硬件结构,通过分析控制系统功能需求,提出两套控制系统开发方案,并完成了PA相关硬件部分线路设计、安装和调试,确保电气系统安全无误。开发适用于XYZ-3RPS卧式混联机床的PA数控系统,包括CNC控制算法、HMI人机界面和PLC模块三部分。首先,以VC++6.0为开发平台,通过编写动态链接库文件将控制算法嵌入到CNC,实现虚实轴模式切换以及对机床加工数据处理等功能;然后,根据功能需要开发更完善的人机界面,开发后置处理界面程序并实现通过HMI调用,开发实轴信息显示控件实现运动过程中实轴杆长信息实时显示;最后,开发PLC程序完成辅助监测等功能。进行螺旋桨加工实验。建立螺旋桨三维模型,分析加工工艺,利用UG中CAM模块完成自动编程,经过刀轨可视化仿真后生成加工刀位文件并导入到所开发的系统中,对刀位文件完成进一步后置处理并得到PA系统所能识别的驱动数据,完成加工实验,验证了控制算法和系统的有效性和稳定性,最终通过两套开发方案的优缺点对比,提出了机床不同功能需求时的系统优选方案。
陈萌[2]（2016）在《五轴联动数控加工中心双摆转台的设计》文中指出制造业体现了一个国家的生产力水平,是区别发展中国家和发达国家的重要因素。我国正处于扩大内需和产业转型升级的关键时期,但目前我国数控机床的技术水平和性能与发达国家还有很大的差距,高档数控加工中心大多依靠进口,同时,做为国防军工的战略装备,一些发达国家把高性能数控加工中心视为战略物资严加管控,限制我国进口。研究五轴加工中心的关键技术,形成高性能五轴联动加工中心的国产化、系列化和批量化的能力,发展国内优良品质的五轴联动机床,满足整个制造业生产的需要,是整个行业的迫切要求。通过对五轴联动加工中心的设计,着重对其关键部位——双摆转台进行整体结构设计。主要依托北京机电院机床有限公司五轴联动加工中心的生产项目,研究针对五轴联动加工双摆转台的布置方案进行讨论;根据机床的使用要求,分析选择了A、C轴的摆动部件布置方案;为了提高工件加工时的刚度问题,提出了一种新型的液压锁紧机构;基于XKR50A五轴联动加工中心A、C轴转台的驱动形式,设计了一种针对双导程蜗轮蜗杆的调整机构;以单位自行研制开发制造的五轴联动加工中心为例,对其双摆转台的总体设计进行了详尽而具体的设计和计算,并利用Ansys workbench对转台的C轴箱体进行了有限元分析;最后对五轴联动加工中心的几何和位置精度进行了检验。
孙凯[3]（2016）在《新型五轴混联机床数控系统轨迹控制方法研究》文中认为本文密切结合航空航天大型整体结构件的加工需求,以天津大学自主研发的基于A3并联动力头的新型五轴混联机床为对象,研究了混联机床数控系统轨迹插补、速度控制、后置处理等关键技术。全文取得如下主要研究成果:针对A3混联机床模型提出了二次插补的控制策略,采用工作空间刀轴矢量插补与关节空间改进的3次B样条插补相结合的插补算法,弥补了混联机床传统插补算法的不足。通过仿真表明了所提出的二次插补策略能有效的减小刀位点轨迹误差和刀具扫略面空间轮廓误差。将速度控制算法与二次插补综合考虑,讨论了五轴混联机床的速度控制策略,推导了五阶段S曲线加减速控制算法,保证了速度与加速度的连续,提高了系统的柔性。在保证数控系统加工精度的前提下,实现了连续轨迹段间的速度平滑转接,提高了加工效率。针对混联机床的结构特点基于Labview图形化编程软件开发了后置处理模块,实现了刀位文件向机床伺服轴运动控制序列的自动转换。以S型试件为对象,进行了后置处理与试切加工,验证了所开发的后置处理模块的有效性。
王伟[4]（2016）在《并联步行加工机器人的运动学方案设计》文中研究表明在应对大工作空间的机器人加工领域,实现稳定可靠的加工一直是一个研究的难点,本文提出一种新型的6自由度8-UPS并联步行加工机器人（加工模式相当于传统的并联机构,步行模式相当于4足步行机器人）,在加工模式下主要从运动学正解和反解、工作空间、动平台轨迹规划、奇异分析、机构性能分析等几个方面进行了运动学分析;在步行模式下主要对该机构的构型设计、步态规划、步行模式的运动学分析展开研究。首先,建立了8-UPS并联机器人模型的机构简图,确定了机构坐标系;对该机构的运动学性质进行了研究,得到加工模式下正解模型;并对加工模式下的机器人进行轨迹规划,求得姿态变换函数,规划后的关节轨迹可通过机构的正解转化为笛卡尔空间的轨迹;给出了8-UPS并联机构工作空间的计算搜索方法,并绘制了该机构的工作空间,研究了杆长和动静平台比值对工作空间的影响,得出杆长对动平台最大偏转角有一定影响;基于速度雅克比矩阵研究了该机构加工模式下的运动学奇异位形,分析了奇异与工作空间的关系。然后,建立了8-UPS并联机器人加工模式下的逆运动学模型,得到了各杆长的函数表达式;基于本机构加工模式下的工作空间,提出了机器人结构设计的思路,运用全性能指标的研究方法对机器人的主要机构参数进行了设计,得到了主要结构参数;基于MATLAB对加工模式下机器人进行逆运动学仿真,建立Simulink模型,得到机器人驱动杆长和驱动速度变化曲线;基于SolidWorks建立8-UPS实体模型,利用Motion模块,按指定的运动轨迹进行运动学仿真;对8-UPS并联机器人加工状态下的铰链和杆件进行干涉检查,提出了干涉检查的流程。最后,对步行模式下的8-UPS机器人进行了构型设计和步态规划,确保机器人在步行阶段的稳定性;对步行模式下的机器人进行了运动学分析,求得机器人重构阶段载荷平台的关键位姿求解模型,得到载荷平台位姿的约束条件,同时对步行模式下机器人关节角和载荷平台进行了运动学求解,得到机器人步行模式下步行较稳定。
王超群[5]（2015）在《并联激光切割机床若干关键问题研究》文中指出本文研究了目前的激光加工设备,发现驱动激光加工头均采用传统的串联机构,具有刚度差、笨重复杂、累积误差大等缺点。而并联机构作为串联机构的对偶机构,具有刚度大、结构简单、精度高、高速性能好等优点。为此,提出以并联机构作为激光加工头的驱动系统,开发了竖式6-PUS并联激光切割机床,实现了对空间复杂曲面的切割加工。论文首先对竖式6-PUS并联机构的运动学正解和奇异性进行了分析。首次将6-PUS并联机构的位置变量和姿态变量进行了解耦,推导出了其半解析化的正解表达式。根据推导的奇异轨迹解析表达式,分析了各姿态角对位置奇异的影响,得到增大姿态角会减小位置空间的规律。将无奇异姿态球半径作为衡量机构姿态能力（姿态空间）大小的指标,研究了机构参数和位置参数对姿态能力的影响;得出位置偏离中心越远机构的姿态能力越差的结论,并进一步导出姿态能力与偏离距离的近似线性关系表达式。在此基础上,分别从反解和正解的角度分析了6-PUS并联机构的工作空间。对6-PUS并联机构的力传递性能和整体刚度做了分析;基于此,利用“性能图谱和优质尺度域”的机构尺度综合理论对竖式6-PUS并联机构进行了优化设计,得到了优化的机构参数;并以运动/力传递性能为评价指标,对优化前和优化后的机构做了分析比较,结果表明,优化后机构的静平台半径与连杆长度的尺寸相接近,可显着提高机构的运动/力传递性能,同时满足了优质工作空间的设计要求。基于优化的机构,进行了竖式6-PUS并联机构的激光切割机床虚拟样机设计和动力学分析。采用动力学分析软件RecurDyn对其进行运动仿真得到了多种典型运动条件下所需的驱动力,为样机的电机选型提供依据;并利用MFBD多柔体动力学分析技术,对机构进行刚柔混合系统仿真,获得了机构在不同运动模式下的最大应力、应变值,为实际样机的设计提供了参考。最后搭建了竖式6-PUS并联机构的激光切割机床样机,并进行了平板切割和曲面切割实验。通过平板切割的单因素试验和正交实验,探讨了各工艺因素对切割质量的影响,并得到了切割碳钢薄板的较佳工艺参数。最后通过曲面切割,考察机床的固有特性（刚度、各向异性等）对加工精度的影响,为机床的进一步优化提供了依据。
王晓敏[6]（2011）在《五轴混联机床连续加工路径分析与研究》文中研究说明与传统并联机床加工相比,混联机床由于存在少自由度并联机构而使得其可加工路径难于直观判断。同时,由于可加工路径的判断方面并没有形成统一的理论方法,这又给混联机床的普及带来了一些阻碍。本文旨在研究混联机构的连续加工路径问题,为混联机床加工路径规划和控制提供重要的基础。首先,介绍了判断被约束刚体实现连续运动的两种方法,并以3-PSP、2UPS-2RPS及3-UPU并联机构为例详细阐述少自由度并联机构连续运动的充要条件。其次,在分析3UPS/UP并联机构连续转轴存在的几何条件基础上,给出了Tricept混联机构连续转轴的数学描述,并绘制了连续转轴轴线图谱。随后又分析了性能相对较优的Tripod混联机构的连续运动条件,并将其连续转轴与Tricept连续转轴进行对比分析。再次,绘制了混联机床刀具在连续转轴下能够形成的几种圆弧轨迹,并提出了圆弧能否成为机床可加工路径的判断条件,讨论了几种典型平面内的圆弧可加工路径。最后,以典型连续加工路径为例,通过软件仿真验证以上所得结论。本论文的工作为深入研究混联机床的加工路径规划有着重要的指导意义。
薛世超[7]（2009）在《六自由度曲面加工并联机器人的运动规划及控制研究》文中研究指明6-PTRT并联机器人用于曲面加工,克服了传统机床串联机构刀具只能沿固定导轨进给、刀具作业自由度偏低、设备加工灵活性和机动性不够等固有缺陷,具有结构简单、价格低、刚度高、加工速度快和惯性低等优势。这使得以6-PTRT并联机器人为代表的并联机构在数控曲面加工领域具有广阔的应用前景。本文利用矩阵-向量的方法,对6-PTRT并联机器人进行了运动学分析,通过求解齐次变换矩阵完成该并联机器人坐标之间的变换工作,并给出了该并联机器人位置逆解的求解公式,进而求解6-PTRT并联机器人逆运动学条件下的雅克比矩阵,完成速度的逆解。利用6-PTRT并联机器人机械结构参数、驱动关节活动范围、虎克铰圆锥摆角极值和运动学逆解,确定了该并联机器人的位置空间和姿态空间,为后续曲面加工时刀具的位姿范围进行了限定。在分析了多种曲面加工轨迹规划算法的基础上,选定了适合于腔型圆弧曲面加工运动规划的算法,即利用截平面法确定刀触点轨迹,利用基于曲率的算法确定刀具的姿态。在得到刀触点位姿参数的基础上,利用驱动姿态法进行姿态规划,以保证所规划轨迹在姿态能力之内。在完成曲面加工运动规划之后,对6-PTRT并联机器人控制系统进行了设计。系统的上位机进行运动规划,下位机采用PMAC运动控制卡执行运动程序。并利用交流伺服控制系统,完成对驱动电机的实时控制。系统的控制方法采用了PMAC内置的PID算法,充分发挥出PMAC对伺服电机的控制功能。系统配备的限位开关传感器实现动平台的高速高精度的原点返回。在完成曲面加工轨迹规划和对6-PTRT并联机器人控制系统的设计之后,利用Microsoft Visual C++6.0编程,实现了位姿数据生成、各驱动关节位移量计算、发给各轴电机的脉冲数计算和电机实时控制这一系列工作,最终完成曲面加工运动规划在6-PTRT并联机器人上的实现。实验结果表明,该系统运行良好。
刘善增[8]（2009）在《三自由度空间柔性并联机器人动力学研究》文中研究说明柔性机器人、并联机器人是机器人领域中的两个前沿课题。由于柔性串联机器人满足了现代工业在轻质、高精度和高加速度运动等方面的要求,近三十多年来得到了快速发展。并联机器人具有运动惯量小、刚度大、运动精度高等优点,与串联机器人在结构和性能方面形成互补关系,从而扩大了机器人的应用范围。随着对机器人在高精度、高效率等方面要求的不断提高,同时具有柔性机器人和并联机器人两方面特点的柔性并联机器人将成为机器人领域的一个新方向。因此,进行这方面的研究具有重要的理论意义和实用价值。本文将并联机器人与柔性机器人有机地结合起来,以具有柔性构件的三自由度空间并联机器人为分析对象,全面研究诸如动力学建模与分析、虚拟样机仿真、动态特性和优化设计、运动规划和动力规划等空间柔性并联机器人动力学分析和综合方面的问题。首先,进行了具有柔性构件的空间并联机器人的动力学建模和求解。建立了一种空间柔性梁单元模型,推导了柔性梁单元的动力学方程和并联机器人支链的动力学方程。利用系统运动学约束和动力学约束,装配支链的动力学方程得到柔性并联机器人的系统动力学方程。讨论了柔性并联机器人动力学方程的求解,并通过数值算例分析了动平台的动力学响应。其次,进行了柔性并联机器人的虚拟样机仿真。以SAMCEF软件为平台,分别建立了3-RRS、3-RSR和3-RRC柔性并联机器人的虚拟样机。分析了这些柔性并联机器人的位移误差、速度、加速度和动应力等的变化情况。通过数值计算结果和SAMCEF软件仿真结果的对比,验证了本文所建动力学模型的有效性和正确性。再次,开展了柔性并联机器人的动态特性分析和机构优化设计的研究。分析了柔性并联机构系统的固有频率与设计参数的关系。由此,提出了基于系统固有频率的机构优化设计模型,以运动误差、动应力等为约束条件,进行了构件参数的结构优化设计。最后,分别进行了柔性并联机器人系统的输入运动规划和动力规划。通过柔性并联机器人的初始位形选择和输入运动规划,达到了降低系统运动误差的目的;通过柔性并联机器人系统的动力规划,降低了系统驱动力矩的波动。
于常娟[9]（2005）在《并联机床集成开放式数控系统的研究与开发》文中进行了进一步梳理并联运动机床具有结构和配置形式多样化、运动学设计复杂等特点,相应的数控系统专用性较强,开发难度较大。根据软件工程思想,本文提出了一种并联机床集成开放式数控系统。该系统的通用模块是译码模块、人机交互模块、刀具轨迹仿真模块等,它们适用于各种结构并联机构。该平台的非通用模块是并联机构库模块、坐标变换库模块、运动学变换库模块、运动学仿真库模块等,它们可供用户选择使用。用户可以在本数控平台上,搭建满足自己需要的数控系统。本数控系统为用户提供了一个统一、集成的设计环境,避免重复研究,并且缩短了设计周期。本文主要研究内容如下:根据集成、开放的设计思想,以“IPC机+PMAC”系统硬件平台。IPC机作为上位机,完成实时性要求不高的任务,如译码、仿真等。PMAC完成实时性要求较高的任务,如插补加工等。根据软件工程思想和面向对象的设计方法设计开发数控系统软件。以Windows2000为操作平台,以Visual C++为编程环境,采用模块化编程技术,设计制作用户界面,并利用动态链接库实现对PMAC运动控制器的直接控制。开发并联集成开放式数控系统的辅助功能如点动功能、刀补功能和回零功能等。针对并联机构结构形式多样化的特点,建立并联机构库模块及相应的坐标变换库模块和运动学变换库模块等,并将其集成到集成开放式数控系统中。用户可以通过智能化人机界面,对并联机构的结构、参数进行选择和修改。如果并联机构库中的并联机构满足不了用户的要求,用户可以自行开发并联机构及相应的坐标变换模块、运动学变换模块等,然后加入到本数控系统中,通过调用通用模块既可以构成能完成特定功能要求的数控系统。因此,集成开放式数控系统适用于各种并联机床驱动控制。本数控系统的译码模块可以完成手工编写G代码的译码工作,还可以对基于Mastercam和Coreldraw软件生成的加工程序文件进行译码,从而可以完成复杂零件的数控加工。提出了一种新型3-HSS三自由度平动并联机构。对并联机构进行运动学分析、尺度综合及工作空间分析,并完成制作。利用并联机床集成开放式数控系统控制此并联机构加工,得到正确的加工轨迹。
吴孟丽[10]（2005）在《基于可重构混联机器人的数控切割中心概念设计及轨迹规划》文中研究说明本文在国家杰出青年科学基金（B类）和天津市科技攻关专项资助下,设计了新型混联五坐标机器人模块TriVariant的一系列可重构方案。针对H型钢结构切割加工需求,提出了利用该模块搭建数控切割中心的概念设计,研究了H型钢切割加工的轨迹规划问题,取得以下创新性研究成果:介绍了TriVariant机器人的结构特点,参考Tricept机器人的成功经验,与不同的末端执行器、机架配合,提出了立式、斜式、水平式、箱式组合、滑动式等多种可重构方案的概念设计。结合钢结构切割加工的需求,以TriVariant机器人为主体,提出了数控切割中心的总体设计方案。针对H型钢加工中轨迹规划的需要,构造了位置逆解模型,计算了末端执行器的工作空间,并针对其逆解存在多解的情况,给出了选择的方法。该方法按照切割时轨迹连续性原则,选择其中一组解答。针对加工H型钢的工艺特点,提出了一种在摆线运动规律中引入匀速运动规律的轨迹规划方法。该方法考虑到TriVariant机器人自身对最大速度、最大加速度的限制,以及实际切割中对最大速度的要求,确定了采用摆线运动规律或者摆线运动规律与匀速运动规律相结合的复合运动规律。基于上述研究成果,在Solidwoks环境下,进行了运动仿真和干涉检测。结果表明了规划的轨迹能够满足实际切割要求。
二、Tricept型并联机床曲面加工的刀轨规划（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Tricept型并联机床曲面加工的刀轨规划（论文提纲范文）
（1）船用螺旋桨混联加工装置PA数控系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景与意义 |
| 1.2 螺旋桨加工装备的研究现状 |
| 1.2.1 串联型加工装备 |
| 1.2.2 并联型加工装备 |
| 1.2.3 混联型加工装备 |
| 1.3 混联机床数控系统的研究现状 |
| 1.3.1 数控系统的发展 |
| 1.3.2 开放式数控系统的研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 混联加工装置运动学控制算法研究 |
| 2.1 混联加工装置结构分析 |
| 2.2 混联加工装置的运动学控制算法分析 |
| 2.2.1 6轴卧式混联机构的位姿描述 |
| 2.2.2 3RPS并联机构的参数解耦 |
| 2.2.3 XYZ-3RPS混联装置的逆解算法分析 |
| 2.3 逆解模型的验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 PA数控系统开发方案设计 |
| 3.1 PA数控系统的结构组成 |
| 3.1.1 PA数控系统的硬件结构 |
| 3.1.2 PA数控系统的软件结构 |
| 3.2 控制系统功能需求分析 |
| 3.3 控制系统开发方案设计 |
| 3.4 电气系统的设计安装 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 XYZ-3RPS混联机床PA控制系统的开发 |
| 4.1 CNC功能模块的开发 |
| 4.1.1 Compile Cycles开放接口介绍 |
| 4.1.2 虚实轴模式转换功能实现 |
| 4.2 HMI人机界面的二次开发 |
| 4.2.1 HMI中文件结构概述 |
| 4.2.2 HMI中硬键系统的开发 |
| 4.2.3 HMI中软键系统的开发 |
| 4.2.4 后置处理程序的开发 |
| 4.2.5 HMI中实轴信息显示模块的开发 |
| 4.3 PLC功能模块的开发 |
| 4.4 机床设置 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 螺旋桨加工实验 |
| 5.1 螺旋桨 3D模型建立及其加工工艺规划 |
| 5.1.1 螺旋桨模型建立 |
| 5.1.2 螺旋桨加工工艺规划 |
| 5.2 螺旋桨数控加工程序生成 |
| 5.3 螺旋桨数控加工控制算法设计及单面加工实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）五轴联动数控加工中心双摆转台的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 五轴联动加工中心的研究现状 |
| 1.3 五轴联动加工中心双摆转台国内外研究现状 |
| 1.3.1 五轴联动加工中心转台的国外研究现状 |
| 1.3.2 五轴联动加工中心AC轴转台国内研究现状 |
| 1.4 课题研究背景、研究意义与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题研究背景与研究意义 |
| 1.4.2 课题的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 双摆转台摆动轴的布置方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 五轴联动加工中心双摆转台设计方案 |
| 2.2.1 双摆转台摆动轴布置方案一 |
| 2.2.2 双摆转台摆动轴布置方案二 |
| 2.3 两种方案分析比较 |
| 2.3.1 双摆转台布置方案一的特点分析 |
| 2.3.2 双摆转台布置方案二的特点分析 |
| 2.4 双摆转台方案的选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 液压锁紧机构的设计与计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 液压锁紧机构的原理简介 |
| 3.3 液压锁紧机构的具体结构与工作过程 |
| 3.3.1 液压锁紧机构的结构布置 |
| 3.3.2 液压锁紧机构的工作过程 |
| 3.4 液压锁紧机构的设计与分析计算 |
| 3.4.1 活塞O型圈摩擦力的计算 |
| 3.4.2 压缩弹簧的选择计算 |
| 3.4.3 活塞与压缩弹簧之间的压力与有效转矩计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 双摆转台传动机构的设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 双摆转台传动机构的设计方案 |
| 4.2.1 力矩电机直驱技术 |
| 4.2.2 凸轮式传动机构 |
| 4.2.3 蜗轮蜗杆传动机构 |
| 4.2.4 传动机构设计方案的选定 |
| 4.3 双导程蜗轮蜗杆侧隙调整机构的设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 双摆转台的总体结构设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 双摆转台的工作原理 |
| 5.3 双摆转台的结构设计 |
| 5.4 双摆转台驱动系统的选型计算 |
| 5.4.1 C轴伺服电机及传动机构的选型计算 |
| 5.4.2 A轴伺服电机及传动机构的选型计算 |
| 5.5 转台C轴箱体的静力学有限元分析 |
| 5.6 几何精度和位置精度检验 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）新型五轴混联机床数控系统轨迹控制方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 数控系统研究现状 |
| 1.3 混联机床轨迹控制关键技术 |
| 1.3.1 轨迹插补算法 |
| 1.3.2 速度控制算法 |
| 1.3.3 后置处理技术 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 混联机床轨迹插补算法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机床简介 |
| 2.3 运动学变换 |
| 2.3.1 混联机床的机构简图 |
| 2.3.2 运动学逆变换 |
| 2.3.3 运动学正变换 |
| 2.4 混联机床轨迹插补控制策略 |
| 2.5 工作空间轨迹插补算法 |
| 2.5.1 传统工作空间插补算法 |
| 2.5.2 工作空间刀轴矢量插补算法 |
| 2.6 关节空间精插补算法 |
| 2.6.1 传统关节空间精插补算法 |
| 2.6.2 改进的关节空间精插补算法 |
| 2.7 插补算法仿真分析 |
| 2.8 小结 |
| 第三章 混联机床速度控制算法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 五轴混联机床速度控制策略 |
| 3.2.1 传统五轴机床速度控制策略 |
| 3.2.2 五轴混联机床速度控制策略 |
| 3.3 五轴混联机床速度控制算法 |
| 3.3.1 五段式S曲线加减速基本原理 |
| 3.3.2 五段式S曲线加减速实现方法 |
| 3.4 连续轨迹段间的速度平滑转接 |
| 3.4.1 轨迹转接类型 |
| 3.4.2 轨迹转接速度模型 |
| 3.5 仿真验证 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 混联机床后置处理模块开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 混联机床后置处理模块的功能与设计原则 |
| 4.3 后置处理模块设计流程 |
| 4.4 后置处理软件开发 |
| 4.4.1 刀位文件处理 |
| 4.4.2 代码编译 |
| 4.4.3 位移校验 |
| 4.5 后置处理加工实验 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 全文总结和展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（4）并联步行加工机器人的运动学方案设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文选题的背景和意义 |
| 1.2 移动并联机器人的国内外的研究状况 |
| 1.2.1 移动并联机构的研究现状 |
| 1.2.2 移动机械手的研究现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 8-UPS并联机器人加工模式下的正运动学建模及求解 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 8-UPS并联机器人构型设计 |
| 2.3 8-UPS并联机器人加工模式下的自由度计算 |
| 2.4 8-UPS并联机器人加工模式下动平台位姿数值求解 |
| 2.4.1 加工模式下机器人正运动学模型及求解算法 |
| 2.4.2 加工模式下机器人正解算例 |
| 2.5 8-UPS并联机器人加工模式下工作空间求解 |
| 2.5.1 8-UPS并联机器人工作空间的分析 |
| 2.5.2 8-UPS并联机器人工作空间求解方法及流程 |
| 2.5.3 8-UPS工作空间算例 |
| 2.5.4 结构参数对工作空间的影响 |
| 2.6 8-UPS并联机器人加工模式下奇异性分析 |
| 2.6.1 奇异位形研究方法 |
| 2.6.2 速度雅可比矩阵 |
| 2.7 8-UPS并联机器人加工模式动平台参考点的轨迹规划 |
| 2.7.1 并联机器人轨迹规划方法的比较 |
| 2.7.2 驱动姿态法规划 8-UPS并联机器人动平台参考点的轨迹 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 8-UPS并联机器人加工模式下的逆运动学建模及求解 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 8-UPS并联机器人加工模式下的逆运动学建模 |
| 3.3 基于MATLAB的加工模式下的逆运动学数值求解 |
| 3.3.1 并联机器人仿真的意义 |
| 3.3.2 MATLAB仿真软件简介 |
| 3.3.3 运动学反解算例 |
| 3.4 基于SOLIDWORKS的加工模式下的建模及逆运动学数值求解 |
| 3.4.1 Solid Works设计环境 |
| 3.4.2 利用SolidWorks建立 8-UPS并联机器人实体模型 |
| 3.4.3 8-UPS并联机器人运动仿真 |
| 3.5 8-UPS并联机器人加工模式下的干涉检查 |
| 3.5.1 干涉分析 |
| 3.5.2 空间驱动杆的干涉计算 |
| 3.5.3 铰链的干涉计算 |
| 3.6 基于实际工作空间的 8-UPS并联机器人机构性能分析 |
| 3.6.1 设计思路 |
| 3.6.2 结构参数的确定 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 8-UPS并联机器人步行模式下的运动仿真 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 8-UPS并联机器人步行模式下的构型设计及步态规划 |
| 4.2.1 步行模式下的构型设计 |
| 4.2.2 步态规划 |
| 4.2.3 步行模式下的自由度计算 |
| 4.3 8-UPS并联机器人步行模式下的运动学分析 |
| 4.3.1 机器人重构阶段载荷平台关键位姿求解模型 |
| 4.3.2 机器人步行模式下运动学求解模型 |
| 4.4 8-UPS并联机器人步行模式下的运动学参数仿真 |
| 4.4.1 两种不同的步态模式的运动空间 |
| 4.4.2 步行模式下仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文主要工作及结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（5）并联激光切割机床若干关键问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外相关技术研究现状 |
| 1.2.1 并联激光加工机床研究现状 |
| 1.2.2 并联机构运动学分析研究现状 |
| 1.2.3 并联机构运动学优化设计分析研究现状 |
| 1.3 该领域研究目前存在的主要问题 |
| 1.4 本文主要研究内容及其安排 |
| 第二章 并联机构的理论基础 |
| 2.1 并联机构动平台姿态的表示方法 |
| 2.1.1 旋转矩阵和四元数 |
| 2.1.2 Rodrigues参数 |
| 2.1.3 欧拉角和RPY角 |
| 2.2 旋量理论 |
| 2.2.1 运动旋量和力旋量 |
| 2.2.2 两旋量的互易积及互易旋量 |
| 2.3 牛顿迭代法 |
| 2.4 性能评价指标 |
| 2.4.1 灵巧性衡量指标 |
| 2.4.2 传动性能衡量指标 |
| 2.5 机床中的典型六自由度并联机构 |
| 2.5.1 杆长可变的六自由度并联机构 |
| 2.5.2 杆长固定的六自由度并联机构 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 竖式 6-PUS并联机构的运动学分析 |
| 3.1 竖式 6-PUS并联机构的位置分析 |
| 3.1.1 引言 |
| 3.1.2 竖式 6-PUS并联机构的运动学模型 |
| 3.1.3 运动学逆解问题 |
| 3.1.4 运动学正解问题 |
| 3.1.5 数值算例 |
| 3.1.6 小结 |
| 3.2 竖式 6-PUS并联机构的奇异性分析 |
| 3.2.1 引言 |
| 3.2.2 竖式 6-PUS并联机构的雅可比矩阵 |
| 3.2.3 竖式 6-PUS并联机构的奇异性分析 |
| 3.2.4 位置奇异分析 |
| 3.2.5 姿态奇异分析 |
| 3.2.6 小结 |
| 3.3 竖式 6-PUS并联机构的工作空间分析 |
| 3.3.1 竖式 6-PUS并联机构工作空间的影响因素 |
| 3.3.2 竖式 6-PUS并联机器人工作空间的求解与仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 竖式 6-PUS并联机构的性能分析及优化 |
| 4.1 并联机构静力传递性能分析 |
| 4.1.1 并联机构力雅可比矩阵 |
| 4.1.2 力和力矩传递性能指标 |
| 4.1.3 算例 |
| 4.2 并联机构刚度分析 |
| 4.2.1 并联机构的刚度 |
| 4.2.2 算例 |
| 4.2.3 不同运动模式下刚度的变化规律 |
| 4.3 运动学优化设计 |
| 4.3.1 参数规范化 |
| 4.3.2 相似机构与基本相似机构 |
| 4.3.3 运动学优化设计过程 |
| 4.3.4 竖式 6-PUS并联机构的运动学优化设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 虚拟样机设计及仿真 |
| 5.1 竖式 6-PUS并联激光切割机床虚拟样机 |
| 5.2 基于RecurDyn的机构动态特性仿真 |
| 5.2.1 RecurDyn软件介绍 |
| 5.2.2 运动学仿真 |
| 5.2.3 动力学仿真 |
| 5.3 基于RecurDyn/FFlex的刚柔混合系统仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 并联激光加工机床试验研究 |
| 6.1 激光切割 |
| 6.1.1 激光切割原理 |
| 6.1.2 激光切割影响因素及评价标准 |
| 6.2 试验设备介绍 |
| 6.2.1 基于 6-PUS并联机构的机床性能及控制系统介绍 |
| 6.2.2 光纤激光系统 |
| 6.3 单因素试验及数据分析 |
| 6.3.1 激光功率对切割质量的影响 |
| 6.3.2 辅助气体气压对切割质量的影响 |
| 6.3.3 激光光束入射角对切割质量的影响 |
| 6.3.4 激光离焦量对切割质量的影响 |
| 6.4 正交试验及数据分析 |
| 6.4.1 正交试验数据采集 |
| 6.4.2 极差分析 |
| 6.5 球面上圆弧加工的运动规划及加工试验 |
| 6.5.1 加工任务 |
| 6.5.2 运动规划方法 |
| 6.5.3 动平台位姿点计算 |
| 6.5.4 试验结果及分析 |
| 6.6 本试验样机与传统激光切割设备的对比 |
| 6.6.1 设备性能参数对比 |
| 6.6.2 激光切割质量对比 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（6）五轴混联机床连续加工路径分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 并联机床研究现状 |
| 1.2.1 并联机床国外研究现状 |
| 1.2.2 并联机床国内研究现状 |
| 1.3 连续加工路径的研究状况 |
| 1.4 论文选题意义 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 少自由度并联机构连续运动的充要条件 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 被约束刚体连续运动的充要条件 |
| 2.2.1 约束加功率 |
| 2.2.2 虚系数 |
| 2.3 少自由度并联机构连续运动的充要条件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 五轴混联机床可实现的连续运动 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 3UPS/UP 并联机构可实现的连续运动 |
| 3.2.1 3UPS/UP 并联机构 |
| 3.2.2 3UPS/UP 并联机构螺旋系 |
| 3.2.3 3UPS/UP 并联机构可实现的连续运动 |
| 3.3 Tricept 混联机构可实现的连续运动 |
| 3.3.1 Tricept 混联机构螺旋系 |
| 3.3.2 Tricept 混联机构可实现的连续运动 |
| 3.4 连续转轴图谱及线矢表示 |
| 3.4.1 3UPS/UP 并联机构连续转轴图 |
| 3.4.2 Tricept 混联机构连续转轴图及线矢表示 |
| 3.5 Tripod 连续转轴分析 |
| 3.5.1 2TPR/SPR 并联机构连续转轴 |
| 3.5.2 Tripod 混联机构连续转轴 |
| 3.5.3 Tripod 混联机构连续转轴图及仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 混联机床刀具轨迹及圆弧加工路径判断 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 Tricept 工作空间 |
| 4.3 Tricept 连续转轴下的几种刀具轨迹 |
| 4.4 圆弧加工路径的判断条件 |
| 4.4.1 圆弧能否成为机床可加工路径的判断条件 |
| 4.4.2 典型平面内圆弧加工路径定量判断 |
| 4.4.3 典型平面内圆弧加工路径定性判断 |
| 4.5 典型圆弧加工路径举例 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 混联机床连续加工路径仿真分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 软件介绍 |
| 5.2.1 MATLAB/GUI 工具箱简介 |
| 5.2.2 Solidworks 软件简介 |
| 5.2.3 ADAMS 软件简介 |
| 5.3 混联机床仿真模型 |
| 5.4 连续加工路径仿真 |
| 5.4.1 图形用户界面设计 |
| 5.4.2 典型连续加工路径仿真 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 附录 求解Tricept 移动副位移量的Matlab 程序 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）六自由度曲面加工并联机器人的运动规划及控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外并联机器人的研究发展现状 |
| 1.2 并联机器人在运动机床曲面加工中的应用 |
| 1.3 本文研究的目的和意义 |
| 1.4 本文主要研究的内容 |
| 第二章 6-PTRT并联机器人的运动学及工作空间的分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 6-PTRT并联机器人坐标系的建立和位姿描述及空间变换 |
| 2.2.1 6-PTRT并联机器人机械结构 |
| 2.2.2 6-PTRT并联机器人坐标系的建立 |
| 2.2.3 6-PTRT并联机器人的位置与姿态描述 |
| 2.2.4 6-PTRT并联机器人位置和姿态的描述——齐次变换 |
| 2.3 6-PTRT并联机器人的正向运动学和逆向运动学 |
| 2.4 6-PTRT并联机器人的雅克比矩阵 |
| 2.4.1 雅克比矩阵的定义 |
| 2.4.2 6-PTRT并联机器人Jacobian矩阵解析 |
| 2.5 6-PTRT并联机器人的工作空间分析 |
| 2.5.1 6-PTRT并联机器人的位置空间 |
| 2.5.2 6-PTRT并联机器人的姿态空间 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 数控加工腔型圆弧曲面的运动规划 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 需加工的腔型圆弧曲面分析 |
| 3.3 腔型圆弧面曲面加工的轨迹规划方法的比较 |
| 3.3.1 刀位轨迹生成算法的确定 |
| 3.3.2 刀位点的位姿描述 |
| 3.3.3 后跟角θ和侧偏角ρ值的确定 |
| 3.4 6-PTRT并联机器人的轨迹规划 |
| 3.4.1 并联机器人轨迹规划方法的比较 |
| 3.4.2 驱动姿态法规划6-PTRT并联机器人的轨迹 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 6-PTRT并联机器人的控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 6-PTRT并联机器人控制系统的组成 |
| 4.2.1 PMAC(Programmable Multi-axis Controller)介绍 |
| 4.2.2 交流伺服控制系统设计 |
| 4.2.3 系统所选用的伺服电机和伺服放大器 |
| 4.2.4 系统配备的编码器 |
| 4.3 6-PTRT并联机器人的位置控制设计 |
| 4.3.1 位置控制的PID算法 |
| 4.4 交流伺服电机的控制方式 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 腔型圆弧曲面加工的VC实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 6-PTRT并联机器人腔型圆弧曲面铣加工铣刀的位姿路径规划编程实现 |
| 5.2.1 计算行距和截平面的个数 |
| 5.2.2 计算每条凹型圆弧曲线离散点的个数 |
| 5.2.3 进行轨迹规划和位姿逆解 |
| 5.2.4 发给每个电机脉冲数的计算和电机速度的确定 |
| 5.3 VC程序和PMAC卡接口函数之间的交互 |
| 5.3.1 6-PTRT并联机器人复位状态的实现 |
| 5.3.2 PMAC接口函数介绍 |
| 5.3.3 PMAC卡的实时控制 |
| 5.3.4 程序的系统初始化工作 |
| 5.3.5 编程实现控制系统PID算法参数的设置 |
| 5.3.6 运动控制编程 |
| 5.3.7 系统的关闭工作 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
（8）三自由度空间柔性并联机器人动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 刚性并联机器人 |
| 1.2.2 柔性串联机器人 |
| 1.2.3 柔性并联机器人 |
| 1.3 本文的研究目的与内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 柔性并联机器人的动力学建模与求解 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 3-RRS 并联机器人名义运动特性与动力学分析 |
| 2.3 3-RRS 柔性并联机器人的动力学建模 |
| 2.3.1 系统单元划分 |
| 2.3.2 空间有限元模型 |
| 2.3.3 单元位移型函数 |
| 2.3.4 单元动能 |
| 2.3.5 单元变形能 |
| 2.3.6 单元动力学方程 |
| 2.3.7 支链动力学方程 |
| 2.3.8 运动学约束 |
| 2.3.9 动力学约束 |
| 2.3.10 系统动力学方程 |
| 2.4 方程求解 |
| 2.5 数值仿真分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 柔性并联机器人机构的动力分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 柔性并联机器人机构的动力分析 |
| 3.3 系统构件动应力分析 |
| 3.4 数值算例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 柔性并联机器人的虚拟样机仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 SAMCEF 软件简介 |
| 4.3 SAMCEF 软件仿真流程 |
| 4.4 柔性并联机器人的动态仿真 |
| 4.4.1 3-RRS 柔性并联机器人仿真 |
| 4.4.2 3-RSR 柔性并联机器人仿真 |
| 4.4.3 3-RRC 柔性并联机器人仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 柔性并联机器人的动态特性分析与优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 频率特性分析 |
| 5.2.1 数值算例分析 |
| 5.3 构件厚宽比系数 |
| 5.4 构件截面参数的优化设计 |
| 5.4.1 数值算例分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 柔性并联机器人的运动规划与动力规划 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 初始位形选择 |
| 6.2.1 插值函数分析 |
| 6.2.2 数值算例分析 |
| 6.3 输入运动规划 |
| 6.3.1 数值算例分析 |
| 6.4 动力规划 |
| 6.4.1 数值算例分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A 3-RRS 并联机器人的运动学与动力学分析 |
| 附录B 3-RRC并联机器人的运动学与动力学分析 |
| 附录C 单元质量矩阵、单元刚度矩阵及支链系统坐标转换关系 |
| 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）并联机床集成开放式数控系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 第一章绪论 |
| 1-1引言 |
| 1-2开放式数控系统 |
| 1-2-1开放式数控系统产生的背景 |
| 1-2-2现代数控系统的发展趋势 |
| 1-3并联数控系统的发展现状及趋势 |
| 1-4本课题主要研究的内容 |
| 第二章并联机床集成开放式数控系统的总体设计 |
| 2-1引言 |
| 2-2并联集成开放式数控系统的总体设计方案 |
| 2-3并联集成开放式数控系统的硬件设计方案 |
| 2-4并联集成开放式数控系统的软件设计方案 |
| 2-5本章小结 |
| 第三章并联机床集成开放式数控系统的软件系统的开发 |
| 3-1引言 |
| 3-2软件工程思想和面向对象设计方法概述 |
| 3-2-1软件工程思想介绍 |
| 3-2-2结构化程序设计方法 |
| 3-2-3面向对象的程序设计方法 |
| 3-3并联集成开放式数控系统的需求分析 |
| 3-4并联集成开放式数控系统的概要设计 |
| 3-5数控系统软件的详细设计及程序编写 |
| 3-5-1并联机构库模块 |
| 3-5-2管理调用模块 |
| 3-5-3译码模块 |
| 3-5-4仿真模块 |
| 3-5-5坐标变换库模块、运动学变换库模块 |
| 3-5-6插补模块 |
| 3-6本章小结 |
| 第四章数控系统基本功能的开发 |
| 4-1引言 |
| 4-2基于MasterCAM软件NC代码的译码实现 |
| 4-3基于CorelDraW软件NC代码的译码实现 |
| 4-4并联机床集成数控系统刀补功能的开发 |
| 4-4-1刀补的建立 |
| 4-4-2刀补的撤消 |
| 4-4-3C刀补刀具加工的轨迹仿真 |
| 4-5单轴运动、点动功能和回零功能的开发 |
| 4-6本章小结 |
| 第五章集成开放式并联数控系统应用于3-HSS并联机床 |
| 5-1引言 |
| 5-23-HSS并联机床的组成及自由度分析 |
| 5-3运动学方程的建立 |
| 5-4机床工作空间的分析 |
| 5-5工程实践 |
| 5-5-13-HSS并联平动机床机构实现 |
| 5-5-2硬件平台的构建 |
| 5-5-3集成开放式数控系统应用于3-HSS机床 |
| 5-6误差分析 |
| 5-7本章小结 |
| 第六章结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
（10）基于可重构混联机器人的数控切割中心概念设计及轨迹规划（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 前言 |
| 1.1 课题的研究意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 Tricept 机器人 |
| 1.2.2 轨迹规划 |
| 1.2.3 运动学逆解 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 TriVariant 机器人的可重构性研究与数控切割中心的概念设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机构介绍 |
| 2.3 可重构方案设计 |
| 2.3.1 立式方案 |
| 2.3.2 斜式方案 |
| 2.3.3 水平式方案 |
| 2.3.4 滑动式方案 |
| 2.3.5 箱式组合方案 |
| 2.3.6 工作单元 |
| 2.4 切割中心的概念设计 |
| 2.4.1 H 型钢切割工艺 |
| 2.4.2 设计内容 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 TriVariant 机器人的运动学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 位置逆解模型 |
| 3.3 工作空间 |
| 3.3.1 动平台工作空间 |
| 3.3.2 末端执行器的工作空间 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 切割 H 型钢的轨迹规划 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电机对机构速度的限制 |
| 4.3 运动规律的选择 |
| 4.4 全过程轨迹规划 |
| 4.5 靠近过程的轨迹规划 |
| 4.6 切割工作过程的轨迹规划 |
| 4.6.1 切割H 型钢的路径 |
| 4.6.2 Matlab 编程结果 |
| 4.7 回复过程 |
| 4.8 Solidworks 环境下仿真 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 全文结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间参加的科研项目和完成的学术论文 |
| 致谢 |
四、Tricept型并联机床曲面加工的刀轨规划（论文参考文献）
- [1]船用螺旋桨混联加工装置PA数控系统开发[D]. 张东. 哈尔滨工业大学, 2016(02)
- [2]五轴联动数控加工中心双摆转台的设计[D]. 陈萌. 北京工业大学, 2016(03)
- [3]新型五轴混联机床数控系统轨迹控制方法研究[D]. 孙凯. 天津大学, 2016(07)
- [4]并联步行加工机器人的运动学方案设计[D]. 王伟. 上海工程技术大学, 2016(11)
- [5]并联激光切割机床若干关键问题研究[D]. 王超群. 南京航空航天大学, 2015(07)
- [6]五轴混联机床连续加工路径分析与研究[D]. 王晓敏. 燕山大学, 2011(10)
- [7]六自由度曲面加工并联机器人的运动规划及控制研究[D]. 薛世超. 江苏大学, 2009(03)
- [8]三自由度空间柔性并联机器人动力学研究[D]. 刘善增. 北京工业大学, 2009(08)
- [9]并联机床集成开放式数控系统的研究与开发[D]. 于常娟. 河北工业大学, 2005(05)
- [10]基于可重构混联机器人的数控切割中心概念设计及轨迹规划[D]. 吴孟丽. 天津大学, 2005(06)