一、50吨转炉夹持器存在的问题及解决办法（论文文献综述）
魏东超[1]（2020）在《200吨转炉安装关键工艺设计与研究》文中认为根据2019年9月我国钢铁工业协会发布数据可知,到2018年年底我国钢铁生产总量突破9亿吨,已占据世界钢铁生产总量的一半,早已经从建国初期的缺钢少铁状况发展到大部分钢种能自给自足的情况。在转炉、平炉以及电炉三种常用炼钢法中,作业流程快且耗能低的转炉炼钢法得到了广泛的应用。随着我国钢铁总量的不断增加,原有的钢铁生产系统升级改造任务也迫在眉睫,其中转炉炼钢法系统升级的核心部分就是对转炉本体设备安装工艺的改进,所以加深转炉设备安装关键工艺的设计和研究是十分有必要的。转炉本体因生产工艺平面布置的需求通常情况下其位置处在加料跨和炉子设备跨中间,这有限的空间加大了起吊设备的作业难度。与此同时,大吨位转炉本体单件设备无论是尺寸还是质量都比较庞大,其安装过程、检修过程以及技术工艺改进过程在有限空间的制约下变得异常复杂。基于空间限制状况,转炉本体安装过程应尽可能减少诸如大件运输、大功率起重设备等条件约束,这样可以有效的降低大吨位转炉安装项目的成本支出和后期运维费用。转炉耳轴承、转炉托圈以及转炉炉壳等大吨位转炉安装关键技术目前还没有系统化和标准化指导文件,所以通过分析研究编制形成大吨位转炉炉体系统性安装技术文件对同类别大吨位转炉炉体的安装具有较好的指导作用。论文以在建钢铁项目炼钢厂200吨转炉本体安装路径为基础,在分析与转炉设备安装相关理论基础上,对大吨位转炉线外组装新工艺和新技术进行了深入分析研究,根据安装现场实际条件,采取了钢包车安设高架支撑装置和滑移相接和的组合安装法。利用型钢将施工现场的2台钢包车连接成临时牢固的整体,在连接好的钢包车上设置一个可以顶升的钢结构高架,顶升高架和钢包车二者通过分段焊接形成一个牢固的整体。对钢包车上高架支撑体系进行设计的基础上,进行了安全稳定性验算。对该组合安装工艺的分析研究对同类型转炉设备安装具有一定借鉴意义,同时为我国钢铁企业大吨位转炉本体安装技术的系统化和标准化提供了参考依据。图21幅;表5个;参50篇。
孙晓庆[2]（2017）在《LW135履带板开发研究》文中指出履带板主要用于制作挖掘机、推土机的履带行走部件,LW135履带板用于制作小型挖掘机履带。近年来,城镇化进程的加速令小挖掘机市场增长迅速,对LW135履带板的需求也成倍增长。成功实现25MnB材质LW135履带板热轧产品研发,对于形成莱钢履带板系列化具有重要意义。论文的主要研究内容和结果如下:（1）分析影响淬透性的各个因素,重点研究钛、铬、硼的不同成分含量对淬透性的影响及趋势。结合性能与生产线特征,制定25MnB钢种LW135履带板的化学成分控制范围。（2）研究生产线现状,结合实物尺寸设计出了履带板轧制孔型系统。孔型布置形式为:粗轧机R1上配置7个孔型,共轧制7道次;精轧采用S1-S2-S3的布置形式;坯料选用150×150mm方坯。（3）采用ANSYS三维模型数值模拟方法,对履带板在该孔型系统中的轧制过程进行弹塑性有限元模拟,验证了孔型设计的合理性和可行性。分析了典型道次的金属流动规律、变形过程、应力分布和应变分布,对轧制的中间道次坯料进行拓样,验证了有限元模拟轧制的可靠性、准确性。（4）研究制定了工业试验的炼钢和轧钢工艺要点,工业试验生产出性能合格的25MnB钢种LW135履带板产品。淬透性J1.5控制在46～50 HRC,J9控制在42～46 HRC,J15控制在20～24 HRC,各检验点的硬度值波动较小,控制在3～5HRC,实现了窄淬透性带控制。轧材晶粒度介于7～8级之间,脱碳层深度不大于0.3mm,非金属夹杂物检验,A类≤1.0级,B类≤1.0级,C类≤1.0级。产品实现了批量生产。
李军强[3]（2017）在《基于模糊控制的转炉副枪系统研究》文中研究说明副枪检测在转炉自动炼钢过程中起着非常重要的作用,是转炉自动炼钢必不可少的一步,其检测效率将直接影响到整个转炉炼钢的出钢效率及出钢品质。本文以鞍钢炼钢总厂五工区在线使用的副枪为研究对象,对自动炼钢的原理进行了简单的阐述,了解了副枪在自动炼钢中的具体作用,并针对副枪在升降及旋转过程所存在的问题:副枪设备的稳定性满足不了自动炼钢的要求,设计出了以模糊控制理论为基础的自动控制系统。该控制系统将副枪的运行状态与转炉吹炼时间紧密的结合在一起,利用转炉吹炼时间的差异对副枪的运行状态进行调整,将副枪设备的使用调整到最优化,实践证明,改造后的副枪能够满足自动炼钢的一系列要求（能够检测出自动炼钢所需的所有数据,并在测量时间上满足自动炼钢的要求）,并将副抢设备的使用寿命调整到所能达到的最优状态,达到双赢的效果。本文还根据副枪系统的工作特点,最后给出了副枪系统的自动化实现。采用西门子公司的SIMATIC WINCC软件开发的,运行于Windows XP或Win7系统的HMI监测画面,该画面简单直观,便于操作者的操作。本文的研究成果具有很好的推广前景和应用价值,不仅适用于冶金行业,同时对采用自动化和信息技术改造传统流程企业都具有重要的借鉴意义和参考价值。
肖波[4]（2016）在《铌微合金化2000MPa级高强度弹簧钢研究》文中进行了进一步梳理近年来,高速铁路得到了快速发展,设计时速已高达400Km/h。为了保证列车安全、舒适运行,设计者对弹簧材料提出了更高的性能要求。因此,高强度弹簧钢材料的研究越来越得到重视。研究证实,采用铌微合金化结合控制轧制技术可有效提高钢的强度及韧性,然而,当前关于铌微合金化技术的研究主要集中在低碳钢领域,对含铌中高碳钢研究的公开报道还很少,导致工业生产缺少必要的理论基础。本文以现有的60Si2CrVAT弹簧钢为基础研究对象,采用单双道次压缩实验、应力松弛实验、透射电镜观察、材料性能测试等实验方法研究了Nb元素对60Si2CrVAT弹簧钢相变特征、脱碳敏感性、组织与性能、再结晶行为、碳化物析出动力学、晶粒粗化温度等材料特性的影响。另外,本文还采用Thermo-Calc热力学计算及实验研究了含铌高强度弹簧钢铸态组织中铌偏聚行为及碳化物溶解行为。结果表明,添加微量Nb元素在一定程度上改变了60Si2CrVAT弹簧钢的相变特征。与不含Nb弹簧钢相比,含Nb钢CCT曲线向下方移动;在冷却速率相同的条件下,铁素体、珠光体转变温度被推迟约15℃;Nb元素对马氏体转变影响不大;Nb元素显着降低珠光体片层间距;在冷却速度为1℃/s时,珠光体片层间距由209nm被细化至198nm;当冷却速度为2℃/s时,珠光体片层间距由194nm细化至179nm;Nb元素改变了珠光体形貌,使渗碳体片界面呈现弯曲,断续状态。Nb元素对60Si2CrVAT钢组织与性能有显着影响,含Nb钢具有精细的热轧态组织及淬火回火组织,最终表现出较高的强度及塑性,其中,含Nb弹簧钢抗拉强度、屈服强度、伸长率、断面收缩率、冲击功分别达到2024MPa、1815 MPa、12%、38%、33J,与不含Nb钢相比较,分别提高了约100MPa、90MPa、2.5%、7.5%、18J。实验钢的疲劳极限σ-1为775MPa。与其它高强度弹簧钢相比,含Nb钢产品具有较高的强度与韧性,疲劳极限与D701、ND120S相近。另外,实验钢在高应力条件下,疲劳断裂首先起源于表面缺陷;在低应力条件下,疲劳断裂起源于近表面存在的非金属夹杂物。研究结果还表明,Nb元素对提高60Si2CrVAT钢的抗表面脱碳能力有利。在相同加热条件下,含Nb钢的脱碳层深度要小于不含Nb钢。主要原因为Nb降低了碳原子在奥氏体中活度和扩散系数,增大了碳原子扩散激活能,进而提高了抗表面脱碳能力。实验钢的脱碳层深度随加热温度、加热时间的提高而逐渐增加。另外,实验钢的脱碳敏感性较强的温度区间为9501000℃。nb元素对60si2crvat弹簧钢动态再结晶、静态再结晶行为有明显的抑制作用。采用峰值应力法计算了含nb钢与不含nb钢的动态再结晶激活能分别为354.27kj/mol、319.56kj/mol。含nb钢的激活能大于不含nb钢34.71kj/mol。铌微合金化高强度弹簧钢的ptt曲线是一种c型曲线,鼻子端温度为900℃。通过对比分析发现,实验钢碳化物析出开始时间要慢于低碳钢,主要是由于实验钢含有较高的c含量及其它合金元素,最终导致nb活度被降低。透射电镜观察证实应力松弛实验结果的正确性。另外,在当前变形温度范围内,析出物均为含c、nb、v及ti的复合碳化物,其中,碳化物主体为（nb、v）c,还含有微量tic。在900℃以下,析出物呈弥散分布,在950℃以上,析出物呈带状分布在位错、晶界等晶体缺陷位置。此外,结果还表明,铌微合金化高强度弹簧钢的奥氏体晶粒粗化温度为1050℃,添加nb使钢的晶粒粗化温度提高约50℃。热力学计算结果表明,含nb弹簧钢中的c、nb含量对nb偏析有着重要影响,nb偏析程度随着c、nb含量的增加而不断提高。实验结果与热力学计算结果一致,铸态组织中的含nb析出物呈现粗大条状及不规则形状,宽度大约13μm,长度大约240μm;基体中存在两个明显的析出物聚集区,一个聚集区在晶界位置,经分析主要为nb、v、ti的碳氮化物;另一个聚集区随机分布在基体中,经分析,该区域的析出物可能是fe2nb共晶体。加热实验表明,含nb碳化物随加热温度升高而逐渐溶解,但在1250℃时仍不能完全溶解。根据研究结果,本文提出了一种铌微合金化高强度弹簧钢的工业生产方案。经实践,工业生产方案合理、可行,产品具有精细组织及优良的综合力学性能。其中抗拉强度平均值为1996.9mpa;屈服强度平均值为1791.7mpa;延伸率为9.9%;断面收缩率为34.9%;将结果与实验室钢的性能相比,工业产品性能要略低于实验室数据,其中,抗拉强度低约30mpa;屈服强度低20mpa;延伸率低2%;断面收缩率低3%。结合拉伸断口分析、偏析斑形貌、显微硬度分析、元素epma分析,主要原因为:凝固过程中存在元素偏析,导致轧材心部组织硬度偏高,其中强度较低样品的硬度差值更大,导致其协调变形能力变差,在拉伸受力过程中更易产生应力集中,从而出现微裂纹,降低了材料强度与塑性。
张立伟[5]（2016）在《炉体连接装置的冲击载荷对自调螺栓的强度影响研究》文中提出自调螺栓式转炉是我国上世纪80至90年代投产的转炉中应用较广泛的一种转炉型式,这种装置的自调螺栓能较好的弥补炉体的高温变形,连接方式比较简单,容易实现。但这种型式的转炉夹持器垫块容易磨损而产生间隙,转炉运转过程中存在较大的冲击载荷。本论文以某钢厂100t转炉为研究对象,运用三维CAD建模技术建立转炉系统的三维几何模型并将其导入多体动力学软件中,运用多体动力学软件对夹持器中存在不同间隙值时,转炉系统在出钢过程和空炉倾动时的冲击载荷进行仿真分析,仿真结果与空炉运转过程中的现场实测信号相吻合。对转炉中的重要承载部件——自调螺栓建立柔性体模型,通过刚柔耦合分析得到了自调螺栓在空炉运转过程和出钢过程中承受冲击载荷时的应力水平。本文研究结果表明,炉体联接装置中存在间隙冲击载荷时,自调螺栓在出钢过程的最大应力是无间隙冲击的9倍,其安全系数仅有1.39,无间隙冲击时的安全系数高达12.5,由此可知,转炉联接装置的冲击载荷对转炉自调螺栓的强度影响非常大。本文的研究工作揭示了冲击载荷对自调螺栓受力状态的定量影响,对这种炉体联接方式的安全运行与维护有着着重要的理论指导意义和实际应用价值。
秦军[6]（2015）在《提高八钢风电钢洁净度控制的研究》文中研究指明随着风力发电场对机组使用寿命和安全性要求的不断提高,在同一地区,风力发电机组塔筒用钢板牌号由70年代的Q345C逐步升级到目前的Q345E,而且对钢板增加了I级探伤和正火处理。八钢基于这种市场需求和自身的工装设备,逐步完成了批量生产,厚度和宽度规格拓展,I级探伤和正火钢板批量生产,直至满足单机组塔筒所有规格牌号钢板（基础环除外）供货。本文以八钢风电钢纯净钢冶炼控制技术为主要研究内容,目的是使八钢风电钢的洁净度满足我国气候恶劣的高寒风电机组塔筒使用需求。八钢公司在试制Q345低合金钢板时,低温夏比冲击吸收功波动大。除了通过成分和轧制设计来降低钢板的脆性转变温度,提高风电钢的洁净度控制是必不可少的手段。通过在八钢风电钢大生产中的研究应用,本文在风电钢纯净度的控制上获得以下研究成果:（1）确定了八钢风电钢影响低温夏比冲击吸收功的主要因素为夹杂物与异常组织。（2）研究了八钢风电钢冶炼生产中的氮高的问题,转炉熔池内的终点氮高异常主要是补吹和炉渣流动性不好,造成的炉气进入钢液增氮造成的,采取降低生铁用量和提高转炉冶炼的终点成分温度的命中率等措施,转炉风电钢的终点氮含量由过去的平均29.28 ×10-6降低到目前的20.56 ×10-6,成品含氮量的命中率也从原来的83%提高到94%。（3）研究了八钢风电钢钙处理的优化。为了确保良好的钙处理效果和浇铸性能,钙含量在0.02～0.04%为宜。根据对LF和RH工序喂纯钙线效果的对比,喂丝钙处理的时机主要选在LF工序,RH工序喂丝钙处理为补充手段。（4）研究了风电钢连铸工序的优化控制。通过加强钢包周转管理、稳态浇注管理、适宜的连浇炉数等方面,严格控制中包过热度在10～25℃之间,确保板坯低倍酸洗中心偏析≤C1.5,以控制后道工序中的带状组织。
康福[7]（2013）在《氧气顶吹转炉的热流固耦合有限元分析》文中指出氧气顶吹转炉炼钢是我国目前钢铁行业主要的炼钢方法之一，由于成套转炉的成本较高，冶炼工艺比较复杂，转炉的使用寿命对产品质量、经济效益有重要的影响，延长转炉的使用寿命已经成为了钢铁企业技术革新的核心工作。在吹炼过程中，熔池内钢液长期地冲刷、喷溅及氧化炉衬表面，造成炉衬熔损；转炉由于热膨胀和温度不均引起的较高热应力导致炉体结构变形甚至断裂；同时，在倾动过程中，热应力大幅度地变化使炉体结构反复地收缩、膨胀，极容易出现疲劳裂纹。以上原因可能造成转炉变形、裂纹、过热及烧穿等破坏，直接缩短转炉的使用寿命、降低经济效益。本文采用顺序耦合的方式，利用CFD和ANSYS软件进行转炉系统的热-流-固耦合分析计算，依次得到了转炉熔池的流场、转炉系统的温度场及综合应力场。研究方法和研究步骤基本合理，具有一定的研究价值，为其他领域的研究工作提供了一种可行方案。另外，本文仿真分析了不同倾动角下转炉系统的热-固耦合应力场，考察了转炉各组成部件的最大应力-倾动角变化规律以及动载冲击的影响。重点探讨了转炉托圈蚀损前后承载能力的分析研究，并提出合理的建议。经研究发现，氧气吹炼时，造成了较大的液面扰动，且钢液飞溅，有少量钢液粘着在熔池内壁与氧枪外壁的较高位置上，这种较强烈的钢液喷溅会冲蚀炉衬耐火材料；在纯顶吹条件下熔池底部流速微弱，钢液流速小于0.06m/s，这种死区不利于熔池搅拌，脱碳能力较差；炉壳的热-流-固耦合最大应力值在下夹持块与炉壳连接处，可达198MPa，接近于炉壳材料的屈服极限，需要改进其局部结构，降低应力集中；倾动角60°是最具有风险的位置，转炉系统的大部分零部件都达到较大应力值，安全系数较低；在无损伤的情况下，内腹板的最大应力值为72.4MPa，在损伤的情况下，蚀损区域的最大应力值为111.1MPa，上升幅度达53%。在考虑动载的情况下，这个最大应力值还会增加。由此可见，内腹板的蚀损区域对托圈结构强度影响较大，不可忽视，需要及时地进行加固维护以提高托圈承载能力。
黄祖祝[8]（2013）在《转炉自动炼钢技术的研究与应用》文中研究表明转炉自动炼钢技术从控制角度来说包含三个关键因素：精准的模型、精确的数据采集和关键工艺设备自动控制。本文的主要任务是通过对炼钢生产系统的深入研究,以提高钢水质量、提高终点命中率、提高金属收得率和降低生产成本为目的,采用先进的自动控制技术,达到对过程变量的实时检测,工艺流程的实时监控,过程参数的实时控制。本文以新余钢铁厂（新钢）二钢厂210t转炉系统为背景,对其自动炼钢控制技术进行了研究。首先阐述了转炉炼钢的发展现状、设备及工艺流程,分析了国内外转炉炼钢的各种自动控制方法,指出了炼钢技术目前存在的问题,并结合炼钢国内外实际情况,给出了自动炼钢技术的发展趋势。然后,对新钢210t转炉炼钢自动控制系统进行了深入探析,确立了以副枪检测信息为基础的静态过程控制与动态过程控制相结合的分段控制策略,并对副枪设备、静动态模型以及数据分析系统进行了分析。这套系统在新钢的成功应用,进一步验证国内转炉自动控制系统已经成熟,技术渐入国际先进行列。本文通过对新钢转炉自动炼钢控制系统的深入研究,为新钢转炉炼钢技术的进一步提高奠定了坚实的基础,对新钢未来的发展有着深远的意义。
刘晋华[9]（2012）在《210吨转炉托圈应力有限元分析》文中研究指明在转炉的支撑系统中，托圈是最重要的承载构件和传动构件。其在工作过程中不但要承受炉体、钢液及炉体附件的全部载荷，也要传递炉体倾动力矩，还要承受频繁的启动、制动、刮渣等产生的动负荷，以及来自炉体、喷溅物等热源的热负荷作用，工作条件十分恶劣。因此对托圈进行机械、温度分析，掌握其在各种条件下的应力状态和结构特征是很有必要的。本文以某钢铁公司210t转炉托圈为研究对象进行分析。此转炉的结构为：炉体和托圈采用了薄片钢带连接，托圈采用水冷方式。托圈在实际工作中要承受机械应力、热应力，为研究这两种应力在托圈中所占的比例，以及两种应力的叠加效果，本文采用将实体模型导入到有限元软件中分析的方法，分别对机械应力、热应力及机械应力和热应力耦合后的合成应力进行分析。具体运用Pro/E Wildfire3.0软件对托圈进行建模后，将其通过.iges格式输出到有限元分析软件ANSYS Workbench12.0中，在充分考虑各连接处的接触关系，以及热传导、对流和辐射三种传热形式的影响后，对转炉在三种倾动角度下托圈的机械应力、热应力及二者之间的耦合应力分别进行了分析。通过分析给出了机械应力、热应力、热-机耦合应力的特征，指出了这些应力各自所占的比重。同时发现应力最大的区域是耳轴板与托圈的连接处，因为此处存在很明显的应力集中，这也就是转炉工作时所需关注的位置。在分析过程中还计算出了托圈在不同倾动角度时所承担的倾动力矩，可以为耳轴位置的选取以及倾动机械的设计提供基本依据。最后还对处于应力较大位置处的托圈的筋板进行了应力分析，发现筋板的应力和位移都比较小，但是筋板的位置对托圈的应力分布有很大影响。通过对托圈的应力分析，为托圈的设计和使用保养提供了理论依据，这对提高托圈的使用寿命，保证转炉生产线的顺利进行，给企业带来经济效益方面都是有积极意义的。
孙桂山[10]（2012）在《DRI布料器的本土化研制与应用》文中指出COREX熔融还原炼铁是当代冶金工业前沿技术之一,它的开发应用是对传统高炉炼铁工艺的根本性变革。DRI布料器是用于COREX炼铁工艺中承接熔融气化炉和还原竖炉之间通道的关键设备之一,其工作状态直接影响着生产的能否顺行。面对国外对DRI布料器制造技术的技术封锁,开展其国产化研制对于降低设备维护成本和促进COREX核心技术消化吸收具有重要意义。本研究致力于实现宝钢DRI布料器的国产化并获得较高的使用寿命。由于DRI布料器的关键部件翻板是通过等离子弧堆焊制备,而国内目前尚无能够满足要求的大部件等离子弧对焊设备,因此首先依据工艺要求,按照工件表面形状决定的自动喷焊行走轨迹,设计并自主集成一套等离子弧自动喷焊设备。利用自主集成的等离子弧喷焊设备,探讨了堆焊工艺对熔覆层微观组织、硬度和耐磨性能的影响。研究表明当等离子弧喷焊工艺参数为：送粉速度3.0kg/h,转移弧电流200A,电弧电压28V,摆动宽度20mm,移动速度130mm/min,离子气流量4.2L/min,保护气流量16.5L/min,送粉气流量2.3L/min,熔覆层的的表面洛氏硬度可以达到50左右,与进口材料相当。同时在600℃下的铁砂磨粒磨损性能明显高于进口材料。设计了DRI布料器的设备加工图,采用了旋转密封（密封圈选用Kalrez全氟材质）,并优化改进了翻板、轴端过渡套、轴密封等结构,制作安装COREX熔融气化炉DRI布料器。宝钢的现场应用表明国产化的DRI布料器完全可以满足工艺要求,获得了较好的经济效益。通过跟踪国产化研制产品上机功能试验后的使用寿命,利用多种对比分析的手段,系统的总结了DRI布料器国产化研制及应用项目中遇到的技术难点及攻关的技术路线等相关经验。
二、50吨转炉夹持器存在的问题及解决办法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、50吨转炉夹持器存在的问题及解决办法（论文提纲范文）
（1）200吨转炉安装关键工艺设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 基本现状 |
| 1.3 研究意义和研究内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究的主要内容 |
| 1.4 关键技术研究 |
| 第2章 转炉结构组成与转炉本体设备安装要求分析 |
| 2.1 转炉的结构组成 |
| 2.1.1 转炉的炉型 |
| 2.1.2 转炉的炉壳 |
| 2.1.3 转炉炉体的支撑系统 |
| 2.1.4 转炉的倾动机构 |
| 2.2 转炉本体设备安装过程的基本要求 |
| 2.2.1 本体设备的基础检测和中心投测 |
| 2.2.2 转炉进场设备的检验 |
| 2.2.3 转炉炉壳安装技术需求 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 在建钢铁项目200吨转炉安装工艺流程 |
| 3.1 传统转炉安装工艺流程简析 |
| 3.1.1 转炉安装基本施工步骤 |
| 3.1.2 转炉安装的传统工艺流程 |
| 3.2 在建项目200吨转炉安装工艺流程的确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 在建钢铁项目200吨转炉安装关键工艺设计研究 |
| 4.1 钢包车上安装支撑平台 |
| 4.1.1 确定支撑平台的支架结构形式 |
| 4.1.2 高架支撑结构尺寸参数的确定 |
| 4.2 耳轴轴承座、底座安装找正 |
| 4.3 耳轴轴承装配 |
| 4.3.1 计算轴承加热温度 |
| 4.3.2 轴承加热前准备及正式装配 |
| 4.4 滑移支撑梁体设计及稳定性验算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 在建钢铁项目200吨转炉关键安装技术研究 |
| 5.1 整体思路 |
| 5.2 托圈组合件的安装 |
| 5.3 三点球面支撑装置安装 |
| 5.4 成对切向键安装 |
| 5.4.1 切向键功能概述 |
| 5.4.2 成对切向键的装配工位 |
| 5.4.3 切向键在装配前的检查与研磨 |
| 5.4.4 切向键孔槽的测量和研磨 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（2）LW135履带板开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.1.1 挖掘机产业情况 |
| 1.1.2 履带板应用简介 |
| 1.2 国内外研究现状分析及发展方向 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 热轧履带板技术要求 |
| 1.3.1 引用标准 |
| 1.3.2 尺寸、外形以及允许偏差 |
| 1.3.3 技术要求 |
| 1.3.4 试验方法 |
| 1.3.5 检验规则 |
| 1.4 研究的目的、意义和内容 |
| 1.4.1 研究的目的和意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 LW135履带板成分设计 |
| 2.1 炼钢工艺流程及装备介绍 |
| 2.2 试验钢的淬透性研究 |
| 2.2.1 化学元素对履带板淬透性的影响 |
| 2.2.2 晶粒度对履带板淬透性的影响 |
| 2.2.3 热处理工艺对履带板淬透性的影响 |
| 2.3 铬、钛对履带板淬透性的影响 |
| 2.3.1 试验方案 |
| 2.3.2 铬对履带板淬透性的影响 |
| 2.3.3 钛对履带板淬透性的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 孔型设计和有限元模拟 |
| 3.1 轧钢工艺流程介绍及装备 |
| 3.2 LW135履带板孔型设计 |
| 3.2.1 孔型设计概述 |
| 3.2.2 孔型系统的确定 |
| 3.2.3 坯料选择 |
| 3.2.4 轧制道次 |
| 3.2.5 孔型设计原则 |
| 3.3 LW135履带板孔型模拟 |
| 3.3.1 ANSYS有限元分析软件基本介绍 |
| 3.3.2 选择单元 |
| 3.3.3 建立几何模型 |
| 3.3.4 材料模型 |
| 3.3.5 网格划分 |
| 3.3.6 边界条件与加载 |
| 3.3.7 后处理 |
| 3.3.8 孔型模拟结果分析 |
| 3.3.9 典型孔型模拟结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 工业试验与分析 |
| 4.1 工业试制方案 |
| 4.1.1 冶炼、连铸工艺制定 |
| 4.1.2 轧钢工艺制定 |
| 4.2 炼钢工序 |
| 4.2.1 转炉 |
| 4.2.2 精炼 |
| 4.2.3 连铸 |
| 4.3 轧制工序 |
| 4.3.1 加热制度 |
| 4.3.2 除鳞 |
| 4.3.3 粗轧 |
| 4.3.4 精轧 |
| 4.3.5 矫直 |
| 4.4 工业试验分析 |
| 4.4.1 连铸坯 |
| 4.4.2 淬透性检验 |
| 4.4.3 气体含量 |
| 4.4.4 金相组织 |
| 4.4.5 晶粒度及脱碳层 |
| 4.4.6 非金属夹杂物 |
| 4.4.7 轧制质量情况统计 |
| 4.5 产品应用研究 |
| 4.5.1 应用情况 |
| 4.5.2 检验分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）基于模糊控制的转炉副枪系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 转炉自动化炼钢的概述 |
| 1.2.1 自动炼钢静态控制的介绍 |
| 1.2.2 自动炼钢动态控制 |
| 1.3 副枪在自动炼钢中的重要作用 |
| 1.3.1 副枪功能介绍 |
| 1.3.2 副枪在自动炼钢中的重要作用 |
| 1.4 国内外研究情况 |
| 1.4.1 副枪检测系统的国内外研究现状 |
| 1.4.2 副枪检测系统自动化的发展趋势 |
| 1.5 论文的研究内容 |
| 第2章 副枪软硬件设备研究及存在问题 |
| 2.1 副枪工作原理及软硬件设备研究 |
| 2.1.1 副枪实时控制系统设备研究 |
| 2.1.2 副枪设备传动控制系统研究 |
| 2.1.3 副枪系统电气控制装置 |
| 2.2 副枪目前所存在的问题及改进目标 |
| 2.2.1 副枪所存在的缺陷 |
| 2.2.2 副枪的改进目标 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 副枪系统的模糊控制 |
| 3.1 采用模糊控制的必要性 |
| 3.2 模糊控制原理 |
| 3.2.1 模糊化 |
| 3.2.2 知识库 |
| 3.2.3 模糊推理 |
| 3.2.4 清晰化 |
| 3.3 副枪模糊控制器设计 |
| 3.3.1 副枪动作速度模糊控制算法 |
| 3.3.2 氧含量的模糊控制设计 |
| 3.3.3 钢水温度的模糊控制设计 |
| 3.3.4 碳含量的模糊控制设计 |
| 3.3.5 副枪动作速度的PID输出 |
| 3.3.6 模糊控制系统仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 副枪系统的实验效果验证及监测系统设计 |
| 4.1 PLC机柜的选择 |
| 4.1.1 模块化设计 |
| 4.1.2 安装方便 |
| 4.1.3 模块的自我监视功能 |
| 4.2 副枪升降速度设定值的程序实现 |
| 4.3 副枪模糊控制实验及效果验证 |
| 4.4 副枪监控软件的应用及实验数据分析 |
| 4.4.1 监控软件概述 |
| 4.4.2 SIMATIC WINCC的功能特点 |
| 4.4.3 SIMATIC WINCC监控系统开发 |
| 4.4.4 模糊控制实验验证上机数据 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 附录 |
（4）铌微合金化2000MPa级高强度弹簧钢研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 弹簧钢概述 |
| 1.2.1 弹簧钢类别 |
| 1.2.2 国内外弹簧钢品种 |
| 1.2.3 弹簧钢中合金元素作用 |
| 1.2.4 弹簧钢性能要求 |
| 1.2.5 高强度弹簧钢现状及发展趋势 |
| 1.3 微合金化技术研究与发展 |
| 1.3.1 Nb在钢中的物理冶金学基础数据 |
| 1.3.2 碳氮化物晶体结构研究 |
| 1.3.3 碳化物溶解行为研究 |
| 1.3.4 碳氮化物析出行为研究 |
| 1.3.5 热轧过程中奥氏体晶粒变化研究 |
| 1.3.6 铌对奥氏体回复与再结晶行为影响 |
| 1.3.7 铌微合金化在工业中应用 |
| 1.3.8 铌对弹簧钢工艺及性能影响 |
| 1.4 主要研究内容及意义 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验方法与材料 |
| 2.2 Gleeble热模拟试验 |
| 2.2.1 再结晶行为 |
| 2.2.2 动态CCT曲线测定 |
| 2.2.3 碳化物析出行为 |
| 2.3 性能测试 |
| 2.3.1 拉伸性能测试 |
| 2.3.2 冲击性能测试 |
| 2.3.3 疲劳性能测试 |
| 2.4 显微组织检验 |
| 2.4.1 金相分析 |
| 2.4.2 脱碳层研究 |
| 2.4.3 X射线衍射仪分析 |
| 2.4.4 扫描电镜分析 |
| 2.4.5 透射电镜分析 |
| 2.5 化学成分分析 |
| 2.6 Thermo-Calc热力学计算软件 |
| 2.7 非金属夹杂物分析 |
| 第三章 铌微合金化对60Si2CrVAT钢组织与性能影响 |
| 3.1 铌微合金化对相变规律影响 |
| 3.2 铌微合金化对热处理组织与性能影响 |
| 3.3 铌微合金化对表面脱碳影响 |
| 3.3.1 加热温度对表面脱碳影响 |
| 3.3.2 加热时间对表面脱碳影响 |
| 3.4 铌微合金化对疲劳性能影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 铌微合金化高强度弹簧钢基础特性 |
| 4.1 动态再结晶行为 |
| 4.1.1 应力-应变曲线 |
| 4.1.2 不同变形条件下的奥氏体晶粒形貌 |
| 4.1.3 动态再结晶晶粒 |
| 4.1.4 动态再结晶激活能 |
| 4.2 静态再结晶行为 |
| 4.3 碳化物析出动力学研究 |
| 4.4 奥氏体晶粒粗化温度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铌微合金化高强度弹簧钢工业生产关键技术研究 |
| 5.1 Nb偏析热力学计算 |
| 5.1.1 Nb含量对Nb偏析的影响 |
| 5.1.2 C含量对Nb偏析的影响 |
| 5.1.3 分析与讨论 |
| 5.2 含铌弹簧钢铸态组织中析出物形貌分析 |
| 5.3 加热过程中析出物溶解行为 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 铌微合金化高强度弹簧钢工业生产 |
| 6.1 关键工艺 |
| 6.1.1 化学成分设计 |
| 6.1.2 冶炼工艺 |
| 6.1.3 轧制工艺 |
| 6.2 产品质量分析与讨论 |
| 6.2.1 成分分析 |
| 6.2.2 非金属夹杂物分析 |
| 6.2.3 碳化物形貌分析 |
| 6.2.4 晶粒度观察 |
| 6.2.5 拉伸及断口分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 主要结论及创新点 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 博士期间发表的论文及其它科研成果 |
| 致谢 |
（5）炉体连接装置的冲击载荷对自调螺栓的强度影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究的背景 |
| 1.3 与课题相关的国内外研究现状 |
| 1.4 本课题研究的内容和研究路线 |
| 1.4.1 课题研究的内容 |
| 1.4.2 课题的研究路线 |
| 第2章 自调螺栓式转炉连接装置的组成及工作原理 |
| 2.1 转炉连接装置的介绍 |
| 2.2 自调螺栓式转炉连接装置的工作原理介绍 |
| 第3章 转炉连接装置现场测试 |
| 3.1 夹持器间隙测试 |
| 3.2 加速度传感器布置 |
| 3.3 加速度传感器的性能参数 |
| 3.4 测试冲击信号 |
| 3.4.1 转动过程的测试信号 |
| 3.4.2 第二次测试信号的时域分析 |
| 3.4.3 第三次测试信号的时域分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 自调螺栓式转炉的CAD及CAE建模 |
| 4.1 自调螺栓式转炉的CAD模型建立 |
| 4.2 CAE建模建立 |
| 4.3 CAE模型质量统计 |
| 4.4 生成柔性体模态中性文件 |
| 4.5 材料的机械性能 |
| 第5章 自调螺栓式转炉的力学分析 |
| 5.1 转炉系统的运动分析 |
| 5.2 自调螺栓受力分析 |
| 5.3 夹持器的受力分析 |
| 第6章 自调螺栓式转炉的动力学仿真分析 |
| 6.1 转炉多刚体模型的建立 |
| 6.1.1 转炉三维模型的建立 |
| 6.1.2 建立转炉的多刚体模型 |
| 6.2 空炉状态下转炉的多体动力学分析 |
| 6.2.1 添加驱动 |
| 6.2.2 连接装置无间隙时多刚体动力学分析 |
| 6.3 连接装置处存在间隙时的冲击信号 |
| 6.3.1 模型3的冲击信号 |
| 6.3.2 模型6的冲击信号 |
| 6.3.3 模型10的冲击信号 |
| 6.3.4 冲击信号分析 |
| 6.4 自调螺栓和球铰支座受力曲线 |
| 6.5 转炉的刚柔耦合仿真分析 |
| 6.5.1 空炉时夹持器间隙过大对自调螺栓的强度影响 |
| 6.5.2 出钢时夹持器间隙过大对自调螺栓的强度影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 自调螺栓式转炉的有限元分析 |
| 7.1 空炉时柔性体的有限元分析 |
| 7.1.1 模型13的柔性体分析 |
| 7.1.2 模型10的柔性体分析 |
| 7.2 考虑钢液影响的柔性体有限元分析 |
| 7.2.1 模型13的柔性体分析 |
| 7.2.2 模型10的柔性体分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 第8章 总结与展望 |
| 8.1 总结研究工作与成果 |
| 8.2 研究不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士期间发表论文 |
| 详细摘要 |
（6）提高八钢风电钢洁净度控制的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 概述 |
| 1.1 国内外现状和发展趋势 |
| 1.2 风电钢板使用需求分析 |
| 1.2.1 塔筒结构及钢板要求 |
| 1.2.2 塔筒使用环境分析 |
| 1.3 项目的目的和意义 |
| 第2章 理论研究 |
| 2.1 洁净钢坯炼钢生产研究 |
| 2.1.1 含Nb钢连铸坯角部缺陷研究 |
| 2.1.2 冷却工艺对铸坯角裂的影响 |
| 2.1.3 钢中有害元素控制研究 |
| 2.2 微合金元素对低温韧性影响的研究 |
| 2.3 中厚板控制轧制工艺研究 |
| 2.3.1 控轧的物理冶金原理 |
| 2.3.2 合金元素对控轧过程和性能的影响 |
| 第3章 工艺方案与试制结果 |
| 3.1 生产流程设计 |
| 3.2 成分设计 |
| 3.3 炼钢工艺 |
| 3.4 控制轧制工艺 |
| 3.5 低温高韧性风电用钢Q345E试制结果 |
| 3.6 试制结果分析 |
| 第4章 规格拓展与成分优化 |
| 4.1 正火钢板试制过程与结果 |
| 4.2 50mm厚Q345E钢板试制过程与结果 |
| 第5章 风电板生产过程问题及洁净度优化控制 |
| 5.1 钢板低温冲击性能异常分析 |
| 5.1.1 夹杂物对冲击试验的影响 |
| 5.1.2 异常组织对冲击试验的影响 |
| 5.2 风电钢钢水含氮量控制优化 |
| 5.2.1 工艺参数 |
| 5.2.2. 风电钢生产过程中氮高的简析 |
| 5.2.3 冶炼原料含氮量分析 |
| 5.2.4 冶炼过程中含氮量的变化测试 |
| 5.2.5 转炉冶炼过程中间异常氮高炉次的分析 |
| 5.2.6 改进措施 |
| 5.3 风电钢精炼工序纯净度优化 |
| 5.3.1 LF-RH精炼过程钙含量的范围 |
| 5.3.2 LF-RH钙处理时机的优化 |
| 5.4 风电钢连铸工序洁净度优化 |
| 5.4.1 连铸过热度的控制 |
| 5.4.2 稳态浇注的控制 |
| 5.5 优化效果 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学研究成果 |
（7）氧气顶吹转炉的热流固耦合有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 氧气顶吹转炉简介 |
| 1.2.1 氧气顶吹转炉的结构组成 |
| 1.2.2 氧气顶吹转炉工作原理及负荷特点 |
| 1.2.3 氧气顶吹转炉毁损状况及原因分析 |
| 1.3 氧气顶吹转炉国内外研究现状 |
| 1.4 课题研究的意义、主要内容及方法 |
| 1.4.1 课题研究的来源、目的和意义 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 1.4.3 课题研究的方法 |
| 第二章 氧气顶吹转炉的 CAD 及 CAE 建模 |
| 2.1 氧气顶吹转炉 CAD 模型的建立 |
| 2.2 氧气顶吹转炉 CAE 模型的建立 |
| 2.2.1 氧气顶吹转炉网格模型的建立 |
| 2.2.2 CAE 模型质量统计 |
| 2.2.3 材料的机械性能 |
| 2.2.4 材料的物性参数 |
| 第三章 转炉吹炼过程中的流场分析 |
| 3.1 熔池流场分析的数学模型描述 |
| 3.1.1 基本假设 |
| 3.1.2 控制方程 |
| 3.2 熔池流场分析 CAE 模型的建立 |
| 3.2.1 物理模型尺寸及工艺参数 |
| 3.2.2 流体材料的物性参数 |
| 3.2.3 流场分析的网格模型 |
| 3.2.4 流场分析的边界条件 |
| 3.3 熔池流场分析的仿真结果 |
| 3.3.1 氧气顶吹时液面扰动情况 |
| 3.3.2 氧气顶吹时流体速度场 |
| 3.3.3 氧气顶吹时壁面的压力场 |
| 3.4 本章小节 |
| 第四章 转炉系统的热分析 |
| 4.1 转炉系统热分析的数学模型描述 |
| 4.2 转炉系统热分析的 CAE 模型及边界条件 |
| 4.3 转炉系统热分析的仿真结果 |
| 4.4 转炉系统热分析的仿真结果验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 转炉系统的热-流-固耦合应力分析 |
| 5.1 温度场和应变场的耦合 |
| 5.2 热-流-固耦合应力分析的边界条件及工作载荷 |
| 5.2.1 热-流-固耦合应力分析的边界条件 |
| 5.2.2 热-流-固耦合应力分析的工作载荷 |
| 5.3 结构评价准则 |
| 5.4 热-流-固耦合应力分析的仿真结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 不同倾动角下转炉系统的热-固耦合应力分析 |
| 6.1 坐标系的确定 |
| 6.2 不同倾动角下钢液重心的计算 |
| 6.3 转炉倾动力矩的计算 |
| 6.4 热-固耦合应力分析的边界条件及工作载荷 |
| 6.5 典型倾动角下热-固耦合应力分析的仿真结果 |
| 6.5.1 0°位时热-固耦合应力分析的仿真结果 |
| 6.5.3 60°位时热-固耦合应力分析的仿真结果 |
| 6.6 不同倾动角下热-固耦合应力分析的仿真结果 |
| 6.7 考虑动载荷系数的应力分析 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（8）转炉自动炼钢技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 转炉自动化炼钢简介 |
| 1.2.1 转炉炼钢的设备及自动化炼钢的工艺流程 |
| 1.2.2 转炉炼钢过程自动化的现状与发展 |
| 1.3 转炉炼钢控制模型的发展与研究 |
| 1.3.1 静态转炉控制模型 |
| 1.3.2 动态转炉控制模型 |
| 1.3.3 全自动吹炼控制 |
| 1.4 课题研究的目的及价值 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 转炉自动炼钢工艺与控制系统组成 |
| 2.1 转炉炼钢过程控制的复杂性分析 |
| 2.2 自动化炼钢系统总体设计 |
| 2.3 转炉炼钢过程控制流程 |
| 2.4 副枪的主要控制功能 |
| 2.4.1 副枪概述 |
| 2.4.2 副枪探头 |
| 2.4.3 副枪主要控制功能 |
| 2.5 OTCBM过程控制的基本原理和数学基础 |
| 2.6 数据分析系统 |
| 第3章 转炉自动炼钢系统的控制模型 |
| 3.1 新钢二钢厂工艺现状 |
| 3.2 转炉炼钢过程中控制模型的前提条件 |
| 3.2.1 铁水条件 |
| 3.2.2 废钢条件 |
| 3.2.3 造渣条件 |
| 3.2.4 工艺要求 |
| 3.3 转炉炼钢的控制策略 |
| 3.4 转炉炼钢控制模型 |
| 3.4.1 静态模型计算 |
| 3.4.2 动态模型计算 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 副枪的测量与数据分析方法 |
| 4.1 副枪的测量 |
| 4.1.1 测量分析的基本原理 |
| 4.1.2 计算机控制模式测量 |
| 4.2 数据分析方法 |
| 4.2.1 熔池温度分析 |
| 4.2.2 结晶温度分析 |
| 4.2.3 氧活度分析 |
| 4.2.4 熔池液位分析 |
| 4.3 DAS的运行效果分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 自动化炼钢的分析与改进 |
| 5.1 自动炼钢系统应用后的技术进步 |
| 5.2 系统的改进 |
| 5.2.1 系统运行中出现的问题 |
| 5.2.2 自动化炼钢控制系统的运行与改进 |
| 5.3 “一键式”炼钢技术的开发 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）210吨转炉托圈应力有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内外转炉发展概况 |
| 1.1.1 国外转炉炼钢技术的发展 |
| 1.1.2 我国转炉炼钢技术的发展 |
| 1.2 托圈受损的几种情况 |
| 1.3 转炉托圈的研究现状 |
| 1.3.1 国外研究情况 |
| 1.3.2 国内研究情况 |
| 1.4 课题的来源和意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 2 相关理论和软件简介 |
| 2.1 强度理论概述 |
| 2.2 有限单元法 |
| 2.2.1 有限单元法的分析过程 |
| 2.3 Pro/Engineer 简介 |
| 2.4 有限元的分析软件简介 |
| 2.4.1 ANSYS 简介 |
| 2.4.2 ANSYS 软件的解题步骤 |
| 2.4.3 ANSYS Workbench 简介 |
| 3 模型的建立与前处理 |
| 3.1 炉体支撑系统的基本结构 |
| 3.1.1 托圈与耳轴 |
| 3.1.2 托圈与耳轴的连接 |
| 3.1.3 炉体与托圈的连接装置 |
| 3.2 几何模型的建立 |
| 3.3 几何模型的网格划分 |
| 3.4 模型材料及属性的定义 |
| 3.5 接触问题的处理 |
| 3.5.1 接触问题概述 |
| 3.5.2 模型接触的设置 |
| 4 托圈机械应力分析 |
| 4.1 有限元机械分析方法概述 |
| 4.2 机械分析中相关问题的处理 |
| 4.3 机械载荷的计算 |
| 4.4 分析过程 |
| 4.5 结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 托圈的热应力分析 |
| 5.1 传热方式概述 |
| 5.2 稳态热传导问题的有限元格式 |
| 5.3 分析过程 |
| 5.4 结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 托圈和筋板的热-机耦合分析 |
| 6.1 托圈热应力与机械应力的耦合分析 |
| 6.2 托圈筋板的热-机耦合分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（10）DRI布料器的本土化研制与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 COREX熔融还原炼铁工艺的特点 |
| 1.2 COREX熔融还原炼铁技术的发展 |
| 1.3 COREX炼铁在中国的建设与生产情况 |
| 1.4 DRI布料器在COREX艺中的应用 |
| 1.5 PTA在布料器制造中的作用及其工艺特点 |
| 1.6 等离子弧喷焊技术的发展与现状 |
| 1.7 本课题的研究内容及意义 |
| 第2章 等离子弧焊机设备 |
| 2.1 离子弧喷焊设备主要参数的确定 |
| 2.2 等离子弧喷焊设备主要部件的技术规格 |
| 2.3 自主集成等离子弧喷焊设备的控制系统 |
| 2.4 自主集成等离子弧自动喷焊装备的实现 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 DRI布料器翻板等离子弧堆焊研究 |
| 3.1 堆焊材料与工艺参数 |
| 3.2 等离子弧粉末堆焊层的组织对比分析 |
| 3.3 等离子弧粉末堆焊层的硬度对比分析 |
| 3.4 堆焊层的耐磨性对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 DRI布料器的研制与应用 |
| 4.1 DRI布料器设备结构特点 |
| 4.2 DRI布料器国产化的技术难点分析 |
| 4.2.1 DRI布料器翻板的高温磨损 |
| 4.2.2 旋转部位的机械密封 |
| 4.3 DRI布料器国产化技术路线 |
| 4.4 布料器国产化项目管理 |
| 4.4.1 DRI布料器国产化设备加工制造图 |
| 4.4.2 DRI布料器耐高温密封结构的选用 |
| 4.4.3 DRI布料器翻板结构上的改进 |
| 4.5 国产DRI布料器应用情况 |
| 4.5.1 DRI布料器国产化项目评估 |
| 4.5.2 国产化DRI布料器的应用分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、50吨转炉夹持器存在的问题及解决办法（论文参考文献）
- [1]200吨转炉安装关键工艺设计与研究[D]. 魏东超. 华北理工大学, 2020(02)
- [2]LW135履带板开发研究[D]. 孙晓庆. 东北大学, 2017(02)
- [3]基于模糊控制的转炉副枪系统研究[D]. 李军强. 哈尔滨工业大学, 2017(02)
- [4]铌微合金化2000MPa级高强度弹簧钢研究[D]. 肖波. 江苏大学, 2016(03)
- [5]炉体连接装置的冲击载荷对自调螺栓的强度影响研究[D]. 张立伟. 武汉科技大学, 2016(06)
- [6]提高八钢风电钢洁净度控制的研究[D]. 秦军. 东北大学, 2015(07)
- [7]氧气顶吹转炉的热流固耦合有限元分析[D]. 康福. 武汉科技大学, 2013(06)
- [8]转炉自动炼钢技术的研究与应用[D]. 黄祖祝. 东北大学, 2013(03)
- [9]210吨转炉托圈应力有限元分析[D]. 刘晋华. 内蒙古科技大学, 2012(05)
- [10]DRI布料器的本土化研制与应用[D]. 孙桂山. 东北大学, 2012(07)