一、掺杂Sb_2O_3/Au对MoS_2溅射膜抗氧化性能的影响（论文文献综述）
陈丹丹[1]（2021）在《离子束辅助沉积Ag-Ti-Cu/MoS2复合薄膜组织及性能研究》文中提出航天领域中许多关键摩擦副零部件长期工作于高真空、强辐照、原子氧腐蚀、热循环、微重力等恶劣环境下,同时,对减重又提出了非常苛刻的要求。利用先进薄膜制备技术,在上述摩擦副零部件表面制备高性能、强适应性、长寿命先进固体润滑膜无疑是解决上述棘手问题的最经济、最有效的方法。本文采用由高能离子束轰击源+磁控溅射源+低能离子束辅助源构成的离子束辅助沉积（Ion Beam Assisted Deposition,IBAD）系统制备了Ag/MoS2、Cu/MoS2、Ti/MoS2,以及Ag-Ti/MoS2系列MoS2基固体润滑复合薄膜。系统研究了Ag、Cu、Ti、Ag-Ti金属掺杂的作用机理及薄膜生长机制,丰富了MoS2基固体润滑薄膜研究体系。利用扫描电镜及三维光学轮廓仪观察分析了薄膜的表面形貌;利用扫描电镜、能谱仪、掠射角X射线衍射仪以及拉曼光谱仪分析了薄膜的显微组织结构;利用纳米压痕仪测试了薄膜的硬度及弹性模量;利用球-盘式摩擦磨损试验机测试了薄膜的摩擦磨损性能,利用扫描电镜以及白光干涉仪观察分析了磨痕形貌。对采用相同工艺参数,利用IBAD技术所制备的Ag/MoS2,Cu/MoS2和Ti/MoS2系列复合薄膜进行对比分析,发现金属与薄膜润湿性好,易按层状生长方式生长形成固溶体,表面粗糙度小;Ag、Cu与MoS2薄膜润湿性差,Ag好于Cu按先层状生长后岛状生长方式长大,Cu倾向于以岛状方式长大形成Cu-Cu富集区或包覆MoS2晶粒长大,表面粗糙度大。Ti掺杂增硬效果显着,Ag掺杂增韧效果显着,Cu掺杂表现出蠕变效应。薄膜/基材结合力测试分析结果表明,薄膜/基材强度顺序为Cu/MoS2>Ag/MoS2>Ti-Ag/MoS2>Ti/MoS2。摩擦性能Ti-Ag/MoS2>Ti-MoS2>Ag-MoS2>Cu/MoS2,摩擦系数范围0.04～0.12,在3 N-2000 r/min时均出现最小摩擦系数,在4 N-2000 r/min时比磨损率最低,耐磨损性优异。复合制备方法——高能离子束轰击源+磁控溅射源+低能离子束辅助沉积源技术及其所制备双元素共掺杂Ag-Ti/MoS2固体润滑薄膜具有较好的推广应用价值,该制备薄膜方法对于MoS2基多层梯度固体润滑涂层产品的开发具有现实的指导意义和长远的战略价值。
胡汉军,张凯锋,周晖,刘兴光,郑玉刚[2]（2021）在《原子氧对非平衡磁控溅射MoS2-Ti复合薄膜真空摩擦学性能的影响》文中研究说明对采用非平衡磁控溅射方法制备的柱状晶MoS2-Ti复合薄膜开展了原子氧（AO）辐照试验.原子氧的平均动能是5 eV,累计辐照通量6.0×1022 atoms/cm2.原子氧造成薄膜表面出现"绒毯"状形貌,表层的MoS2和内部的低价钛氧化物分别被氧化成硬质的MoO3和TiO2,但原子氧对距表层30 nm以下Mo的化学态没有影响.薄膜的初始真空摩擦系数和磨损率分别由辐照前的大约0.018和4.49×10-17 m3/（N·m）升高至0.03和5.5×10-17 m3/（N·m）,磨损机制也发生了由黏着磨损向磨粒磨损的转变.
蔡海潮,王景华,叶军,韩江,薛玉君,王东峰[3]（2020）在《氩气流量对非平衡磁控溅射Ti/WS2复合薄膜结构和摩擦学性能的影响》文中进行了进一步梳理采用非平衡磁控溅射技术制备Ti/WS2复合薄膜。利用扫描电镜（SEM）、能谱仪（EDS）、纳米压痕仪和摩擦磨损试验机分别对复合薄膜的微观形貌、成分、硬度以及摩擦磨损性能进行测试,研究氩气流量对Ti/WS2复合薄膜微观形貌和摩擦学性能的影响。结果表明:随着氩气流量增加,Ti/WS2复合薄膜的疏松结构明显改善,薄膜致密度得到了提高,且Ti/WS2复合薄膜的（002）晶面择优取向增强;随着氩气流量的增加,Ti/WS2复合薄膜的摩擦因数呈现逐渐降低趋势,磨损率逐渐减小,且磨损机制由明显的磨粒磨损特征转变为轻微的磨粒磨损特征,呈现出较好的耐磨性。
谷继品,蔡群,钱建国,陈盛宇,吴洋,蒲吉斌[4]（2020）在《Si/MoS2及C-Si/MoS2涂层在不同湿度条件下摩擦磨损性能》文中认为为了改善传统MoS2涂层的摩擦学性能,利用中频直流磁控溅射技术在硅片和304不锈钢上沉积Si/MoS2和2种不同碳含量的C-Si/MoS2复合薄膜,利用扫描电镜（SEM）配备的EDS设备对薄膜的成分及厚度进行表征,利用真空摩擦磨损试验机（CSM）测试不同湿度条件下Si/MoS2和C-Si/MoS2的摩擦磨损性能。结果表明:2种不同碳含量的C-Si/MoS2含有相似的Si含量,Si在薄膜中以单质的形式存在;Si/MoS2薄膜随着湿度的增加,摩擦因数持续增加,同Si/MoS2薄膜相比,掺碳量49.08%（原子分数）的C-Si/MoS2薄膜摩擦性能得到优化,仅在24%湿度下摩擦因数高于纯Si/MoS2薄膜;含碳量为49.08%的C-Si/MoS2薄膜磨损程度最小,这是因为C在摩擦过程中易剪切滑移,与MoS2耦合润滑,优化了薄膜的摩擦学性能;真空下,Si/MoS2薄膜及C-Si/MoS2薄膜的磨损机制为黏着磨损,而在不同湿度条件下,由于水蒸气和氧气的作用,Si/MoS2薄膜及C-Si/MoS2薄膜均会发生氧化磨损及磨粒磨损。
邹浪[5]（2020）在《MoS2/C复合涂层的冲击磨损特性研究》文中指出MoS2是一种常见的固体润滑材料,被誉为固体润滑材料之王,具有典型的二维层状结构,晶体为六方晶系。这种层状结构使得MoS2层间容易滑动,这赋予了MoS2良好的润滑与减磨效果,广泛应用于国内外航空航天、机械制造和刀具等领域。但由于其所处环境及磨损形式复杂,纯MoS2在复杂工况下容易发生失效,导致其耐磨损性能大大降低并且腐蚀加剧,对其需要有进一步的研究。为了解决纯MoS2在实际工况中易磨损问题,本文通过非平衡磁控溅射技术在MoS2中沉积不同含量的C元素得到MoS2/C复合涂层。在基于动能控制的冲击实验设备上,研究了不同C含量的MoS2/C复合涂层的磨损特性,筛选出了能显着提高涂层耐磨性的一组材料;分析了不同对磨副材料及不同初始动能对MoS2/C复合涂层的冲击磨损性能影响,同时研究了冲击演变过程中的磨损机理,得出以下结论:（1）通过非平衡磁控溅射技术沉积的MoS2/C复合涂层表面均匀,化学元素分布一致,其硬度及弹性模量较纯MoS2涂层有显着提高。随着溅射沉积过程中MoS2靶电流的持续升高,MoS2/C复合涂层中C原子百分比逐渐下降。（2）以MoS2靶电流为0.6 A沉积的MoS2/C复合涂层拥有最佳的耐冲击磨损性能,对应的C原子含量为78.3%,硬度约为8 GPa,弹性模量为120 GPa,此时涂层拥有较低的能量吸收率及冲击接触峰值力,且对应着最小的磨损量。（3）冲击过程中,MoS2/C复合涂层磨痕中心平整光滑,磨损主要集中在磨痕边缘,以材料的分层剥落、磨屑堆积及少量的微裂纹形式存在,磨损机理为材料的塑性变形及剥层。（4）冲击副材料的弹性模量及硬度提高,冲击过程中的接触应力、吸收能量及能量吸收率逐渐增大,另外,磨损量及磨损率也增大。改变冲击初始动能,对应的摩擦界面动力学性能逐渐升高,磨损加剧。不同实验参数冲击下,涂层的磨损总是低于基体,体现了涂层相对于基体具有更优的耐冲击磨损性能。
曾春[6]（2020）在《结构可控MoS2/WS2基薄膜的制备及摩擦学性能研究》文中指出航空航天器润滑系统在其测试、贮存、飞行和工作等全服役周期需经历高湿热,高低温交变以及海洋水汽等极端苛刻和复杂多变环境工况。传统MoS2/WS2基薄膜体系虽然具有优异的真空润滑性能,但已不能满足高温、高湿热、腐蚀苛刻环境下储存与飞行的摩擦学要求。为维持航空航天系统的长期服役的稳定性,新型MoS2/WS2基薄膜的探索显得尤为重要。本论文采用非平衡闭合场磁控溅射技术成功制备了（002）晶面择优取向的MoS2-W薄膜,研究了W元素及其含量对MoS2薄膜的结构和高温摩擦学性能的影响;引入另一种过渡族金属硫化物（WS2）,制备MoS2/WS2复合与多层薄膜,探索了MoS2/WS2薄膜结构对摩擦学性能以及多层界面对腐蚀粒子扩散阻隔的影响,并进一步考察了Ta元素对MoS2/WS2多层薄膜结构、抗腐蚀性能以及高温摩擦性能的影响,主要结论如下:（1）掺杂W抑制了（100）和（110）取向,促进了（002）择优取向,提高了MoS2薄膜的硬度、弹性模量和摩擦学性能,并降低了MoS2摩擦学性能随温度变化的敏感性。在室温（25℃）,由于H2O的物理吸附,MoS2薄膜表现出相对较高的摩擦系数;300℃时,MoS2薄膜的氧化导致其磨损明显增大;然而,当温度为100℃时,由于吸附水的显着降低,MoS2和MoS2-W复合薄膜都表现出最好的摩擦学性能。此外,MoS2-W复合薄膜在25-300℃范围内具有比纯MoS2更好的摩擦学性能,特别是MoS2-8.2 at.%W薄膜由于结构密实、硬度高、抗氧化性好,具有最小的磨损率和相对最低的摩擦系数（小于0.06）,对温度变化表现出良好的自适应性。（2）对于MoS2/WS2多层薄膜,MoS2与WS2层的交替生长可以中断同一组分薄膜的连续生长,促进了平行于基底的（002）基面的择优生长,从而形成了密实的结构,并减少了氧化活性位点,使MoS2/WS2多层薄膜的摩擦学性能明显优于MoS2/WS2复合薄膜。此外,MoS2/WS2多层薄膜中大量的界面不仅能通过界面强化作用增强材料的力学性能,而且能有效地阻止H2O、O2、Cl-和Na+腐蚀粒子的扩散,从而使得MoS2/WS2多层薄膜的抗氧化性和抗腐蚀性优于MoS2/WS2复合薄膜。（3）Ta的掺杂可以改变MoS2/WS2多层薄膜的生长结构,使之从不完整多层交替结构优化为完整的多层交替结构,并进一步提高了薄膜的结构致密性、力学性能和抗腐蚀性能;此外,适量的Ta可以提高薄膜的温度自适应性,获得综合摩擦学性能最佳的MoS2/WS2-Ta多层复合薄膜（MoS2/WS2-1.8 at.%Ta）,但Ta过量会在摩擦过程中生成更多其硬质相氧化物而严重抑制转移膜的形成以及致使薄膜磨损急剧增加,从而恶化摩擦学性能。
曹明[7]（2019）在《Ti,Al掺杂对二硫化钼基润滑涂层结构与性能影响研究》文中认为MoS2基润滑涂层自从在空间领域获得成功以来,其优异的润滑性能就被广泛研究,但因常温常湿（25℃,50±10RH%）环境中氧和水汽容易导致涂层润滑性能失效而限制了其在日常工业生产和生活中广泛应用。金属、金属氧化物和金属硫化物等各种组分掺杂已成为制备具有低摩擦系数和高耐磨损性能的MoS2基润滑涂层的重要手段之一,而多组分共掺杂MoS2基润滑涂层的综合摩擦学性能往往会更佳,但各组分间相互作用也更复杂,相关领域研究工作有待进一步拓展。本文基于多组分掺杂MoS2基润滑涂层产生晶粒细化、化学反应及协同润滑等作用机理,使用Ti、Al金属分别掺杂Cu-MoS2、CuS-MoS2和ZnO-MoS2制成三个系列MoS2基润滑涂层。通过对磁控共溅射制备工艺、真空退火工艺参数的优化以及梯度工艺的实施,研制出常温常湿条件下具有低摩擦系数和耐磨损性能的MoS2基固体润滑涂层;系统地分析了Ti和Al掺杂不同系列MoS2基润滑涂层的作用机理,阐述了Cu与MoS2、ZnO与MoS2之间的协同润滑作用及CuS受热分解作用;采用原子层沉积技术在基底上预先沉积ZnO薄膜以观察其生长取向对后续沉积涂层结构与摩擦学性能的影响,并构建了基于ZnO薄膜-基底化学吸附力、ZnO薄膜脆性以及金属-ZnO-MoS2复合涂层与ZnO薄膜层之间结合力三因素共同作用的复合涂层破损模型。首先,由于Cu具有低硬度和一定的润滑性能,与MoS2共掺杂时产生协同润滑作用,得到了比纯MoS2涂层更低的摩擦系数,但复合涂层纳米硬度提高不明显。Ti、Al金属分别掺杂Cu-MoS2复合涂层后,Ti-Cu-MoS2涂层致密度得到明显提升,结合力下降,退火前后润滑性能一般,而Al-Cu-MoS2涂层经基材加热和涂层热处理后出现了γ2-Cu9Al4和Al2S3等微晶相。Al-Cu-MoS2复合涂层纳米硬度由Cu-MoS2复合涂层的0.73GPa增加到1.97GPa,经400℃退火后摩擦系数可低至0.076,XPS结果还显示Al-Cu-MoS2涂层表面Cu、Al金属起到了很好的吸氧作用,并使得MoS2水解反应减弱。因此,Cu、Al双金属共掺杂MoS2润滑涂层因退火处理获得微晶组织而改善了摩擦学性能和机械性能。基于CuS在220℃时受热分解成Cu2S和S,制备了金属-CuS-MoS2复合涂层。通过退火工艺来观察S元素对Ti、Al金属掺杂MoS2基润滑涂层结构与性能的影响。由于CuS不具润滑性能,CuS与MoS2共溅射复合涂层润滑性能有所下降,金属掺杂CuS-MoS2涂层后润滑性能也没有明显改善。但在真空退火过程中CuS的分解对金属-CuS-MoS2复合涂层结构有较大影响,也有效地提高了涂层的摩擦学性能。还研究MoS2基润滑涂层中S:Mo比与润滑性能间的关系,发现单一金属掺杂时,S:Mo比与润滑性能间具有相关性,S:Mo比在1.2到1.6之间涂层润滑性能较好,但多组分共掺杂尤其是CuS掺杂MoS2基润滑涂层中S:Mo比与摩擦系数之间没有发现明确的逻辑关系。基于S原子进入ZnO沉积时形成的空位而产生协同润滑作用,制备了Ti和Al金属分别掺杂的金属-ZnO-MoS2复合涂层。发现Ti掺杂ZnO-MoS2涂层可抑制ZnO晶粒长大,有利于形成致密涂层,摩擦系数可低至0.08,比未掺杂金属的涂层摩擦系数略低,而Al掺杂ZnO-MoS2涂层摩擦系数最低为0.13,总体上金属掺杂对ZnO-MoS2复合涂层润滑性能的改善并不明显。进一步对金属-ZnO-MoS2复合涂层实施梯度工艺以优化涂层结构、减少内应力并提高膜-基结合力,实现了涂层摩擦系数的降低和纳米硬度的提高。其中Ti金属掺杂的梯度复合涂层结构更致密;而Al金属掺杂的梯度复合涂层则具有更好的抗氧化性能及更高的断裂韧性,金属Ti和Al掺杂ZnO-MoS2复合涂层的作用存在明显差异。为进一步分析ZnO-MoS2系列涂层晶粒生长对润滑性能的影响,利用原子层沉积技术在基底上获得厚度与结晶程度不一的ZnO薄膜,再利用磁控溅射技术在ZnO薄膜上沉积金属-ZnO-MoS2复合涂层。发现在ZnO薄膜晶体择优生长方向的诱导下,Al-ZnO-MoS2复合涂层在原本韧性改善的基础上变得更加致密,其中梯度工艺制备的Al-ZnO-MoS2复合涂层摩擦系数降低至0.09,经300°C退火后纳米硬度由未使用梯度工艺时2.0GPa提升到3.95GPa。XPS结果还显示,经过退火处理后的ZnO-MoS2系列涂层表面抗氧化性能和抗湿性能得到提升,这有利于提高MoS2基润滑涂层的使用寿命。本文制备出常温常湿条件下具有低摩擦系数和较好耐磨损性能的系列MoS2基固体润滑涂层,分析了Ti和Al掺杂具有协同润滑效应的Cu-MoS2及ZnO-MoS2及受热发生分解的CuS-MoS2组分所产生的不同作用机理,研究发现金属掺杂在不同涂层体系中可以起到形成中间相、细化晶粒、提高硬度、改善韧性、提高抗氧化性和抗湿性能等不同作用,从而改善涂层摩擦学性能。研究工作进一步完善了金属掺杂MoS2基润滑涂层的理论体系,有利于从理论上指导和推动软润滑涂层沉积制备工艺的改良,具有较好的应用推广价值。
王鹏[8]（2019）在《载流条件下MoS2基薄膜摩擦学性能及其机理》文中研究表明MoS2作为典型的过渡金属硫化物,由于其良好的机械性能和优异的摩擦学行为现已被广泛地用于大气和真空环境中。同时,基于半导体特性,MoS2是一种良好的导电材料。然而,由于受到空气中水分子和氧分子的影响,MoS2薄膜在潮湿环境中表现出较高的摩擦系数和磨损率。Ti或Pb的掺杂可有效提高MoS2薄膜在潮湿环境下的摩擦学性能。故本文研究了由非平衡磁控溅射系统沉积的Ti/MoS2薄膜、Pb/MoS2薄膜和MoS2薄膜在载流条件下分别与Cu和Al对磨时在大气和真空环境中的摩擦磨损性能。利用AFM、FESEM、XRD、Raman以及SEM&EDS等分析测试手段对薄膜的微观结构、元素成分、界面摩擦转移膜以及摩擦化学反应进行了表征分析。研究结果表明:（1）Ti或Pb的掺杂使得MoS2薄膜表面粗糙度减小,薄膜的致密度和机械性能得到有效提升。Ti/MoS2薄膜和Pb/MoS2薄膜的结构由MoS2薄膜的晶体结构转变为无定型结构。此外,相比于MoS2薄膜,Ti/MoS2薄膜和Pb/MoS2薄膜的抗氧化性显着增强,这对薄膜在大气环境中的摩擦学行为产生了很大的影响。（2）大气环境中,由于磨斑表面转移膜的变化,Ti/MoS2薄膜、Pb/MoS2薄膜和MoS2薄膜的摩擦系数随着电流的增大呈现出先减小后增大的趋势。当电流从0 A增大到0.9 A时,电流释放出更多的焦耳热导致在接触表面生成更多的氧化物磨屑,造成薄膜严重的磨粒磨损。电流越大,温度越高,生成的氧化物磨屑也越多,薄膜的磨损程度也越加严重。Ti/MoS2薄膜、Pb/MoS2薄膜和MoS2薄膜在载流条件下与Cu球和Al球对磨时不同的摩擦学行为主要和薄膜的抗氧化性、生成的氧化物磨屑以及薄膜材料与金属对磨材料之间的金属相溶性有关。（3）真空环境中,Ti/MoS2薄膜、Pb/MoS2薄膜和MoS2薄膜在载流条件下的摩擦学行为主要取决于磨斑表面形成的转移膜。薄膜的摩擦系数和磨损率总体上呈现出先减小后增大的趋势,磨损机制主要是黏着磨损和磨粒磨损。Ti/MoS2薄膜、Pb/MoS2薄膜和MoS2薄膜在载流条件下与Cu球和Al球对磨时不同的摩擦学行为主要和转移膜与对磨球之间的粘结性以及薄膜材料与金属对磨材料之间的金属相溶性有关。
杨孟孟[9]（2019）在《CVD MoS2自润滑涂层的制备及性能研究》文中研究表明固体润滑材料可以明显降低工件的摩擦系数减少磨损量且具有较高的载荷承受能力。MoS2作为典型的固体润滑材料,具有独特的层状结构及较低的摩擦系数等优点,被广泛应用于航空航天等领域。传统方法制备MoS2涂层技术复杂,成本较高,难以在复杂工件表面涂覆涂层,限制了其进一步广泛的应用。化学气相沉积技术（CVD）具有工艺简单,制备的涂层膜基结合力强,对环境的适应性强等优点,广泛应用在抗潮耐磨的涂层制备。本文采用CVD沉积技术制备了MoS2/Sb/Ag复合自润滑涂层,研究了气相沉积参数对涂层结构和性能的影响,并重点分析了 MoS2/Sb/Ag复合涂层在不同的环境（大气环境、去离子水、海水、润滑油）下的摩擦学行为和不同摩擦测试参数下的摩擦磨损情况,探讨了涂层的磨损机理,分析了影响涂层摩擦系数及耐磨损时间的因素。相关的研究结果为多摩擦环境高适应性MoS2复合涂层的制备提供理论和实验技术支持。研究结果表明,在MoS2/Sb/Ag复合涂层的沉积过程中,基体与Mo源间的距离对涂层结构成分和摩擦学性能的影响较为显着。在合适参数下获得的涂层结构致密,具有优异的力学和摩擦学性能。当基体与Mo源间的距离为5cm时,润滑涂层结构致密,表面均匀光滑,呈灰亮色,原料反应彻底,中间产物较少,具有较高的摩擦学性能。MoS2复合涂层可均匀的分布整个工件上,且工件的耐磨性能较高。气相沉积技术可均匀的将金属Sb和Ag元素掺杂到涂层中,金属颗粒作为硬质点,可有效提高MoS2涂层的层间结合力,改善复合涂层的摩擦学性能。MoS2/Sb/Ag复合涂层的摩擦学性能受摩擦环境的影响较为显着。在相对湿度为80%的大气环境中,结构致密层间结合力强的复合涂层可有效的阻碍大气中氧和水蒸气对涂层的腐蚀,其摩擦寿命为纯MoS2涂层的12倍;在水环境条件下,涂层受水侵蚀,磨损加剧,寿命减少;在盐水环境条件下,涂层受盐水侵蚀,磨损腐蚀加剧,耐磨损寿命较水中更小;在润滑油条件下,由于自润滑涂层和润滑油形成的协同润滑效果,因此复合涂层具有优异的摩擦学性能;在不同载荷条件下,初期的摩擦系数随着载荷的增大而减小;高载荷下涂层受接触应力作用而发生剥落,导致润滑失效,这一现象随着载荷增大而加剧。
杨承璋[10]（2018）在《二硫化钼涂层摩擦学性能及其在TBA轴承上的应用》文中认为随着航空航天技术的大力发展,对服役于其中的重要零部件的性能要求日益增加,而滚动轴承作为广泛应用于航空航天的一种重要的传动部件,其运转性能和寿命直接影响航空航天系统的正常运行及服役寿命。随着滚动轴承工况复杂性的增加,有必要对滚动轴承表面的摩擦学性能进行润滑改性研究。本文在重庆大学中央高校重大项目“航天轴承组件界面性能失效机理及调控方法研究”（项目编号106112016CDJZR288805）以及上海市空间飞行器机构重点实验室开放课题的资助下,以二硫化钼（MoS2）涂层为研究对象,对其在常温和高温环境下的摩擦学性能进行试验研究,并将MoS2涂层应用在TBA（Trundle Bearing Assembly）轴承表面,进一步研究了MoS2涂层对TBA轴承接触性能以及寿命的影响,本文的主要研究工作如下:首先,通过常温下的球-盘旋转摩擦试验,对基于GCr15轴承钢的MoS2涂层在不同含量、转速和载荷条件下的摩擦学性能及其摩擦磨损机制进行了研究,试验结果表明:在一定范围内,MoS2涂层摩擦学性能最佳的含量比为35 wt.%,随着法向载荷的增大,MoS2涂层的摩擦系数逐渐减小,磨损宽度和深度逐渐增大;随着转速的增加,MoS2涂层摩擦系数逐渐降低,磨损宽度和深度也逐渐减小。然后,基于常温下得到摩擦学性能最佳的MoS2涂层含量,通过球-盘旋转摩擦试验,研究MoS2涂层在高温下的摩擦学性能,并对涂层磨损表面的形貌和化学成分组成进行了光学和电镜扫描、拉曼光谱分析、EDS和XRD表征,从而探究MoS2涂层在高温下的摩擦磨损机理。试验结果表明:MoS2涂层的摩擦学性能存在一个转变温度（350℃）,在转变温度以上涂层的主要失效模式为氧化失效,摩擦系数和磨损宽度的随温度升高而增大;在转变温度以下,MoS2的摩擦系数和磨损宽度的随温度升高而降低,在给定转速和载荷范围内,MoS2涂层的摩擦学性能存在一个转变转速（1000 rpm）,随着转速增大,MoS2涂层的摩擦系数和磨损宽度先降低后增大,载荷的增大能够促进MoS2转移膜形成并提高MoS2涂层的摩擦学性能。进一步,将MoS2涂层应用于TBA轴承,设计了涂覆MoS2涂层的TBA轴承等效加速寿命试验,试验结果表明:中低速的轴承转速有利于TBA轴承实际工作;轴承转速过快时,润滑膜脱落较快、较分散,轴承振动较大、寿命较短;轴承转速较慢时,润滑膜脱落较慢、较集中,轴承振动较小、寿命较长。最后,将MoS2涂层应用于TBA轴承表面,采用ADAMS软件进行动力学分析,研究了MoS2涂层以及不同工况对TBA轴承接触性能的影响。仿真结果表明:MoS2涂层的应用可以改善TBA轴承的接触性能;在给定的载荷和转速范围内,与随动工况相比,驱动工况下TBA轴承滚子的振动更小、功耗更大。
二、掺杂Sb_2O_3/Au对MoS_2溅射膜抗氧化性能的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、掺杂Sb_2O_3/Au对MoS_2溅射膜抗氧化性能的影响（论文提纲范文）
（1）离子束辅助沉积Ag-Ti-Cu/MoS2复合薄膜组织及性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 二硫化钼固体润滑剂 |
| 1.2.1 MoS_2 的结构 |
| 1.2.2 MoS_2 的摩擦学应用 |
| 1.2.3 MoS_2 低摩擦磨损机理 |
| 1.3 掺杂元素与固体润滑剂的协同效应 |
| 1.4 研究思路、内容与意义 |
| 1.4.1 研究思路 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究意义 |
| 第2章 复合薄膜设计、制备及实验方法 |
| 2.1 MoS_2 复合薄膜设计 |
| 2.1.1 复合薄膜结构理论 |
| 2.1.2 掺杂元素的选择 |
| 2.1.3 基材的选择 |
| 2.2 复合薄膜制备技术介绍 |
| 2.2.1 磁控溅射技术 |
| 2.2.2 离子束辅助气相沉积技术 |
| 2.2.3 高能离子束轰击源+磁控溅射源+低能离子束辅助源制备技术 |
| 2.3 复合薄膜IBAD制备试验 |
| 2.3.1 试验步骤 |
| 2.3.2 工艺参数的选取 |
| 2.4 薄膜结构与性能表征 |
| 第3章 Ag-Ti-Cu/MoS_2薄膜组织与性能研究 |
| 3.1 Ag-Ti-Cu/MoS_2复合薄膜表面形貌分析 |
| 3.1.1 Ag/MoS_2薄膜表面形貌分析 |
| 3.1.2 Cu/MoS_2薄膜表面形貌分析 |
| 3.1.3 Ti/MoS_2薄膜表面形貌分析 |
| 3.2 Ag-Ti-Cu/MoS_2复合薄膜结构分析 |
| 3.2.1 Ag-Ti-Cu/MoS_2薄膜X射线衍射分析 |
| 3.2.2 Ag-Cu-Ti/MoS_2薄膜拉曼光谱分析 |
| 3.3 Ag-Cu-Ti/MoS_2薄膜力学及摩擦学性能分析 |
| 3.3.1 Ag-Cu-Ti/MoS_2薄膜纳米压痕分析 |
| 3.3.2 Ag-Ti-Cu/MoS_2薄膜结合力分析 |
| 3.3.3 Ag/MoS_2薄膜摩擦学性能分析 |
| 3.3.4 Cu/MoS_2薄膜摩擦学性能分析 |
| 3.3.5 Ti/MoS_2薄膜摩擦学性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Ti-Ag/MoS_2薄膜组织与性能研究 |
| 4.1 Ti-Ag/MoS_2薄膜组织结构分析 |
| 4.2 Ti-Ag/MoS_2复合薄膜结构分析 |
| 4.2.1 Ti-Ag/MoS_2薄膜X射线衍射分析 |
| 4.2.2 Ti-Ag/MoS_2薄膜拉曼光谱分析 |
| 4.3 Ti-Ag/MoS_2薄膜薄膜力学及摩擦学性能分析 |
| 4.3.1 Ti-Ag/MoS_2薄膜纳米压痕与结合力分析 |
| 4.3.2 Ti-Ag/MoS_2薄膜摩擦学性能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）氩气流量对非平衡磁控溅射Ti/WS2复合薄膜结构和摩擦学性能的影响（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 WS2薄膜的制备 |
| 1.2 WS2薄膜结构及性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 复合薄膜形貌 |
| 2.2 XRD相结构分析 |
| 2.3 复合薄膜力学性能分析 |
| 2.4 复合薄膜摩擦学性能分析 |
| 3 结论 |
（4）Si/MoS2及C-Si/MoS2涂层在不同湿度条件下摩擦磨损性能（论文提纲范文）
| 1 试验部分 |
| 1.1 涂层的制备 |
| 1.2 涂层的表征及性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 涂层的成分及厚度 |
| 2.2 Si/MoS2涂层和C-Si/MoS2在不同湿度条件下的摩擦因数及磨损率 |
| 2.3 Si/MoS2涂层和C-Si/MoS2 涂层不同湿度磨痕形貌 |
| 3 结论 |
（5）MoS2/C复合涂层的冲击磨损特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 MOS_2涂层的研究简述 |
| 1.2.1 MoS_2涂层的基本结构及性能 |
| 1.2.2 MoS_2涂层的应用 |
| 1.2.3 MoS_2涂层应用局限性 |
| 1.3 C元素掺杂MOS_2复合涂层的研究 |
| 1.3.1 C元素掺杂MoS_2复合涂层的基本性能 |
| 1.3.2 C掺杂MoS_2复合涂层的制备方法 |
| 1.3.3 C掺杂MoS_2复合涂层的摩擦磨损研究现状 |
| 1.4 冲击磨损概述 |
| 1.4.1 冲击磨损简介 |
| 1.4.2 冲击磨损研究现状 |
| 1.4.3 冲击磨损的防护措施 |
| 1.5 本文研究意义和内容 |
| 1.5.1 本文的研究意义 |
| 1.5.2 本文的研究内容 |
| 第2章 实验材料和研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 MoS_2/C复合涂层的制备 |
| 2.1.2 冲击副材料的选用 |
| 2.2 实验设备及参数选择 |
| 2.2.1 实验设备 |
| 2.2.2 实验参数选择 |
| 2.2.3 冲击磨损实验操作流程 |
| 2.3 磨痕的测试分析 |
| 第3章 碳含量变化对MOS_2/C复合涂层的冲击磨损行为影响 |
| 3.1 MOS_2/C复合涂层的表征 |
| 3.2 不同C掺杂MOS_2/C涂层的摩擦界面动力学分析 |
| 3.3 MOS_2/C复合涂层磨痕特征分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 实验参数对MOS_2/C0.6复合涂层的冲击磨损行为影响 |
| 4.1 不同冲击副材料对MOS_2/C复合涂层的冲击磨损性能的影响 |
| 4.1.1 摩擦界面响应 |
| 4.1.2 磨痕形貌及磨损机理分析 |
| 4.1.3 磨损量分析 |
| 4.2 初始动能对MOS_2/C0.6复合涂层的冲击磨损性能影响 |
| 4.2.1 摩擦界面响应 |
| 4.2.2 磨痕形貌及磨损机理分析 |
| 4.2.3 磨损量分析 |
| 4.3 MOS_2/C0.6复合涂层的冲击演变分析 |
| 4.3.1 摩擦界面动力学分析 |
| 4.3.2 冲击过程中的磨损分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文及科研成果 |
（6）结构可控MoS2/WS2基薄膜的制备及摩擦学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 固体润滑剂的分类 |
| 1.2 MoS_2/WS_2的润滑机理及制备方法 |
| 1.2.1 MoS_2/WS_2的润滑机理 |
| 1.2.2 MoS_2/WS_2的制备方法 |
| 1.3 MoS_2/WS_2研究现状 |
| 1.4 选题依据与研究内容 |
| 1.4.1 选题依据 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 论文创新点 |
| 第2章 MoS_2/WS_2基固体润滑薄膜的制备与表征 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 MoS_2/WS_2基固体润滑薄膜的制备 |
| 2.2.1 MoS_2-W复合薄膜的制备 |
| 2.2.2 MoS_2/WS_2复合与多层薄膜的制备 |
| 2.2.3 MoS_2/WS_2-Ta多层复合薄膜的制备 |
| 2.3 MoS_2/WS_2基固体润滑薄膜的表征 |
| 2.3.1 场发射扫描电子显微镜 |
| 2.3.2 X射线衍射仪 |
| 2.3.3 扫描探针显微镜 |
| 2.3.4 显微共聚焦拉曼光谱仪 |
| 2.3.5 激光共聚焦扫描显微镜 |
| 2.3.6 X射线电子能谱仪 |
| 2.3.7 聚焦离子束仪 |
| 2.3.8 透射电子显微镜 |
| 2.3.9 电化学工作站 |
| 2.3.10 纳米压痕测量仪 |
| 2.3.11 盐雾实验箱 |
| 2.3.12 CSM摩擦试验机 |
| 第3章 MoS_2-W复合薄膜大气高温摩擦学性能的研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 薄膜的成分分析 |
| 3.2.2 薄膜的表面与断面形貌分析 |
| 3.2.3 薄膜的晶体取向分析 |
| 3.2.4 薄膜的化学键组成分析 |
| 3.2.5 薄膜的力学性能分析 |
| 3.2.6 薄膜在不同温度下摩擦学性能分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 MoS_2/WS_2薄膜结构对摩擦学性能与抗腐蚀性能的影响 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 成分分析 |
| 4.2.2 薄膜的表面与断面形貌分析 |
| 4.2.3 薄膜的晶体取向分析 |
| 4.2.4 薄膜的的化学键组成分析 |
| 4.2.5 薄膜的微观结构分析 |
| 4.2.6 薄膜的力学性能分析 |
| 4.2.7 薄膜的抗腐蚀性能与摩擦学性能分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 Ta元素对MoS_2/WS_2多层薄膜摩擦学性能与抗腐蚀性能的影响 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 薄膜的成分分析 |
| 5.2.2 薄膜的表面与断面形貌分析 |
| 5.2.3 薄膜的晶体取向分析 |
| 5.2.4 薄膜的的化学键组成分析 |
| 5.2.5 薄膜的力学性能分析 |
| 5.2.6 薄膜的抗腐蚀性能分析 |
| 5.2.7 薄膜的高温摩擦学性能分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（7）Ti,Al掺杂对二硫化钼基润滑涂层结构与性能影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 固体润滑材料国内外研究现状 |
| 1.2.1 固体润滑材料概述 |
| 1.2.2 典型固体润滑材料 |
| 1.2.3 固体润滑材料润滑与磨损机理 |
| 1.3 二硫化钼基固体润滑涂层研究现状 |
| 1.3.1 MoS_2 基润滑涂层制备技术 |
| 1.3.2 MoS_2 基润滑涂层性能研究 |
| 1.3.3 MoS_2 基润滑涂层润滑机理 |
| 1.4 研究思路及主要内容 |
| 1.4.1 研究思路 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 1.4.4 论文结构 |
| 第2章 MoS_2 基润滑涂层制备及性能表征 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 制备设备 |
| 2.3 表征手段 |
| 第3章 金属掺杂Cu-MoS_2 涂层制备及摩擦性能研究 |
| 3.1 Cu-MoS_2 复合涂层结构及性能 |
| 3.1.1 涂层制备 |
| 3.1.2 涂层组织结构分析 |
| 3.1.3 涂层摩擦性能分析 |
| 3.1.4 真空退火对涂层结构及性能影响 |
| 3.2 Ti和 Al共掺杂对Cu-MoS_2 复合涂层性能的影响 |
| 3.2.1 金属-Cu-MoS_2 涂层的制备 |
| 3.2.2 Al掺杂对Cu-MoS_2 复合涂层结构与摩擦性能的影响 |
| 3.2.3 Ti掺杂对Cu-MoS_2 复合涂层结构与摩擦性能的影响 |
| 3.2.4 真空退火对Cu-Al-MoS_2 涂层结构与摩擦性能的影响 |
| 3.3 Cu-Al-MoS_2 复合涂层使用性能分析 |
| 3.3.1 膜-基结合力分析 |
| 3.3.2 耐磨损性能分析 |
| 3.3.3 抗氧化性能分析 |
| 3.3.4 抗湿性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 金属掺杂CuS-MoS_2 基复合涂层结构与性能分析 |
| 4.1 CuS-MoS_2及Cu-CuS-MoS_2 复合涂层制备与分析 |
| 4.1.1 涂层制备及能谱分析 |
| 4.1.2 CuS-MoS_2 复合涂层组织结构分析 |
| 4.1.3 CuS-MoS_2 复合涂层摩擦性能分析 |
| 4.1.4 Cu掺杂对CuS-MoS_2 复合涂层结构与性能的影响 |
| 4.2 Ti、Al掺杂对CuS-MoS_2 复合涂层的影响 |
| 4.2.1 Ti-CuS-MoS_2和Al-CuS-MoS_2 复合涂层的制备 |
| 4.2.2 Ti、Al掺杂对CuS-MoS_2 复合涂层结构的影响 |
| 4.2.3 Ti、Al掺杂对CuS-MoS_2 复合涂层性能的影响 |
| 4.3 S:Mo值与MoS_2 基润滑涂层性能关系分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 金属掺杂ZnO-MoS_2 复合涂层作用机理研究 |
| 5.1 ZnO-MoS_2 复合涂层的制备 |
| 5.2 ZnO-MoS_2 复合涂层结构与性能分析 |
| 5.3 金属掺杂对ZnO-MoS_2 复合涂层的影响 |
| 5.3.1 金属掺杂对ZnO-MoS_2 复合涂层结构的影响 |
| 5.3.2 金属掺杂对ZnO-MoS_2 复合涂层性能的影响 |
| 5.3.3 真空退火对金属-ZnO-MoS_2 复合涂层的影响 |
| 5.4 梯度工艺对金属-ZnO-MoS_2 复合涂层的影响 |
| 5.4.1 梯度工艺设计 |
| 5.4.2 涂层结构分析 |
| 5.4.3 摩擦磨损分析 |
| 5.4.4 机械性能分析 |
| 5.4.5 抗氧性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 ALD预沉积ZnO薄膜对后续沉积涂层的影响 |
| 6.1 ALD制备ZnO薄膜及其结构分析 |
| 6.1.1 ALD制备ZnO薄膜 |
| 6.1.2 ZnO薄膜结构分析 |
| 6.2 预沉积ZnO薄膜对ZnO-MoS_2 复合涂层的影响 |
| 6.2.1 涂层制备 |
| 6.2.2 涂层结构与组织分析 |
| 6.2.3 涂层摩擦学性能分析 |
| 6.3 预沉积ZnO薄膜对金属-ZnO-MoS_2 涂层的影响 |
| 6.3.1 摩擦性能分析 |
| 6.3.2 机械性能分析 |
| 6.3.3 组分结构分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 研究结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）载流条件下MoS2基薄膜摩擦学性能及其机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 电接触工况及电接触材料 |
| 1.2.1 电接触应用工况分析 |
| 1.2.2 电接触材料应用分类 |
| 1.3 MoS_2 薄膜的结构和润滑机制 |
| 1.3.1 MoS_2 薄膜的结构 |
| 1.3.2 MoS_2 薄膜的润滑机制 |
| 1.4 MoS_2 薄膜的摩擦学研究现状 |
| 1.4.1 湿度的影响 |
| 1.4.2 温度的影响 |
| 1.4.3 薄膜结构的影响 |
| 1.4.4 元素掺杂的影响 |
| 1.5 论文选题依据及主要研究内容 |
| 1.5.1 论文研究目的与意义 |
| 1.5.2 论文主要研究内容 |
| 第二章 实验材料和实验方法 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 薄膜材料的制备 |
| 2.2.2 对磨副材料的选择 |
| 2.3 摩擦磨损试验机 |
| 2.4 表征测试仪器 |
| 2.4.1 微观结构分析 |
| 2.4.2 力学性能分析 |
| 2.4.3 形貌分析 |
| 2.4.4 磨损率表征 |
| 第三章 载流条件下MoS_2 基薄膜与Cu对磨时摩擦学性能的研究 |
| 3.1 MoS_2 基薄膜表征 |
| 3.1.1 AFM分析 |
| 3.1.2 SEM及 EDS分析 |
| 3.1.3 XRD分析 |
| 3.1.4 Raman分析 |
| 3.2 载流条件下MoS_2 基薄膜与Cu对磨时在大气环境中的摩擦学性能 |
| 3.2.1 摩擦学性能 |
| 3.2.2 磨痕微观形貌分析 |
| 3.2.3 磨损机理讨论 |
| 3.3 载流条件下MoS_2 基薄膜与Cu对磨时在真空环境中的摩擦学性能 |
| 3.3.1 摩擦学性能 |
| 3.3.2 磨痕微观形貌分析 |
| 3.3.3 磨损机理讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 载流条件下MoS_2 基薄膜与Al对磨时摩擦学性能的研究 |
| 4.1 载流条件下MoS_2 基薄膜与Al对磨时在大气环境中的摩擦学性能 |
| 4.1.1 摩擦学性能 |
| 4.1.2 磨痕微观形貌分析 |
| 4.1.3 磨损机理讨论 |
| 4.2 载流条件下MoS_2 基薄膜与Al对磨时在真空环境中的摩擦学性能 |
| 4.2.1 摩擦学性能 |
| 4.2.2 磨痕微观形貌分析 |
| 4.2.3 磨损机理讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 主要研究结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 硕士期间的研究成果 |
（9）CVD MoS2自润滑涂层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 MoS_2的结构性质及应用 |
| 1.2 MoS_2涂层固体润滑理论 |
| 1.3 MoS_2润滑涂层的研究进展 |
| 1.4 MoS_2润滑涂层的制备方法 |
| 1.5 论文的研究内容及目标 |
| 2 实验材料及表征技术 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 基体材料的选择与处理 |
| 2.1.2 实验材料 |
| 2.1.3 实验设备及制备工艺 |
| 2.2 涂层的表征技术手段 |
| 2.2.1 表面形貌表征 |
| 2.2.2 试样结构与成分分析 |
| 2.2.3 涂层摩擦学性能的表征 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 CVD法制备MoS_2涂层结构及性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 样品制备 |
| 3.3 基体与Mo源距离对MoS_2涂层形貌结构及性能影响 |
| 3.3.1 对涂层结构形貌的影响 |
| 3.3.2 对涂层成分的影晌 |
| 3.3.3 对涂层摩擦学性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 CVD法制备MoS/Sb/Ag复合自润滑涂层性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 涂层的制备 |
| 4.3 涂层形貌分析 |
| 4.4 涂层成分分析 |
| 4.5 涂层力学性能分析 |
| 4.6 涂层摩擦学性能分析 |
| 4.6.1 不同测试条件下涂层的摩擦学行为 |
| 4.6.2 不同载荷下涂层的摩擦学行为 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）二硫化钼涂层摩擦学性能及其在TBA轴承上的应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 常温环境下二硫化钼涂层摩擦学特性研究 |
| 2.1 试验设备与仪器 |
| 2.2 常温试验材料选择及制备 |
| 2.3 二硫化钼涂层制备 |
| 2.4 试验方案 |
| 2.5 试验结果与分析 |
| 2.5.1 GCr15轴承钢材料的摩擦学性能 |
| 2.5.2 不同二硫化钼含量对摩擦学性能的影响 |
| 2.5.3 二硫化钼涂层原料性能表征 |
| 2.5.4 二硫化钼涂层性能分析 |
| 2.5.5 载荷对二硫化钼涂层摩擦学性能的影响 |
| 2.5.6 速度对二硫化钼摩擦学性能的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 高温环境下二硫化钼涂层摩擦学特性研究 |
| 3.1 高温试验装置 |
| 3.2 高温试验材料及试验方案 |
| 3.3 试验结果与分析 |
| 3.3.1 温度对二硫化钼涂层摩擦学性能的影响 |
| 3.3.2 转速对二硫化钼摩擦学性能的影响 |
| 3.3.3 载荷对二硫化钼摩擦学性能的影响 |
| 3.3.4 试验时间对二硫化钼摩擦学性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 二硫化钼基涂层滚滑加速寿命试验研究 |
| 4.1 试验设备 |
| 4.2 摩擦状态分析 |
| 4.3 摩擦寿命试验材料及方案 |
| 4.3.1 二硫化钼基试件介绍 |
| 4.3.2 试验工况 |
| 4.3.3 试验流程 |
| 4.4 法兰盘轴弯曲变形分析 |
| 4.5 部分试验结果与分析 |
| 4.5.1 工况一 |
| 4.5.2 工况二 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 计入二硫化钼涂层摩擦作用的TBA轴承接触性能研究 |
| 5.1 TBA轴承介绍 |
| 5.2 TBA轴承接触特性分析 |
| 5.2.1 定义材料属性 |
| 5.2.2 添加运动副和驱动副 |
| 5.2.3 定义载荷和接触 |
| 5.2.4 模型验证 |
| 5.2.5 结果验证 |
| 5.3 仿真结果分析 |
| 5.3.1 涂层的影响 |
| 5.3.2 驱动速度的影响 |
| 5.3.3 载荷的影响 |
| 5.3.4 驱动与随动的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间取得的成果 |
| B.作者在攻读学位期间参加项目 |
| C.作者在攻读硕士学位期间获奖 |
四、掺杂Sb_2O_3/Au对MoS_2溅射膜抗氧化性能的影响（论文参考文献）
- [1]离子束辅助沉积Ag-Ti-Cu/MoS2复合薄膜组织及性能研究[D]. 陈丹丹. 北京交通大学, 2021
- [2]原子氧对非平衡磁控溅射MoS2-Ti复合薄膜真空摩擦学性能的影响[J]. 胡汉军,张凯锋,周晖,刘兴光,郑玉刚. 摩擦学学报, 2021(05)
- [3]氩气流量对非平衡磁控溅射Ti/WS2复合薄膜结构和摩擦学性能的影响[J]. 蔡海潮,王景华,叶军,韩江,薛玉君,王东峰. 润滑与密封, 2020(08)
- [4]Si/MoS2及C-Si/MoS2涂层在不同湿度条件下摩擦磨损性能[J]. 谷继品,蔡群,钱建国,陈盛宇,吴洋,蒲吉斌. 润滑与密封, 2020(07)
- [5]MoS2/C复合涂层的冲击磨损特性研究[D]. 邹浪. 西南交通大学, 2020(07)
- [6]结构可控MoS2/WS2基薄膜的制备及摩擦学性能研究[D]. 曾春. 中国科学院大学(中国科学院宁波材料技术与工程研究所), 2020
- [7]Ti,Al掺杂对二硫化钼基润滑涂层结构与性能影响研究[D]. 曹明. 吉林大学, 2019(12)
- [8]载流条件下MoS2基薄膜摩擦学性能及其机理[D]. 王鹏. 中国地质大学(北京), 2019
- [9]CVD MoS2自润滑涂层的制备及性能研究[D]. 杨孟孟. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [10]二硫化钼涂层摩擦学性能及其在TBA轴承上的应用[D]. 杨承璋. 重庆大学, 2018(04)