一、水泵叶轮设计分析及造型系统研究与开发（论文文献综述）
崔隆[1]（2020）在《自控强排吸机组在钢铁行业的研究与应用》文中研究说明在钢铁行业浊环水系统中,旋流井采用的长轴泵、无密封自控自吸泵等提升泵,普遍存在能耗高,稳定性差,故障率高等问题,从而直接影响和制约钢铁企业的稳定生产,因此迫切地需要一种新型的自控强排吸机组去替代现有的这些高能耗的泵组。针对钢铁企业浊环水系统中现有旋流井的提升泵,研发了一套自控强排吸机组。首先,对自控强排吸机组进行了系统设计,主要包括主泵的泵型的选择,真空引水系统的设计,并分析比较了两种不同类型的真空引水系统性能,同时,对机组装置汽蚀余量进行分析与校核。其次,重点对自控强排吸机组的主泵进行水力模型设计,采用Solidworks软件进行三维建模,利用CFD软件对流场进行仿真和性能分析,同时对水泵的汽蚀性能进行了分析;最后,针对现场磨损的现状,对水泵过流部件磨损的原因进行分析,重点研究对给水泵进行低磨损设计,主要包括对叶轮、蜗壳等部位进行低磨损流体设计,对密封环进行结构改型等,进一步延长了水泵的使用寿命。通过对自控强排吸机组在钢铁行业中的应用效果进行分析,该机组在钢铁行业的旋流井系统中得到了广泛的应用,节能效果显着。同时故障率大大降低,从而取得了良好的效果,具有很好的推广价值。图38幅;表11个;参61篇。
葛赛[2]（2020）在《基于多目标遗传算法的汽车冷却泵水力性能研究》文中进行了进一步梳理汽车冷却水泵作为汽车发动机水冷系统中的核心部件,其工作稳定性和水力性能的好坏直接影响到发动机的工作效率。随着社会发展汽车发动机性能提升,对于汽车冷却水泵的水力性能要求也越来越高。针对汽车冷却水泵的水力性能优化设计研究工作具有重要意义,本文首次将遗传算法优化方法应用于汽车冷却水泵水力性能优化,主要研究内容如下:1.以某汽车厂家所需汽车冷却水泵性能要求为设计依据,采用传统设计方法确定原始水泵模型,在ProE软件中实现三维装配体建模,导入ANSYS workbench软件中利用有限元方法对原始模型进行静力学分析,试验结果表明工作状态下各零部件所受应力在材料屈服极限的80%之内,验证其材料强度满足设计要求。2.提取原始水泵的流域模型,在pumplinx软件中进行CFD仿真模拟分析,确定优化目标为:在不破坏冷却水泵工作稳定性的前提下增大扬程提高效率;针对优化目标确定三个分目标函数:泵内能量损失分函数、理论扬程分函数和水泵工作特性曲线驼峰函数;应用评价函数方法确定权重系数、考虑系统内外部的限制设置设计变量的约束条件,统一整体优化数学模型;利用MATLAB软件编程遗传算法代码对整体优化函数进行迭代计算,得到优化后冷却水泵的叶轮结构参数。3.将遗传算法优化结果叶轮参数建模,再次进行CFD数值仿真模拟计算,对比优化前后模型水力性能仿真结果表明效率增大了6%、扬程增大了5.618m、水泵特性曲线驼峰现象得到明显改善,验证了遗传算法方法对于冷却水泵水力性能优化的可行性;将遗传算法优化结果与正交试验优化结果进行比较,验证了遗传算法优化方法更具优越性。4.根据优化后叶轮参数生产手工样件,于工厂实验室内进行外特性试验,对比仿真数据与试验数据发现特性曲线趋势一致、误差控制在10%内,验证了CFD模拟方法的准确性。同时证明了优化后模型的良好性能,验证了遗传算法优化方法的可行性。为今后汽车发动机冷却水泵的水力性能优化研究提供了使用遗传算法优化方法和CFD仿真模拟计算相结合的新思路。
付海成,马国彬,于延龙,王士杰,王子一,谭建波[3]（2019）在《基于Pro/E及RP技术的水泵叶轮成形技术研究》文中认为叶轮是水泵的核心部件,而叶片作为叶轮的重要部分,为提高其水力效率,往往设计成复杂扭曲形状。水泵效率普遍偏低是一直存在的问题,传统的铸造工艺又越来越难以满足高精度复杂叶轮的生产。针对当前问题,本文以已有的叶轮木模图为出发点,借助Pro/E设计平台,结合其"偏移坐标系"等命令,实现了对叶轮的精确造型,并利用选择性激光烧结技术打印叶轮模型,模型浸蜡处理后制壳,采用熔模铸造工艺生产出了高质量叶轮。此工艺大大缩短了研发生产周期,节约了成本。
陈建飞[4]（2012）在《汽车水泵的强度分析和转子动力学分析》文中研究说明冷却水泵是强制水冷式内燃机冷却系统的必备部件,其稳定性、可靠性和性能的好坏直接影响到发动机是否能够安全高效的运行。汽车水泵的三个主要故障是泄漏、振动噪声和叶轮或水腔内的腐蚀。而且为避免大修期内即需拆装、修理水泵,水泵的工作寿命应等于或倍数于发动机大修期。因此,对水泵及组件在实际工况下的强度和动态特性进行分析,提高冷却水泵的运行寿命,就显得十分必要。本文结合汽车水泵工作的实际载荷情况,针对某一汽车水泵,计算了水泵叶轮在离心力、水动力以及过盈配合等因素共同作用下的应力分布。同时,对过盈配合、离心力和水动力单独作用下的叶轮应力分布进行了分析,发现在一定的过盈配合下,装配应力是汽车水泵叶轮的主要应力。因此,为使汽车水泵叶轮能够安全可靠的运行,在保证一定的安装条件下,装配应力不宜过大。本文还利用薄壁圆环模型推导出叶轮过盈量与温度的计算公式,具有一定的工程应用价值。为了进一步研究冷却水泵的动力学特性,本文还进行了转子动力学分析,计算了汽车水泵转子在给定参数下的临界转速,并分析了轴承的轴向刚度和径向刚度对临界转速的影响。同时,总结出通过改变轴承跨度来调节临界转速的方法,并通过振型图和该水泵转子的实际结构,对该方法进行了进一步的解释和说明。本文还计算转子的不平衡响应,进行了转子的敏感性分析。通过对计算结果的分析发现,不平衡量所处的不同位置,不会改变临界转速的大小,但会造成响应幅值略有差别。然而,同一位置处不同不平衡量的大小,却对响应幅值的变化具有显着的影响。另外,分析了当水泵转子上存在多个不平衡量时的响应情况,有两个同向不平衡量存在时,将会使得响应幅值明显增加;有两个反向不平衡量存在时,低阶转动频率的响应幅值有所降低,而高阶转动频率的响应幅值反而有所上升。
李华[5]（2012）在《基于水力损失模型的汽车水泵性能预测的研究》文中进行了进一步梳理在汽车工业中,离心水泵被广泛的用来对发动机进行强制冷却。但是由于泵中叶轮的旋转和各部件间之间流场的相互影响,使得离心泵内部的流动非常复杂。与一般的离心泵相比,汽车水泵具有转速大,体积小、结构紧凑等特点。这些特点使得汽车水泵中的流动比一般离心泵中的流动更加复杂更加难以预测。目前汽车水泵的设计仍然是采用半经验半理论的方法。本文基于水力损失法对泵中各个部件的水力损失模型进行深入研究,利用Pro/E的参数化绘图功能开发了叶片参数化建模的程序,并利用该程序生成叶片模型进行数值计算,在对数值计算结果分析的基础上提出了汽车水泵的性能预测数学模型。具体的研究内容如下:（1）对目前国内外离心泵性能预测研究进展的情况及以后发展的趋势进行了总结。分析了数值模拟法、水力损失法和神经网络法这几种主流预测方法各自的优缺点,最后得出结论:在对泵性能预测研究中,流场分析法是目前最有效最有潜力的方法。采用水力损失法对泵中各个部件的水力损失进行了理论分析,对已有的水力损失计算经验公式进行了改进,提出了泵中各部件的水力损失计算模型;（2）利用三维软件Pro/E中的参数化设计功能,基于参数和约束关系,建立两个典型的离心泵圆柱形叶片与扭曲叶片的模型文件,同时利用二次开发工具VC++6.0建立设置叶片结构参数的动态MFC,调用Pro/E中自带的Protoolkit工具包,实现了模型文件与动态MFC中叶片结构参数动态传递,极大地简化了叶片建模的过程;（3）对具有不同结构特点的汽车水泵模型划分网格进行数值模拟计算,将数值计算结果与实验值进行对照,误差都在10%以内,证明了数值计算得到的流场比较接近真实的流场的,计算结果可用于分析水泵性能。在数值计算的基础上求出各个部件的水力损失,根据计算得到的水力损失值对损失模型中的损失系数进行回归分析,得到了损失系数与雷诺数、比转数之间的数学关系,建立了各部件水力损失模型和总的性能预测模型。
李辉[6]（2011）在《基于叶轮设计的IS65型离心泵空化性能改进的研究》文中进行了进一步梳理对于以液体为工作介质的离心泵来讲,空化是影响其正常运行的一种有害物理现象,而水泵空化性能的优劣又与叶轮的设计情况息息相关。本文运用流体力学相关知识,理论分析IS65型叶轮的水力性能,计算叶轮运转过程中,其内部流场中介质压力和流速的分布函数,找出引起介质空化的原因;指出IS65型叶轮中三圆弧柱面型叶片,存在不同相对运动流面出现相交的设计缺陷,这一缺陷导致叶轮运转时其流场内液态介质出现压力和流速波动,引起介质发生空化。在进行理论分析后,对安装IS65型叶轮的离心泵,进行额定流量工况下的整机数值模拟,采用Gambit软件对离心泵整机建立网格模型,再将建好的网格模型导入Fluent软件进行仿真模拟。仿真结果显示,叶轮流场中的最低绝对压力和最高绝对压力在模拟过程中,随时间变化多次出现振幅较大的压力脉动,其中最低绝对压力脉动时,其值都发生大幅度的减少,低于水介质的空化压力,诱使水介质发生空化,从液态变成汽态。因此,空化的发生与介质压力脉动有关,印证前面关于空化原因的理论分析。根据对安装IS65型叶轮离心泵出现空化的原因分析情况,采用以S2m流面为基础的三维设计法与速度系数法相结合的技术路线,保留叶轮的一些原设计参数,对IS65型叶轮进行反问题改进设计,主要改进叶片型线设计。对新设计出的叶片,分析其运转过程中,其内部流场中介质压力和流速参数的分布特性,根据流场中压力和流速的分布情况,判断新设计叶轮能够满足水泵使用性能要求。对新叶片进行理论分析之后,用Gambit软件对安装新叶轮的离心泵建立整机网格模型;再将水泵网格模型导入Fluent软件,进行额定流量工况下的整机数值模拟。模拟结果显示,新设计叶轮能够满足水泵的使用性能要求,叶轮流场中最低绝对压力和最高绝对压力随时间变化趋势比较平稳,没有出现振幅较大的压力脉动,在这样的压力场中水介质不易发生空化,水泵空化性能得到改善。最后,对全文的研究情况进行总结,指出分析计算过程中存在的不足之处,并对今后需要进一步开展研究的工作进行展望。
胡佳伟[7]（2011）在《离心水泵叶轮工作曲面有限元分析及优化设计》文中研究指明随着工农业的发展,泵的应用范围不断扩大。对泵的水力特性和运行稳定性要求越来越高。离心泵叶轮是离心水泵的重要过流部件,其工作性能、效率直接影响着离心泵的工作性能。叶轮在工作状态下受离心力和水压力的共同作用,其受力状况复杂。传统的设计方法工作量大、效率低。随着数值模拟技术和有限元分析法在叶轮机械领域的应用,为结构设计及内部流场分析提供了依据。本文以一个中高比转数的离心泵为对象研究了叶轮内流场模拟、叶轮的ANSYS静力和模态分析以及叶轮几何参数优化。首先在UG中进行叶轮实体的三维建模,将模型进行网格划分,并利用计算流体动力学（CFD）技术得到了离心泵叶轮内部流动的压力、速度分布和叶片上的压力分布状况。通过ANSYS进行静力和模态分析。最后用遗传算法工具箱优化了叶轮的几何参数。通过离心泵的木模图建立了叶轮的三维实体模型,采用曲面工具分析了叶轮叶片的曲面质量,使叶轮的造型更加的合理准确,提高了叶轮设计的效率。介绍了离心泵内部流动数值模拟的理论和方法,在GAMBIT中对叶轮进行网格划分和边界条件设定。使用FLUENT软件对离心泵内部流场进行求解,准确得到了离心泵内部流动的压力、速度分布情况,输出了分布于叶片上的压力数据。针对以水为介质的离心水泵叶轮的强度和模态分析的还比较少,本文采用ANSYS的APDL程序语言把流场分析输出的压力数据加载到叶片上,实现了离心泵的流固耦合分析,并进行了叶轮静力分析和模态分析,得到了水压力和离心力作用下叶轮的应力应变情况及频率特性,计算结果表明设计工况下叶轮工作可靠。建立了以叶轮的圆盘摩擦损失、水力损失和容积损失最小为目标函数,编写了目标函数的M文件,确定了优化变量的取值范围,使用Matlab的遗传算法工具箱对叶片的进口、出口角和出口宽度进行了优化,经理论反算效率比优化前提高了2.3%。本文将数值模拟技术和有限元分析法相结合应用于叶轮结构设计分析,对提高叶轮的安全性与可靠性,缩短设计周期,降低成本具有重要意义。
张人会[8]（2010）在《离心泵叶片的参数化设计及其优化研究》文中研究说明近年来,随着流动计算技术的发展,泵内流动的模拟技术已经得到了较快的发展,已经不仅局限于单相、稳态流动的计算,对于固液、汽液两相流动及泵内流动的瞬态特性的研究已成为当前水力机械领域的热点,在该方面的研究也取得了相当多的成绩。但是对于水力机械叶轮的设计及其优化问题的研究进展缓慢,主要还是因为水力机械内部高度复杂的三维湍流流动,加上叶轮复杂的流道形状难以参数化定义和旋转坐标系等因素影响。本文的工作主要围绕实现离心泵叶轮的参数化优化设计进行。主要的工作及创造性成果如下：1.提出了离心叶轮轴面的参数化设计方法,提出采用首、末控制点均三点共线的5控制点的4次Bezier曲线控制叶轮轴面形状。采用微分方程生成结构化网格方法进行叶轮轴面的离散,并进行正交迭代。为生成近似正交的网格,在叶轮轴面的边界上提出采用非线性分布函数控制轴面边界上的节点分布,使得叶轮轴面生成的网格尽可能正交。将近似正交网格线看作是叶轮轴面流线及过水断面生成线,进行叶轮轴面面积的检查。2.提出仍采用首、末控制点三点共线的5控制点的4次Bezier曲线来控制叶轮轴面前、后盖板流线的平面投影。这样就由有限个控制点确定了叶轮叶片的边界形状,实现了叶片边界的参数化控制。3.提出采用偏微分方程曲面造型方法构建叶片的骨面,这样将离心泵叶片的设计问题转化成偏微分方程的边值问题,数值求解微分方程的边值问题即可实现离心泵叶片功能曲面的构建,这样只需要控制偏微分方程的边界条件及微分方程中的参数,即可达到控制叶片形状的目的,按照一定叶片加厚方式加厚叶片骨面即可得到叶片及叶轮的实体造型,实现离心泵叶片的参数化设计。4.在实现离心泵叶片参数化设计的基础上提出采用基于试验设计的响应曲面方法对离心叶轮进行优化设计。通过对离心叶轮参数化控制的大量数值试验提出对离心叶轮进行了二因素二阶响应面分析,采用现代流动计算软件实现叶轮内流的流动数值计算,由数值试验代替模型试验,并对响应面模型进行了极值分析,得到了响应面模型上的极大值点,也即在二因素参数化控制条件下叶轮的最优设计。5.考虑为了实现离心叶轮叶片的充分自由控制,提出增加叶片骨面各流线的相对位置关系（堆叠线）这一叶片形状控制参数。在三因素的情形下采用二阶、三阶响应面模型进行分析时,模型预测值与试验值均存在较大的误差,为此提出采用高阶偏微分方程超曲面数据建模方法,根据三因素组合试验设计的控制体边界面上的试验点的试验值,首先在边界面上进行样条曲面插值,得到微分方程在边界上的第一类边界条件,然后根据控制体中心节点的试验值进行反演计算控制体边界面上的第二类边界条件,这样在控制体上的各个试验点的试验值与超曲面模型预测值就完全一致。求解高阶微分方程得到三因素控制体上的超曲面数据模型,对超曲面模型的数据进行分析得到最优设计点的控制参数及其对应的最优设计离心泵叶轮。6.最后还对优化设计结果进行分析,分析了最优设计叶轮内的流场分布规律,叶轮出口的射流-尾迹结构强度与泵能量损失间的关系,及最优设计叶轮叶片前、后盖板流线上的叶片安放角的分布规律。
宋加佳[9]（2009）在《列车制动盘CAD/CAE集成设计系统研究》文中提出列车制动盘的性能直接关系到列车的行车安全。随着我国列车高速重载的发展,传统经验设计和手工分析计算难以满足高性能列车制动盘的设计要求。CAD/CAE集成设计是一种新型、广义的CAD设计模式,开展列车制动盘CAD/CAE集成设计系统的研究与应用,能大大提高列车制动盘设计分析的效率和质量。论文在综合分析列车制动盘结构形式、工作原理、设计要求与设计流程的基础上,对列车制动盘应力场、温度场、热—应力耦合场的分析计算涉及的理论模型进行了归纳和总结,为列车制动盘的设计计算和有限元分析提供了理论依据。采用IDEF和模块化设计方法对列车制动盘CAD/CAE集成设计系统架构进行了设计,将系统划分为基本制动计算、制动盘参数化设计、制动盘有限元自动分析仿真和CAD/CAE集成接口四大模块,并通过研究开发集成用户界面对四大模块进行集成。文中对系统功能结构和各模块的工作机制进行了深入分析,并设计了制动盘CAD/CAE集成方案,使得制动盘参数化设计和有限元分析能够实现自动对接和集成。在分析讨论参数化设计方法和技术的基础上,对三维CAD环境下列车制动盘的三维建模和装配建模的步骤进行了归纳和总结,建立了便于实现列车制动盘参数化设计的三维设计流程。在此基础上,采用SolidWorks API为支撑,开发参数化设计软件模块实现了制动盘摩擦环和盘毂的自动三维建模和装配建模。文中对基于SolidWorks API的三维参数化建模和装配建模实现技术进行了深入研究。针对列车制动盘有限元数值仿真的需要,对列车制动盘的静态应力场、瞬态温度场和热—应力耦合场的有限元分析流程和数值仿真过程进行了分析和优化。并在此基础上,采用基于APDL的ANSYS二次开发的技术,开发列车制动盘有限元自动分析仿真软件模块实现了制动盘静态应力场、瞬态温度场、热—应力耦合场的有限元自动分析仿真。
耿金环[10]（2009）在《汽轮机叶片设计及型线修整方法的研究》文中研究表明随着轴流叶轮机械的广泛应用及其设计技术的不断进步,汽轮机叶片设计技术已成为重要的研究领域,其设计水平的高低是制约汽轮机组性能至关重要的因素之一。叶片是汽轮机的核心部件,起能量转换的关键作用,叶片的质量直接关系到汽轮机的工作效率。由于使用环境和性能的要求,以及制造成本方面的考虑,越来越多的厂家采用了精锻的生产工艺。本文针对叶片精锻工艺设计的实际要求,在总结了工厂经验的基础上,以Unigraphics NX软件为平台,应用参数化的思想,对叶片型线修整二次开发进行了研究。主要内容如下:本文系统介绍了汽轮机叶片的结构,分析了叶片毛坯锻件制造方法和影响叶片工作质量的因素,并分析了叶片参数化设计的国内外研究状况及对其研究的重要意义。介绍了汽轮机叶片设计原理和参数化设计技术,以UG软件为平台,进行了叶片三维参数化设计。本文介绍了叶片锻件余量加放原理,在工厂长期对叶片锻件叶身设计的基础上,总结出四种精锻叶片型线修整方法。针对叶片锻件叶身设计的型线修整方法,本文在UG软件平台上,应用UG的二次开发语言UG/Open GRIP和人机交互的方法,采用参数化的思想,开发了叶片型线修整GRIP程序,大大缩短了设计周期,提高了设计效率。本文以UG软件作为平台,采用UG/Open GRIP开发语言,开发出了叶身型线数据点自动读取输出程序,减少了重复劳动,减轻了设计人员整理数据的负担。
二、水泵叶轮设计分析及造型系统研究与开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、水泵叶轮设计分析及造型系统研究与开发（论文提纲范文）
（1）自控强排吸机组在钢铁行业的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外旋流井用泵的现状 |
| 1.2.1 长轴泵 |
| 1.2.2 无密封自吸泵 |
| 1.3 高效水力模型的研究方法 |
| 1.3.1 旋转曲线坐标系下复杂内流场的控制方程 |
| 1.3.2 湍流模型的选择 |
| 1.3.3 CFD技术的应用 |
| 1.4 过流部件耐磨性的研究 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第2章 自控强排吸系统的集成和设计 |
| 2.1 自控强排吸机组工作原理 |
| 2.2 自控强排吸机组系统组成 |
| 2.3 真空引水系统设计与分析 |
| 2.3.1 真空储液罐式自吸装置 |
| 2.3.2 真空引水式自吸装置 |
| 2.3.3 两种引水系统的比较 |
| 2.4 装置汽蚀性能分析 |
| 2.4.1 装置的汽蚀余量和泵的汽蚀余量比较 |
| 2.4.2 计算分析 |
| 2.4.3 提高机组抗汽蚀性能的措施 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 给水泵建模与CFD分析 |
| 3.1 给水泵的结构设计 |
| 3.2 泵整体结构的设计 |
| 3.3 建模与CFD分析 |
| 3.3.1 计算流体力学简介 |
| 3.3.2 CFD分析流程 |
| 3.3.3 建立模型 |
| 3.3.4 网格划分 |
| 3.3.5 边界条件设置 |
| 3.3.6 内部流动分析 |
| 3.3.7 汽蚀性能分析 |
| 3.3.8 性能评价 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 给水泵低磨损结构的优化 |
| 4.1 水泵部件损坏的现象分析 |
| 4.2 磨损原因分析以及采取的措施 |
| 4.2.1 泵壳流道的磨损分析 |
| 4.2.2 低磨损密封环的结构设计 |
| 4.2.3 导轴承材质和结构分析 |
| 4.2.4 叶轮的耐磨性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 自控强排吸系统的能效分析 |
| 5.1 技术优势 |
| 5.2 与同类型的机组性能比较 |
| 5.2.1 自控强排吸机组和同类型机组的比较 |
| 5.2.2 节能效果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（2）基于多目标遗传算法的汽车冷却泵水力性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 离心泵性能研究现状 |
| 1.2.2 汽车发动机冷却水泵研究现状 |
| 1.2.3 水泵综合试验台研究现状 |
| 1.3 本文主要研究工作 |
| 2 汽车冷却水泵原始模型建模与分析 |
| 2.1 汽车冷却水泵尺寸参数计算 |
| 2.1.1 水泵参数设计基础理论 |
| 2.1.2 确定冷却水泵进出口直径 |
| 2.1.3 冷却水泵轴径及轮毂直径初步计算 |
| 2.1.4 冷却水泵叶轮设计计算 |
| 2.2 汽车冷却水泵三维模型建模 |
| 2.3 汽车冷却水泵静应力强度分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 汽车冷却水泵CFD仿真计算水力性能 |
| 3.1 计算流体力学基础理论 |
| 3.1.1 流体力学基本控制方程 |
| 3.1.2 流体力学湍流模型 |
| 3.2 冷却水泵流域流场CFD模拟仿真 |
| 3.2.1 建立水泵流域模型 |
| 3.2.2 Pumplinx软件介绍 |
| 3.2.3 分析前准备 |
| 3.2.4 划分网格 |
| 3.2.5 边界条件及计算设置 |
| 3.3 冷却水泵CFD模拟计算结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于MATLAB编程的遗传算法汽车冷却水泵多目标优化 |
| 4.1 遗传算法基础理论 |
| 4.2 基于遗传算法的汽车水泵优化数学模型建立 |
| 4.2.1 汽车冷却水泵能量损失分目标函数 |
| 4.2.2 汽车冷却水泵理论扬程分目标函数 |
| 4.2.3 汽车冷却水泵特性曲线驼峰分目标函数 |
| 4.2.4 整体优化数学模型 |
| 4.3 运用遗传算法汽车水泵优化在MATLAB中的实现 |
| 4.4 汽车水泵在MATLAB中遗传算法优化结果分析 |
| 4.4.1 优化后模型额定流量下的仿真结果与对比结论 |
| 4.4.2 优化后模型不同流量工况下的仿真结果与对比结论 |
| 4.5 对比正交试验优化方法和遗传算法优化方法结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 汽车冷却水泵外特性试验验证 |
| 5.1 冷却水泵综合试验台简介 |
| 5.2 冷却水泵试验步骤 |
| 5.3 冷却水泵试验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 攻读学位期间参加的科研项目及发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）基于Pro/E及RP技术的水泵叶轮成形技术研究（论文提纲范文）
| 1 叶轮结构分析及造型步骤 |
| 2 利用Pro/E软件对空间扭曲叶片进行三维造型 |
| 2.1 叶片工作面和背面的创建 |
| 2.2 叶片曲面缝合及实体化 |
| 2.3 阵列叶片并加上端盖 |
| 3 基于SLS工艺生成叶轮蜡模 |
| 3.1 SLS工艺原理 |
| 3.2 SLS成型材料的选择 |
| 3.3 蜡模的制作 |
| 4 叶轮铸件的熔模铸造 |
| 4.1 制壳 |
| 4.1.1 脱蜡 |
| 4.1.2 焙烧 |
| 4.2 浇注 |
| 5 结论 |
（4）汽车水泵的强度分析和转子动力学分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 汽车水泵简介 |
| 1.2.1 汽车冷却水泵的基本特征 |
| 1.2.2 汽车冷却水泵的典型结构 |
| 1.2.3 汽车水泵存在的主要故障 |
| 1.3 国内外冷却水泵的研究现状 |
| 1.4 转子动力学的研究概况 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 汽车水泵叶轮的强度分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 弹性力学的基本理论 |
| 2.3 有限元法的基本理论 |
| 2.3.1 位移有限元法的公式 |
| 2.3.2 有限元法的实现过程 |
| 2.4 叶轮计算模型的建立 |
| 2.4.1 汽车水泵叶轮的几何模型 |
| 2.4.2 有限元模型的建立 |
| 2.5 载荷与边界条件 |
| 2.6 过盈装配模拟 |
| 2.6.1 过盈量随温度的变化规律 |
| 2.6.2 过盈量的计算公式 |
| 2.6.3 装配应力 |
| 2.6.4 确定合适的过盈量 |
| 2.7 离心力单独作用下的应力分析 |
| 2.8 基于单向流固耦合的叶轮应力分析 |
| 2.9 多种载荷作用下的应力分布 |
| 2.10 本章小结 |
| 第三章 汽车水泵转子的临界转速 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 临界转速的计算方法 |
| 3.3 临界转速的基本理论 |
| 3.3.1 临界转速的定义 |
| 3.3.2 临界转速的计算原理 |
| 3.4 转子部件模型的建立 |
| 3.4.1 转子部件的实体模型 |
| 3.4.2 有限元网格划分 |
| 3.4.3 轴承模拟 |
| 3.5 汽车水泵转子临界转速的计算 |
| 3.5.1 弹性支承下汽车水泵转子的临界转速 |
| 3.5.2 振型图 |
| 3.6 临界转速的影响因素 |
| 3.6.1 轴承径向刚度对临界转速的影响 |
| 3.6.2 轴承轴向刚度对临界转速的影响 |
| 3.6.3 轴承跨度对临界转速的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 汽车水泵转子的不平衡响应 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 计算不平衡响应的基本原理 |
| 4.3 单不平衡量的响应分析 |
| 4.3.1 叶轮侧存在不平衡量时的幅频响应 |
| 4.3.2 不同位置上加载不平衡量时的比较分析 |
| 4.3.3 同一位置上加载不同大小不平衡量时的不平衡响应 |
| 4.4 双不平衡量的响应分析 |
| 4.4.1 不平衡量同向时的响应分析 |
| 4.4.2 不平衡量反向时的不平衡响应 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（5）基于水力损失模型的汽车水泵性能预测的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 离心泵性能预测的研究现状及发展趋势 |
| 1.1.1 损失模型法 |
| 1.1.2 数值模拟法 |
| 1.1.3 神经网络法 |
| 1.1.4 汽车离心泵性能预测的发展趋势 |
| 1.2 研究意义及主要研究内容 |
| 1.2.1 研究意义 |
| 1.2.2 主要研究内容 |
| 1.3 本章小结 |
| 第二章 汽车水泵各部件损失模型分析 |
| 2.1 各部件水力损失 |
| 2.1.1 吸入室水力损失 |
| 2.1.2 叶轮水力损失 |
| 2.1.3 蜗壳水力损失 |
| 2.1.4 出口扩散管道的水力损失 |
| 2.1.5 总水力损失 |
| 2.2 本章小结 |
| 第三章 基于 VC++6.0 叶片参数化设计绘图 |
| 3.1 开发工具 |
| 3.1.1 Pro/E 软件及特性 |
| 3.1.2 Pro/E 系统中自动化建模的实现方法 |
| 3.2 软件的开发 |
| 3.2.1 建立叶片模型模板 |
| 3.2.1.1 建立扭曲叶片模型模板 |
| 3.2.1.2 圆柱叶片建模 |
| 3.2.2 应用程序开发 |
| 3.2.2.1 应用程序结构 |
| 3.2.2.2 程序的编译和调试 |
| 3.2.2.3 程序的注册与运行 |
| 3.2.2.4 应用程序界面 |
| 3.2.3 程序应用 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 汽车水泵的数值模拟与性能预测模型建立 |
| 4.1 水泵数值模拟 |
| 4.1.1 水泵模型 |
| 4.1.2 模型网格划分 |
| 4.1.3 CFD 计算设置 |
| 4.2 数值计算结果分析 |
| 4.2.1 扬程 |
| 4.2.2 轴功率 |
| 4.2.3 总效率 |
| 4.2.4 数值计算结果与实验值的比较 |
| 4.2.5 泵各部件水力损失的计算 |
| 4.2.6 各部件水力损失系数的回归分析 |
| 4.3 各水泵流场的分布 |
| 4.3.1 同一水泵中各部件流场分布 |
| 4.3.2 不同水泵中同部件流场分析 |
| 4.4 机械损失与容积损失计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结和展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（6）基于叶轮设计的IS65型离心泵空化性能改进的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及选题依据 |
| 1.2 国内、外离心泵叶轮设计及空化性能研究现状 |
| 1.2.1 离心泵空化现象研究现状 |
| 1.2.2 离心泵叶轮设计研究现状 |
| 1.2.3 计算流体力学数值模拟仿真技术的研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容和技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 离心泵叶轮设计方法及空化现象分析 |
| 2.1 离心泵叶轮设计方法分析 |
| 2.1.1 速度系数法 |
| 2.1.2 相似换算法 |
| 2.1.3 离心泵叶片设计方法的分析 |
| 2.2 空化现象的分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 叶轮流道内清水介质流速和压力分布及计算 |
| 3.1 各相对运动流面群中流面上液体介质流速和压力分布及计算 |
| 3.2 流面群中压力表达式中的积分常数确定及空化性能分析 |
| 3.3 水介质在流道内运动时的能量变化情况分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 原叶轮离心泵内部流动的数值模拟 |
| 4.1 离心泵整机建模和内部流场网格划分 |
| 4.1.1 用 Gambit软件进行离心泵整机建模 |
| 4.1.2 对模型中的空间流场进行网格划分 |
| 4.2 用Fluent仿真软件进行离心泵整机数值模拟 |
| 4.2.1 采用稳定计算方法进行离心泵整机数值模拟 |
| 4.2.2 采用非稳定计算方法进行离心泵整机数值模拟 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 采用三维设计法改进叶轮设计 |
| 5.1 S_(2m)流面函数和相对流速分布及其计算 |
| 5.2 叶片背面和工作面函数分布及其计算 |
| 5.3 叶轮流道压力分布计算及空化性能分析 |
| 5.4 水流沿叶轮流道运动时的能量变化和空化余量 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 新叶轮离心泵内部流动的数值模拟 |
| 6.1 新叶轮离心泵进行整机建模和内部流场网格划分 |
| 6.1.1 用 Gambi 软件对新叶轮离心泵整机建模 |
| 6.1.2 模型中新建流场控制体的网格划分 |
| 6.2 新叶轮离心泵整机数值模拟 |
| 6.2.1 稳定求解方法进行新叶轮离心泵整机数值模拟 |
| 6.2.2 非稳定求解方法进行新叶轮离心泵整机数值模拟 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 新设计叶轮木模图 |
| 附录 B 第五章中解得的部分长函数表达式 |
| 攻读硕士研究生期间发表的论文 |
（7）离心水泵叶轮工作曲面有限元分析及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 离心泵设计技术的发展现状 |
| 1.2.2 离心泵设计技术的发展趋势 |
| 1.3 研究内容和技术路线 |
| 第二章 离心泵叶轮的三维造型 |
| 2.1 Unigraphics NX 软件 |
| 2.2 结构模型和流体模型 |
| 2.2.1 理论基础 |
| 2.2.2 叶片的三维建模 |
| 2.2.3 曲面质量检测 |
| 2.2.4 叶片实体造型 |
| 2.2.5 叶轮模型和流体模型 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 离心泵内部流动的数值模拟 |
| 3.1 FLUENT 软件 |
| 3.2 数值求解的理论基础 |
| 3.2.1 CFD 的求解过程 |
| 3.2.2 流体力学基本方程组 |
| 3.2.3 数值模拟的离散方法 |
| 3.2.4 FLUENT 求解方法 |
| 3.2.5 湍流模型 |
| 3.2.6 边界条件类型 |
| 3.3 模型的建立及网格输出 |
| 3.3.1 计算模型及网格划分 |
| 3.3.2 边界条件的设置及网格输出 |
| 3.4 叶轮内部的流态及分析 |
| 3.4.1 FLUENT 模拟泵内部流动的基本步骤 |
| 3.4.2 FLUENT 后处理结果及分析 |
| 3.4.3 流场数值模拟结果输出 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 叶轮工作曲面有限元分析 |
| 4.1 有限元方法及ANSYS 软件 |
| 4.1.1 有限元方法 |
| 4.1.2 ANSYS 有限元分析软件 |
| 4.1.3 ANSYS 参数化语言APDL |
| 4.2 叶轮有限元模型 |
| 4.3 叶轮流固耦合分析理论 |
| 4.4 结构静力分析 |
| 4.4.1 叶轮结构静力学分析的有限元方程 |
| 4.4.2 有限元网格划分 |
| 4.4.3 有限元模型的生成 |
| 4.4.4 定义边界条件和载荷施加 |
| 4.4.5 计算结果及分析 |
| 4.5 模态分析 |
| 4.5.1 叶轮模态分析 |
| 4.5.2 计算结果 |
| 4.5.3 结果分析 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 离心泵叶轮的目标优化设计 |
| 5.1 目标函数确定 |
| 5.1.1 机械损失 |
| 5.1.2 容积损失 |
| 5.1.3 水力损失 |
| 5.2 实例计算参数和约束条件的确定 |
| 5.2.1 实例计算的参数 |
| 5.2.2 约束条件的确定 |
| 5.3 基于Matlab 遗传算法工具箱优化 |
| 5.4 结果分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）离心泵叶片的参数化设计及其优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 离心泵CAD研究进展 |
| 1.3 离心泵设计优化方法研究进展 |
| 1.4 离心泵内流动正、反问题研究进展 |
| 1.5 本文的研究工作 |
| 第2章 离心叶轮的参数化CAD设计 |
| 2.1 泵叶轮轴面的参数化设计 |
| 2.1.1 叶轮轴面流线的参数化控制 |
| 2.1.2 叶轮轴面的离散 |
| 2.1.3 叶过水断面面积检查 |
| 2.1.4 叶轮轴面的修改控制 |
| 2.1.5 叶轮轴面参数化设计算例 |
| 2.2 叶片型线的控制 |
| 2.3 偏微分方程应用于叶轮的参数化设计 |
| 2.3.1 偏微分方程模型 |
| 2.3.2 叶片曲面设计实例 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 离心泵内流的数值计算 |
| 3.1 流动控制方程及模型 |
| 3.2 流动方程的数值离散方法 |
| 3.3 边界条件的给定 |
| 3.4 几何模型及网格 |
| 3.5 离心泵叶轮内流动的数值计算算例 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 离心叶轮优化设计 |
| 4.1 响应曲面方法概述 |
| 4.1.1 响应曲面分析方法的基本概念 |
| 4.1.2 多元线性回归 |
| 4.1.3 回归方程的显着性检验 |
| 4.1.4 响应曲面设计方法 |
| 4.1.4.1 编码变换 |
| 4.1.4.2 试验设计 |
| 4.2 响应曲面方法对叶轮进行优化设计 |
| 4.2.1 离心叶轮的二因素二阶响应面设计 |
| 4.2.2 离心叶轮的响应面模型显着性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 离心叶轮三因素优化设计 |
| 5.1 离心叶轮的三因素响应面优化分析 |
| 5.2 三维空间数据场的超曲面分析 |
| 5.2.1 偏微分方程超曲面模型 |
| 5.2.2 超曲面模型的边界条件 |
| 5.2.3 超曲面模型方程的离散 |
| 5.3 三因素离心叶轮优化设计的分析 |
| 5.4 离心泵叶轮的优化设计步骤 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1. 研究总结 |
| 2. 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A (作者攻读学位期间发表的学术论文及科研成果) |
| 附录B (计算程序主要源代码) |
（9）列车制动盘CAD/CAE集成设计系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 列车制动盘设计分析研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 CAD/CAE集成设计概述 |
| 1.3.1 CAD/CAE基本概念 |
| 1.3.2 CAD/CAE集成设计 |
| 1.3.3 CAD/CAE集成方式 |
| 1.4 列车制动盘概述 |
| 1.4.1 列车制动盘的结构形式 |
| 1.4.2 列车制动盘的工作原理 |
| 1.4.3 列车制动盘的工况条件 |
| 1.4.4 列车制动盘的材料性能 |
| 1.4.5 列车制动盘的设计要求 |
| 1.5 课题研究的目的和意义 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第二章 列车制动盘制动计算与分析仿真理论 |
| 2.1 列车制动盘制动计算理论模型 |
| 2.1.1 列车制动计算理论 |
| 2.1.2 列车制动盘制动距离计算理论模型 |
| 2.2 列车制动盘应力场分析仿真理论 |
| 2.2.1 弹性力学基本假设 |
| 2.2.2 列车制动盘应力场分析三维力学模型 |
| 2.3 列车制动盘温度场分析仿真理论 |
| 2.3.1 传热学基本理论 |
| 2.3.2 列车制动盘温度场分析仿真数学模型 |
| 2.4 列车制动盘热—应力耦合场分析仿真理论 |
| 2.4.1 热应力、热应变、温度本构方程 |
| 2.4.2 热弹性运动平衡方程 |
| 2.4.3 温度分布热传导方程 |
| 2.4.4 热应力载荷的计算方程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 列车制动盘CAD/CAE集成设计分析与系统设计 |
| 3.1 列车制动盘设计分析 |
| 3.1.1 列车制动盘设计的基本参数 |
| 3.1.2 列车制动盘设计的一般流程 |
| 3.2 列车制动盘CAD/CAE集成设计系统设计 |
| 3.2.1 列车制动盘 CAD/CAE集成设计系统的功能与结构 |
| 3.2.2 列车制动盘 CAD/CAE集成设计系统的总体设计方案 |
| 3.2.3 列车制动盘集成设计系统CAD/CAE集成接口 |
| 3.2.4 列车制动盘 CAD/CAE集成设计系统的工作流程 |
| 3.3 列车制动盘CAD/CAE集成设计系统集成用户界面设计 |
| 3.3.1 列车制动盘CAD/CAE集成设计系统集成用户界面实现功能 |
| 3.3.2 列车制动盘CAD/CAE集成设计系统集成用户界面设计开发 |
| 3.4 列车制动盘制动计算模块设计 |
| 3.4.1 列车制动盘制动计算模块设计流程 |
| 3.4.2 列车制动盘制动计算模块设计开发 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 列车制动盘参数化设计与自动装配 |
| 4.1 参数化设计技术 |
| 4.1.1 参数化设计原理 |
| 4.1.2 三维参数化设计技术 |
| 4.2 基于SolidWorks API的参数化建模 |
| 4.2.1 SolidWorks API概述 |
| 4.2.2 SolidWorks API参数化建模方法 |
| 4.3 列车制动盘三维参数化设计 |
| 4.3.1 列车制动盘三维建模的一般步骤 |
| 4.3.2 列车制动盘参数化建模方案 |
| 4.3.3 基于SolidWorks API的制动盘三维参数化设计实现方法 |
| 4.4 列车制动盘的自动装配 |
| 4.4.1 SolidWorks的装配约束关系 |
| 4.4.2 SolidWorks平台下列车制动盘的装配造型 |
| 4.4.3 基于SolidWorks API的制动盘自动装配实现方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 列车制动盘有限元分析与数值仿真 |
| 5.1 ANSYS有限元分析 |
| 5.1.1 有限元法 |
| 5.1.2 ANSYS软件简介 |
| 5.1.3 ANSYS有限元分析基本步骤 |
| 5.2 列车制动盘静态应力场有限元分析与数值仿真 |
| 5.2.1 列车制动盘静态应力场分析流程 |
| 5.2.2 列车制动盘静态应力场有限元分析 |
| 5.2.3 列车制动盘静态应力场数值仿真 |
| 5.3 列车制动盘瞬态温度场有限元分析与数值仿真 |
| 5.3.1 列车制动盘瞬态温度场分析流程 |
| 5.3.2 列车制动盘瞬态温度场有限元分析 |
| 5.3.3 列车制动盘瞬态温度场数值仿真 |
| 5.4 列车制动盘热—应力耦合场有限元分析与数值仿真 |
| 5.4.1 列车制动盘热—应力耦合场分析流程 |
| 5.4.2 列车制动盘热—应力耦合场有限元分析 |
| 5.4.3 列车制动盘热—应力耦合场数值仿真 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 列车制动盘有限元自动分析仿真 |
| 6.1 ANSYS二次开发 |
| 6.1.1 ANSYS二次开发简介 |
| 6.1.2 ANSYS参数化设计语言(APDL) |
| 6.1.3 基于APDL的ANSYS二次开发方法 |
| 6.2 基于APDL的列车制动盘有限元自动分析仿真方法 |
| 6.2.1 列车制动盘ANSYS有限元分析步骤 |
| 6.2.2 列车制动盘ANSYS有限元自动分析方案 |
| 6.2.3 基于APDL的列车制动盘有限元自动分析仿真方法 |
| 6.2.4 列车制动盘有限元分析仿真云图的自动提取 |
| 6.3 基于APDL的列车制动盘有限元自动分析仿真 |
| 6.3.1 列车制动盘ANSYS静态应力场有限元自动分析仿真 |
| 6.3.2 列车制动盘ANSYS瞬态温度场有限元自动分析仿真 |
| 6.3.3 列车制动盘ANSYS热—应力耦合场有限元自动分析仿真 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 列车制动盘CAD/CAE集成设计实例 |
| 7.1 列车制动盘CAD/CAE集成用户界面 |
| 7.2 列车制动盘制动计算实例 |
| 7.3 列车制动盘参数化设计与自动装配实例 |
| 7.3.1 摩擦环参数设计实例 |
| 7.3.2 盘毅参数设计实例 |
| 7.3.3 列车制动盘自动装配实例 |
| 7.4 列车制动盘ANSYS有限元自动分析仿真实例 |
| 7.4.1 静态应力场自动分析仿真实例 |
| 7.4.2 瞬态场自动分析仿真实例 |
| 7.4.3 热—应力耦合场自动分析仿真实例 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 后续研究工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
（10）汽轮机叶片设计及型线修整方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 汽轮机叶片的相关发展 |
| 1.2.1 汽轮机叶片概述 |
| 1.2.2 叶片毛坯制造的相关发展 |
| 1.2.3 影响叶片工作质量的因素 |
| 1.3 国内外研究现状及分析 |
| 1.4 课题的来源、研究目的及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究的意义 |
| 1.4.3 课题研究的主要内容 |
| 第2章 叶片参数化设计理论及软件平台 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 参数化设计理论 |
| 2.2.1 叶片设计流程 |
| 2.2.2 汽轮机叶片设计原理 |
| 2.2.3 参数化设计技术介绍 |
| 2.3 UG（NX）软件平台介绍 |
| 2.3.1 UG（NX）软件简介 |
| 2.3.2 UG（NX）软件优势 |
| 2.3.3 UG（NX）模块介绍 |
| 2.3.4 UG（NX）软件建模方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于UG 的叶片参数化设计 |
| 3.1 叶片的三维造型方法 |
| 3.2 叶片的结构及参数化设计思想 |
| 3.2.1 叶片的结构 |
| 3.2.2 叶片的参数化设计思想 |
| 3.3 叶片三维参数化造型计算机实施 |
| 3.4 叶片的三维参数化设计 |
| 3.4.1 叶身的参数化设计 |
| 3.4.2 叶根的参数化设计 |
| 3.4.3 围带的参数化设计 |
| 3.4.4 生成叶片实体 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 叶身型线修整方法的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 叶身型面余量的加放原理 |
| 4.2.1 锻造方向余量的加放 |
| 4.2.2 法向余量的加放 |
| 4.2.3 余量加放示意图 |
| 4.3 叶身型线的修整 |
| 4.3.1 型线修整的技术困难 |
| 4.3.2 精锻叶片的型线修整方法 |
| 4.3.3 模锻叶片的型线修整方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于UG 的叶片参数化设计二次开发 |
| 5.1 UG 软件二次开发简介 |
| 5.2 UG 软件二次开发工具介绍 |
| 5.3 型线修整方法的UG/Open GRIP 二次开发 |
| 5.3.1 UG/Open GRIP 语言的使用 |
| 5.3.2 叶身型线修整流程 |
| 5.3.3 GRIP 开发工具在叶片型线修整中的应用 |
| 5.4 叶片型线修整程序运行实例 |
| 5.5 叶片型线数据点自动读取输出程序 |
| 5.5.1 编制程序的思想 |
| 5.5.2 型线数据点自动读取输出程序的编制 |
| 5.6 型线数据点自动读取输出程序运行实例 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、水泵叶轮设计分析及造型系统研究与开发（论文参考文献）
- [1]自控强排吸机组在钢铁行业的研究与应用[D]. 崔隆. 华北理工大学, 2020(02)
- [2]基于多目标遗传算法的汽车冷却泵水力性能研究[D]. 葛赛. 华北水利水电大学, 2020(01)
- [3]基于Pro/E及RP技术的水泵叶轮成形技术研究[J]. 付海成,马国彬,于延龙,王士杰,王子一,谭建波. 铸造设备与工艺, 2019(03)
- [4]汽车水泵的强度分析和转子动力学分析[D]. 陈建飞. 上海交通大学, 2012(07)
- [5]基于水力损失模型的汽车水泵性能预测的研究[D]. 李华. 上海交通大学, 2012(07)
- [6]基于叶轮设计的IS65型离心泵空化性能改进的研究[D]. 李辉. 江西理工大学, 2011(11)
- [7]离心水泵叶轮工作曲面有限元分析及优化设计[D]. 胡佳伟. 西北农林科技大学, 2011(04)
- [8]离心泵叶片的参数化设计及其优化研究[D]. 张人会. 兰州理工大学, 2010(10)
- [9]列车制动盘CAD/CAE集成设计系统研究[D]. 宋加佳. 中南大学, 2009(04)
- [10]汽轮机叶片设计及型线修整方法的研究[D]. 耿金环. 哈尔滨理工大学, 2009(03)