一、焦炉烟气治理工艺简介（论文文献综述）
杨助喜[1]（2021）在《基于热量双循环的焦炉烟道气脱硫脱硝工艺及应用》文中指出对当前焦炉烟道气各种脱硫脱硝工艺的优缺点进行了分析,从运行稳定性、副产物消纳以及应对日趋严格的超低排放标准等角度考虑,提出一种基于热量双循环的"旋转喷雾法（SDA）钙基脱硫+选择性催化还原（SCR）脱硝"脱硫脱硝工艺。该工艺在国内某钢厂2座6 m顶装焦炉的烟道气脱硫脱硝应用证明,工艺运行稳定可靠,出口排放烟气SO2质量浓度≤15 mg/m3,NOx质量浓度≤100 mg/m3,粉尘质量浓度≤8 mg/m3,均优于超低排放指标,且副产物可稳定消纳。
万超,尹华[2]（2021）在《大型捣固焦炉机侧烟尘治理新措施》文中认为介绍了新泰正大6.78 m捣固焦炉项目采用的焦炉装煤烟尘治理技术。根据环保要求,捣固焦炉需增加机侧除尘,提出了机侧烟尘治理的新方向,将机侧推焦与装煤合并为一个除尘系统,统一治理机侧炉门外逸烟尘。
李晓宏[3]（2021）在《化产系统不可回收VOCs放散气与焦炉废气综合利用小结》文中研究说明山西焦化股份有限公司现有JN60型焦炉6座,设计产能3 600 kt/a焦炭。当前其化产系统煤气冷凝鼓风区域的放散气已收集至排气洗净塔进行处理,脱硫、硫铵区域的放散气仍处于无组织放散状态,不能满足环保达标排放要求;焦炉烟气NOX浓度基本在800 mg/m3左右,脱硫脱硝系统负荷较重。结合业内不可回收VOCs放散气治理技术与焦炉源头控硝技术,基于山西焦化的生产实际及分析论证,确定了VOCs放散气预处理及最终处理工艺（VOCs放散气进焦炉焚烧）,并同步进行了焦炉烟囱废气循环优化加热技改（可使焦炉烟气NOX浓度控制在500 mg/m3以下）。目前,山西焦化3座焦炉实施了VOCs放散气入焦炉焚烧改造,2座焦炉实施了焦炉烟囱废气循环优化加热技改,取得了良好的环保效益与经济效益。
刘丽青[4]（2021）在《焦炉烟气活性炭干法脱硫脱硝实证研究》文中研究指明焦化厂排放的二氧化硫、氮氧化物等污染物,引发光化学烟雾、酸雨等气象灾害,导致大气污染严重,损害人体健康。为了减少焦化厂对大气的污染,对焦炉烟气进行脱硫脱硝治理。本文以某焦化厂烟气治理项目为例,利用"活性炭干法脱硫脱硝"对焦化厂排放的大气污染物进行治理。通过对焦炉烟气脱硫脱硝改造前后进行实际监测和达标分析,发现改造后污染物二氧化硫、氮氧化物的年排放量分别减少了559.5t、486.16 t。焦炉烟气活性炭干法脱硫脱硝是一种重要的环保工艺,具有重要的经济价值和环保价值,可为污染物排放治理提供有效的参考依据。
睢辉,周慧,屈晓航,齐晓霓[5]（2021）在《莱钢焦炉烟气治理方案研究与应用分析》文中提出以莱钢焦化厂5#焦炉烟气治理为例,对焦炉烟气的特点进行介绍。根据研究,选用"除尘除焦油器+GGH+活性焦脱硫+GGH+低温SCR脱硝+引风机+原烟囱排放"的工艺系统,总结运行效果及运行中存在的问题。运行实践表明采用该工艺后焦炉污染物脱除效果良好,排放指标达到了超净排放的标准。
樊耀耀[6]（2020）在《焦炉炉头烟尘的捕集再利用研究》文中研究指明焦炉炼焦是我国钢铁工业发展的重要基础,焦炉大型化是焦炉炼焦发展的必然选择。虽然大型焦炉在使用中均配备有成套的集尘除尘设备进行污染治理,但是,实际生产过程中各类焦化企业使用的集尘设备还难以对炼焦过程中排出的烟气实现完全收集,从而造成可视化烟气的排放,达不到环保要求。炼焦的污染排放主要是指炭化室内的高温烟气短时间内从焦炉炉头位置排出,而集尘设备不能对排出的烟气进行及时、完整的收集,从而造成炉头烟的扩散。由于缺乏高温浮力射流扩散及高温浮力射流冲击扩散等相关方面的理论研究,难以为各类通风集尘系统的设计提供依据,导致焦炉集尘设备难以对排出的烟气进行完整、高效的捕集,并造成炼焦过程中炉头烟难以彻底高效的治理。本文通过理论分析、试验研究及数值分析的方法,对烟气的扩散及导流式侧吸集尘通风系统运行特征进行了研究与分析,提出了炉头烟的浮力射流扩散模型及气固耦合扩散模型,并根据模型结果对焦炉炉头烟集尘罩进行了优化设计,实现了对不同排放形式炉头烟的完整捕集,降低了集尘风罩的风量需求,提高了烟气的捕集效率。论文主要研究内容如下:（1）通过对捣固焦炉和顶装焦炉炼焦过程中机侧、焦侧、炉顶烟气排放过程的测试与分析,获得了烟气的排放规律、组分特征及排放差异。同时,确定了炉头烟的扩散特征对集尘罩导流结构、抽吸流速及罩型尺寸设计的影响。（2）通过对浮力射流扩散理论的分析及与各类平面浮力射流扩散解析模型的比较,基于变密度射流扩散分析方法,提出了一种炉头烟水平平面浮力射流扩散模型;基于附壁射流理论、冲击扩散理论及顶棚射流扩散理论,提出了一种炉头烟近壁面冲击扩散模型;通过对流体中烟颗粒的力学模型分析,提出了基于Discrete Phase Modle方法的炉头烟气固耦合扩散模型。（3）基于相似性理论,建立了炉头烟的数值分析模型,进行了扩散模型试验,验证了数值模型的正确性。通过与各种近似扩散模型获得的射流速度分布及射流轨迹结果比较,验证了模型准确性更好。通过水平平面浮力射流扩散模型,获得了扩散速度、扩散轨迹的变化规律、及不同粒度颗粒的扩散特征。通过近壁面垂直浮力射流冲击扩散研究,获得了烟气速度沿侧板和顶板的分布特征。通过对不同排放工况中炉头烟扩散过程的分析,获得了炉头烟的扩散边界和扩散速度,为炉头烟集尘罩的设计优化提供了依据。（4）依据炉头烟扩散模型与集尘通风运行模型的耦合结果,获得了在不同导流结构中射流速度沿顶板的分布规律,指出了导流集尘系统中烟气治理的难点,提出了以射流水平速度边界为分析指标的集尘效率分析理论。研究确定了在受限条件下影响导流式侧吸罩捕集效率的三个主要因素:导流板倾角、集尘罩抽吸速度及集尘罩宽度。通过试验与数值分析相结合的方法进行了研究,结果表明:随着导流板倾角的增加及烟气温度的升高,射流沿顶板向两侧扩散的速度增加,导致集尘效率降低;在相同抽吸风量条件下,通过增加集尘罩宽度比提高抽吸速度能获得更高的集尘效率。（5）基于炉头烟扩散特征及导流式集尘罩捕集过程,提出了焦炉炉头烟集尘罩的优化方案,实现了对不同排放形式的炉头烟的有效治理,同时使炉头烟集尘罩的设计风量降低了30%以上。通过分布式集尘结构设计,结合烟气预处理单元、旋风布袋除尘净化方法及连锁控制检测方案,得到了一种高效便捷的推焦车车载集尘系统,解决了顶装煤焦炉机侧烟气治理的问题,使烟气排放浓度降低到10 mg/m3以下。为解决车载除尘器收集的烟尘颗粒即焦灰的处理问题,提出了一种制备焦灰浆体燃料的新方法,为焦炉炉头烟的治理提供了参考。
李建宏[7]（2020）在《焦炉烟气脱硫脱硝与余热回收综合设计运用》文中进行了进一步梳理我国环境污染问题近年来日益严峻,焦化作为重污染行业,以焦炉煤气或高炉煤气为燃料,对煤高温干馏进行炼焦生产,燃烧后废气由烟囱排出,焦炉烟气中含有烟尘、SO2、NOx等大气污染物,对人类健康乃至生态环境造成了严重危害。随着国家环保法的出台,环保部门对污染行业的监控处罚力度加大,焦化行业将环保生产、排放达标与安全置于同一高度,事关企业的生存,如果焦化企业“三废”问题不能有效解决,污染严重、排放不达标必将被限产直至关停,环保污染问题严重制约着焦化行业的发展。“十三五”时期,焦化行业要坚持绿色发展。加强节能环保关键技术、工艺、装备研发和推广应用,有效降低能耗、物耗、水耗水平和污染物排放总量。并提出焦炉烟囱二氧化硫、氮氧化物以及管式炉二氧化硫达标控制措施,我国对二氧化硫与氮氧化物排放标准日益严格,《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171-2012）对大气污染物规定了排放限值:颗粒物、SO2和NOx排放浓度分别不高于15mg/Nm3、30mg/Nm3、150mg/Nm3。大气中的 SO2和 NOx 含量增加,对人类健康产生严重威胁,对生态环境的破坏也是致命的,为严格执行国家污染物排放标准,实现可持续发展的绿色经济,研发焦炉烟气末端净化技术,有效降低焦炉尾气中SO2和 NOx的含量,控制SO2和NOx达标排放。本文通过研究国内外焦化行业现状,分析焦炉生产过程中产生污染的原因,确定焦炉烟气综合治理原则。根据焦炉烟气的特点,从SO2和NOx的来源及其特性入手,针对神龙能源焦化有限责任公司焦炉烟气综合治理提出四种方案,通过多方面比较,确定技术方案二:低温SCR脱硝+余热回收+湿法脱硫为可行性方案。设计焦炉烟气综合治理主要分为四部分:烟气脱硝系统、余热回收系统、热备系统、烟气脱硫系统。对每个系统的技术方案进行详细的设计说明。焦炉烟气脱硫脱硝除尘-余热利用回收一体化工程实施运行后,通过测试考察了烟气温度、氨氮比、催化剂空速对脱硝效率的影响,同时也考察了脱硫液pH、液气比与碱硫比对脱硫效率的影响,以此确立保证脱硫脱硝效率的关键参数。同时也分析了余热回收系统的经济效益和环境效益,符合国家倡导的节能减排方针政策。通过“低温SCR脱硝+余热回收+湿法脱硫”一体化项目系统运行情况来看,运行稳定、指标良好、效果显着,不仅可以满足焦炉烟气的治理需求,年减少SO2排放量约109t,减少NOx排放量约1.89t,大大减轻了有害物质对大气的污染,余热回收还能为企业提供实实在在的经济效益,余热回收产蒸汽8 t/h。这种方法建设成本和运行成本较低,适合目前条件下的焦化企业现状。
孟子衡[8]（2020）在《低温烟气钢渣联合脱硫脱硝过程强化工艺与机理研究》文中指出非电行业的烟气温度低（<300℃）、成分复杂,导致传统的SCR脱硝催化剂（300-450℃）难以直接用于非电烟气NOx的高效脱除。工业固废用于烟气污染物的净化,可以实现多污染物的协同治理。钢渣法脱硫已经实现了工业化稳定运行,脱硫的同时具有一定脱硝效率,但是脱硝率偏低。本文针对低温烟气NOx难以高效脱除和钢渣高值化利用水平低的问题,提出了 NO气固相催化氧化-还原性助剂强化NO2吸收的钢渣联合脱硫脱硝整体路线,以钢渣为NO氧化催化剂和脱硫脱硝吸收剂,开展了钢渣脱硝机理分析、钢渣基NO高效催化剂制备、NO2强化吸收助剂开发和尾渣废水的资源化利用等方面的研究,形成了低温烟气钢渣联合脱硫脱硝与资源化利用一体化新工艺。主要研究内容和结论如下:（1）针对钢渣湿法脱硝过程,开展了钢渣脱硝机理研究。考察了钢渣在弱酸性条件下的浸出规律,结果表明随着浆液pH值不断降低,Ca2+、Mg2+和Mn2+的浸出浓度不断增加;采用小型鼓泡反应器考察了工艺条件对脱硝率的影响,结果表明增大OR值和SO2浓度,均有利于NOx的脱除,优化条件下脱硫脱硝效率分别达到100%和83.4%;进一步开展了钢渣脱硝机理研究,结果表明Mn2+的存在促进NOx的脱除,液相中Mn2+可以与NO2发生氧化还原反应生成Mn3O4和MnO（OH）,从而促进NOx的脱除。在此基础上,得出了钢渣体系下NO2的脱除路径包括:1)NO2的水解反应;2)液相中还原性的Mn2+、S（Ⅳ）与NO2的氧化还原反应。（2）针对H2O2氧化效率低、消耗量大等问题,开发了用于H2O2氧化NO为NO2等高价态NOx过程的酸化钢渣催化剂。钢渣经过酸活化处理得到酸化钢渣催化剂,研究了催化剂的制备工艺,得到了优化制备条件为:酸化介质为盐酸,酸化程度为70%。采用XPS、FTIR和PL谱等手段系统表征了催化剂,发现酸化钢渣表面富集了丰富的Fe物质（FeOSi等）、2-4nm的多孔C-S-H和SiO2凝胶以及SiOAl等;在自制的催化反应器中开展了催化氧化工艺优化,优化条件下NO转化率稳定在90.0%以上,SO2平均转化率<1.8%;进一步采用XPS、EPR和FTIR等手段研究了催化反应机理,发现酸化钢渣表面Fe（Ⅲ）分散在多孔C-S-H和SiO2凝胶中所形成的FeOSi是高催化活性位点,能够催化H2O2产生·OH和HO2·/O2·-,将 NO 氧化为 NO2、HNO3 和 N2O5。（3）针对湿法脱硫过程中NO2难以同步高效脱除的问题,筛选了适用于钙基体系下的低成本NO2强化吸收复合助剂（等摩尔量的硫代硫酸钠和硫酸铵组成）。在自制的喷淋塔中开展了工艺条件优化,优化条件下运行24h表明,脱硫率100%,脱硝率稳定在78.0%左右;当NO2-浓度达到3.0 mol/L时,脱硝率仍能保持在70.0%以上,表明复合助剂能够耐受高浓度NO2-;进一步采用离子色谱和气体质谱等研究了复合助剂强化脱硝机理,发现复合助剂中的S2O32-、NH4+和钢渣中浸出的Mg2+对NOx的脱除具有协同作用,S2O32-作为还原剂和MgSO30的氧化抑制剂促进了 NO2的脱除,NH4+有效抑制了脱硝产物（NO2-）分解为NO和NO2,有利于NOx的脱除。（4）针对钢渣脱硫脱硝过程中产生的尾渣和废水,开展了钢渣脱硫脱硝尾渣和废水的资源化利用研究。采用XRF和XRD等分析尾渣成分,结果表明尾渣中含有石膏和硅酸盐等胶凝活性物质,以尾渣为原料制备的水泥和免烧砖产品性能均能达到国家标准（GB 175-2007和GB 28635-2012）;针对废水组成特点,通过蒸氨-pH调控除杂-碳碱沉淀脱钙-结晶提纯分离工艺,实现了杂质脱除、亚硝酸盐回收以及脱硝助剂循环利用,回收的亚硝酸钠产品纯度达到国家标准（GB/T 2367-2016）。在此基础上,进一步开展了整体工艺设计和经济性核算,结合目前成熟的焦炉烟气低氮燃烧技术可以实现焦炉烟气超低排放。在工业化中试装置中对复合助剂强化脱硝效果进行了验证,结果表明SO2脱除率稳定在99%左右,NOx脱除率稳定在50%左右,进一步验证了复合助剂的可靠性。
侯奇虎[9]（2020）在《焦炉烟气脱硫脱硝技术研究》文中研究表明作为传统耗煤行业,我国焦化行业发展相对粗放,生产过程排放的焦炉烟气中含有大量的SO2和NOx等污染物,且烟气成份复杂、工况波动大,烟气治理难度大。目前,在严苛环保政策的驱动下,少数焦化企业进行了脱硫脱硝治理改造,但仍有很大部分焦化企业焦炉烟气污染物排放尚未得到有效的治理。本文以山西立恒集团焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝项目作为研究对象,从经济性、技术可靠性、工况适应性等多方面考虑,选出了“CFB半干法脱硫+布袋除尘+低温SCR脱硝技术”作为烟气处理工艺,首先研究了该处理工艺计算过程、关键设备选型及工艺设计分析,然后通过CFD数学建模及模拟优化了其结构设计,最后,分析了该项目的环境、经济及社会效益。结果表明:（1）通过物料衡算计算出了脱硫脱硝系统进出口烟气参数的变化量、脱硫剂耗量、脱硫排渣量、灰渣成份、脱硝还原剂耗量、脱硝催化剂用量等。（2）确定了脱硝关键设备选型方案:采用氨水汽化器,从脱硝反应器抽取高温烟气作为氨水汽化及稀释风;采用25孔蜂窝式催化剂方案;采用回旋式GGH换热器配合外置式加热炉对烟气进行换热及升温。（3）研究了脱硝系统加热炉加热温度及GGH换热温度两个因素对脱硝系统经济性的影响,得出脱硝系统运行成本随加热炉的加热温度的提高而递增,而投资费用随之下降。（4）确定了脱硫关键设备选型方案:采用行喷脉冲式布袋除尘器作为脱硫后的除尘方案;采用三级变频消化器作为生石灰消化方案;采用高压回流式水喷枪作为烟气喷水降温;采用烟气再循环系统方案,配合调节型挡板门调节循环烟气量,来满足系统不同负荷下的稳定运行要求。（5）通过CFD流场模拟有效提高了烟气速度场和还原剂浓度场的均匀性,并且不增加反应器内部的压降;有效提高了脱硫塔内烟气径向分布均匀性,气流经过弯头时的偏流问题得到了有效解决。（6）脱硫脱硝项目投运后,其环境效益、社会效益显着,且大大降低了企业排污费,取得了较好的经济效益。
罗瑞源[10]（2020）在《焦炉烟道废气烟气治理的技术途径》文中研究表明随着中国经济的高速发展,我国的焦化工业得到了极大的发展和进步,但与此同时也形成了比较严重的污染问题,对环境造成了极大的影响。而我国针对生态环境日益紧张的局势提出了严格的环保标准,促使炼焦行业整体的格局发生较大变化。因此传统烟气治理技术和标准已经不能适应新时期的发展,必须要控制环保污染物排放总量,积极开展焦炉烟道废气烟气治理工作。文章通过阐述当前焦炉烟道废气烟气现状,分析其治理技术难度,最后提出相关技术途径,以期为焦化工业的绿色、可持续发展提供借鉴和参考。
二、焦炉烟气治理工艺简介（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、焦炉烟气治理工艺简介（论文提纲范文）
（1）基于热量双循环的焦炉烟道气脱硫脱硝工艺及应用（论文提纲范文）
| 1 焦炉烟道气脱硫工艺技术分析 |
| 1.1 活性炭法 |
| 1.2 SDS法 |
| 1.3 CFB法 |
| 1.4 SDA法 |
| 2 焦炉烟道气脱硝工艺路线分析 |
| 3 基于热量双循环的脱硫脱硝工艺设计及应用 |
| 3.1 工艺路线说明 |
| 3.2 应用案例 |
| 3.2.1 应用企业的情况 |
| 3.2.2 热量双循环脱硫脱硝工艺的流程及主要设备 |
| 3.2.3 治理效果 |
| 3.3 工艺特点和优势分析 |
| 3.4 工艺适用性分析 |
| 4 结语 |
（2）大型捣固焦炉机侧烟尘治理新措施（论文提纲范文）
| 1 捣固焦炉烟尘治理技术现状 |
| 2 新泰正大6.78 m捣固焦炉装煤烟尘治理措施 |
| 3 大型捣固焦炉机侧推焦装煤除尘新型综合治理措施 |
| 3.1 捣固焦炉机侧采用分体车 |
| 3.2 捣固焦炉机侧采用SCP一体机 |
| 4 结语 |
（3）化产系统不可回收VOCs放散气与焦炉废气综合利用小结（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 技改背景 |
| 2 技改设想及目标 |
| 3 技改方案比选 |
| 3.1 不可回收VOCs放散气预处理 |
| 3.2 VOCs放散气最终处理工艺技术路线比选 |
| 3.2.1 活性炭吸附+低温催化燃烧 |
| 3.2.2 锅炉焚烧 |
| 3.2.3 焦炉焚烧 |
| 4 改造方案 |
| 4.1 不可回收VOCs放散气治理工艺 |
| 4.2焦炉烟囱废气循环优化加热技改 |
| 4.2.1 焦炉烟囱废气循环优化加热的技术优势 |
| 4.2.1. 1 降低焦炉烟气中的NOX含量 |
| 4.2.1. 2 改善焦炉高向加热、优化燃烧系统 |
| 4.2.1. 3 节约回炉煤气 |
| 4.2.1. 4 提高焦炭产量和化产品收率 |
| 4.2.1. 5 降低焦炉烟气量和焦炉烟囱废气量 |
| 4.2.2 焦炉烟囱废气循环优化加热改造方案 |
| 4.2.2. 1 理论分析 |
| 4.2.2. 2 混合气单管路引入焦炉废气盘燃烧方案 |
| 4.3 安全设施与管控措施 |
| 5 效益分析 |
| 5.1 环保效益 |
| 5.2 经济效益 |
| 6 结束语 |
（4）焦炉烟气活性炭干法脱硫脱硝实证研究（论文提纲范文）
| 1 基本情况介绍 |
| 2 生产设备与工艺流程 |
| 2.1 生产设备 |
| 2.2 工艺流程 |
| 3 改造前后污染物排放对比 |
| 4 环境经济效益分析 |
| 4.1 环境效益分析 |
| 4.2 间接经济效益 |
| 4.3 社会环境效益分析 |
| 5 结语 |
（5）莱钢焦炉烟气治理方案研究与应用分析（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 项目简介 |
| 2 工艺简介 |
| 3 工艺系统 |
| 3.1 前置除尘除焦油系统 |
| 3.2 活性焦脱硫系统 |
| 3.3 低温SCR脱硝系统 |
| 3.4 先脱硫后脱硝 |
| 3.5 GGH系统 |
| 4 工艺优势 |
| 5 运行中存在的问题及解决措施 |
（6）焦炉炉头烟尘的捕集再利用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 焦炉炼焦集尘除尘技术 |
| 1.3 高温烟气扩散分析及集尘通风设计优化的国内外研究动态 |
| 1.3.1 高温烟气扩散的相关研究 |
| 1.3.2 集尘通风设计优化研究 |
| 1.3.3 CFD在集尘通风设计中的应用研究 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 焦炉炼焦过程中烟气的排放分析研究 |
| 2.1 炼焦过程中烟气污染的排放 |
| 2.1.1 捣固焦炉烟气的排放 |
| 2.1.2 顶装焦炉烟气的排放 |
| 2.2 炼焦过程焦中烟气排放过程的测试方法 |
| 2.2.1 焦炉炼焦机械操作流程 |
| 2.2.2 烟气流速测试方法 |
| 2.2.3 烟气温度的测试方法 |
| 2.2.4 烟气浓度及烟气组分的测试方法 |
| 2.3 炼焦过程中排放烟气特征 |
| 2.3.1 排放烟气的流速与温度特征 |
| 2.3.2 排放烟气中组分特征 |
| 2.4 焦炉集尘系统的设计分析 |
| 2.4.1 集尘系统的结构 |
| 2.4.2 集尘罩的设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 焦炉炉头烟扩散模型研究 |
| 3.1 平面浮力射流扩散理论 |
| 3.1.1 浮力射流扩散理论 |
| 3.1.2 平面浮力射流扩散理论 |
| 3.1.3 平面浮力射流分析方法比较 |
| 3.2 炉头烟的水平排放扩散模型 |
| 3.2.1 炉头烟水平平面射流扩散参数影响分析 |
| 3.2.2 炉头烟的水平排放扩散模型 |
| 3.3 炉头烟的垂直排放沿近壁面冲击扩散模型 |
| 3.3.1 炉头烟的垂直排放沿近壁面冲击扩散过程分析 |
| 3.3.2 炉头烟的垂直排放沿近壁面冲击扩散模型 |
| 3.4 炉头烟的气固耦合扩散模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高温烟气扩散模型比较及扩散特征分析 |
| 4.1 数值模型设计 |
| 4.1.1 基本控制方程 |
| 4.1.2 计算域设计 |
| 4.1.3 数值模型参数 |
| 4.2 模型试验设计 |
| 4.2.1 相似性理论 |
| 4.2.2 试验装置设计 |
| 4.2.3 试验测试方案 |
| 4.2.4 数值模型正确性验证 |
| 4.3 高温气体平面浮力射流扩散模型结果与其他模型结果比较 |
| 4.3.1 与点源浮羽流近似模型结果比较 |
| 4.3.2 与平面射流近似模型结果比较 |
| 4.3.3 与布辛涅斯克近似模型结果比较 |
| 4.4 高温平面射流扩散特征分析 |
| 4.4.1 水平平面射流扩散特征分析 |
| 4.4.2 近壁面倾斜冲击扩散特征分析 |
| 4.4.3 射流气体特征对颗粒扩散影响分析 |
| 4.5 炉头烟的扩散特征分析 |
| 4.5.1 焦炉烟气扩散特征分析 |
| 4.5.2 焦炉炉头烟分布规律 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 导流式侧吸集尘罩集尘效率影响研究 |
| 5.1 导流式侧吸集尘分析 |
| 5.1.1 导流式侧吸集尘罩原理 |
| 5.1.2 导流侧吸罩特征分析 |
| 5.1.3 导流侧吸式集尘罩运行效率影响因素分析 |
| 5.2 导流侧吸集尘罩流场特征分析的数值设计 |
| 5.2.1 基本控制方程 |
| 5.2.2 导流侧吸集尘罩流三维模型 |
| 5.2.3 导流侧吸集尘罩流场模型及边界条件设计 |
| 5.3 导流侧吸集尘罩流场特征分析的试验设计 |
| 5.3.1 试验方法设计 |
| 5.3.2 试验测试方法 |
| 5.3.3 模型正确性验证 |
| 5.4 导流侧吸集尘罩流场特征分析及影响因素分析 |
| 5.4.1 导流板集尘罩流场分布特征 |
| 5.4.2 不同倾角的导流板流速分布特征分析 |
| 5.5 近壁面浮力射流冲击扩散与侧吸集尘耦合分析 |
| 5.5.1 侧吸罩流场特征分析 |
| 5.5.2 导流板倾角对集尘边界的影响分析 |
| 5.5.3 侧吸罩设计对集尘效率的影响分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 焦炉炉头烟集尘罩优化及推焦车载集尘设备研究 |
| 6.1 焦炉炉头烟集尘罩设计 |
| 6.1.1 焦炉炉头烟集尘罩设计要求 |
| 6.1.2 焦炉集尘罩优化设计 |
| 6.1.3 焦炉炉头烟集尘罩应用 |
| 6.2 焦炉炉头烟集尘罩性能比较与分析 |
| 6.2.1 焦炉炉头烟集尘罩流场特征分析 |
| 6.2.2 焦炉烟气扩散与集尘罩的耦合分析 |
| 6.2.3 焦炉炉头烟集尘罩的风量优化分析 |
| 6.3 顶装焦炉推焦车车载集尘系统的设计 |
| 6.3.1 车载除尘器结构 |
| 6.3.2 推焦车车载除尘器集尘结构 |
| 6.3.3 车载除尘器设计优势 |
| 6.4 焦炉炼焦过程中排放烟尘颗粒的利用研究 |
| 6.4.1 焦灰制作焦油水乳液浆 |
| 6.4.2 焦灰制备污水焦浆 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）焦炉烟气脱硫脱硝与余热回收综合设计运用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 焦化行业现状 |
| 1.2.1 国外焦化行业现状 |
| 1.2.2 国内焦化行业现状 |
| 1.3 课题研究内容和研究方法 |
| 1.3.1 课题研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 课题研究的意义 |
| 第二章 焦炉烟气净化技术的现状调查及研究进展 |
| 2.1 焦炉烟道内排放的烟气具有如下特点 |
| 2.2 二氧化硫控制技术 |
| 2.2.1 焦炉烟气中SO_2的来源 |
| 2.2.2 焦化脱硫工艺简介 |
| 2.3 氮氧化物控制技术 |
| 2.3.1 焦炉烟气中氮氧化物的来源 |
| 2.3.2 改变燃烧方式和生产工艺 |
| 2.3.3 烟气脱硝工艺简介 |
| 2.3.4 脱硝催化剂的选择 |
| 2.4 焦炉烟气联合脱硫脱硝技术 |
| 2.4.1 焦炉烟气联合脱硫脱硝技术开发实施情况 |
| 2.4.2 焦炉烟气脱硫脱硝存在的主要问题 |
| 第三章 工程实例及工艺综述 |
| 3.1 工程概况 |
| 3.1.1 神龙能源焦化有限责任公司概况 |
| 3.1.2 焦炉规模、参数与配套条件 |
| 3.2 整改工艺综述 |
| 3.2.1 工艺选择的原则 |
| 3.2.2 工艺技术方案的确定 |
| 3.2.3 工艺设计基本参数 |
| 3.2.4 总工艺流程与设备 |
| 3.3 生产工艺 |
| 3.3.1 烟气脱硝工艺系统 |
| 3.3.2 余热锅炉系统 |
| 3.3.3 热备系统 |
| 3.3.4 烟气脱硫系统 |
| 第四章 一体化集成技术运行效果分析 |
| 4.1 SCR法脱硝系统试验分析 |
| 4.1.1 温度对脱硝效率的影响 |
| 4.1.2 空塔流速对脱硝效率的影响 |
| 4.1.3 氨氮比对脱硝效率的影响 |
| 4.2 双碱法脱硫系统试验分析 |
| 4.2.1 脱硫液pH值对脱硫效率的影响 |
| 4.2.2 液气比对脱硫效率的影响 |
| 4.2.3 钠离子浓度对脱硫效率的影响 |
| 4.3 余热回收利用效果 |
| 4.3.1 余热回收系统运行数据 |
| 4.3.2 经济效益分析 |
| 4.3.3 环境效益分析 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
（8）低温烟气钢渣联合脱硫脱硝过程强化工艺与机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 工业固废与烟气污染物协同治理技术 |
| 1.2.1 工业固废脱硫脱硝技术现状 |
| 1.2.2 钢渣脱硫脱硝研究进展 |
| 1.3 湿法脱硝过程强化技术研究进展 |
| 1.3.1 气相氧化法 |
| 1.3.2 液相还原吸收法 |
| 1.3.3 液相氧化吸收法 |
| 1.4 本论文研究思路和内容 |
| 1.4.1 主要问题和研究思路 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 钢渣联合脱硫脱硝过程机理研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料与仪器 |
| 2.2.2 分析方法 |
| 2.2.3 实验方法和装置 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 原料钢渣表征 |
| 2.3.2 弱酸条件下钢渣浸出规律研究 |
| 2.3.3 吸收剂表征 |
| 2.3.4 酸化钢渣浆液同时脱除NO、NO_2工艺条件研究 |
| 2.3.5 酸化钢渣浆液脱硝机理研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 酸化钢渣/双氧水体系催化氧化NO工艺与机理研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料与仪器 |
| 3.2.2 分析方法 |
| 3.2.3 实验方法和装置 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 催化剂制备条件研究 |
| 3.3.2 催化剂表征 |
| 3.3.3 酸化钢渣/双氧水体系催化氧化NO工艺条件研究 |
| 3.3.4 酸化钢渣/双氧水体系催化氧化NO机理研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 复合助剂强化钢渣浆液脱硫脱硝工艺与机理研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料与仪器 |
| 4.2.2 分析方法 |
| 4.2.3 实验方法和装置 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 助剂筛选 |
| 4.3.2 复合助剂强化钢渣浆液脱硫脱硝工艺研究 |
| 4.3.3 复合助剂强化钢渣浆液脱硫脱硝扩试实验 |
| 4.3.4 复合助剂强化钢渣浆液脱硫脱硝机理研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 尾渣与废水资源化利用及关键技术工业化验证 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 尾渣资源化利用 |
| 5.3 脱硫脱硝废水资源化利用 |
| 5.4 整体工艺设计与经济性核算 |
| 5.4.1 整体工艺设计 |
| 5.4.2 经济性核算 |
| 5.5 中试实验验证 |
| 5.5.1 中试装置与方法 |
| 5.5.2 中试运行结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（9）焦炉烟气脱硫脱硝技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 焦炉烟气来源及特点 |
| 1.3 焦炉烟气脱硫技术介绍 |
| 1.3.1 纯干法脱硫技术介绍 |
| 1.3.2 半干法脱硫技术介绍 |
| 1.3.3 湿法脱硫技术介绍 |
| 1.4 焦炉烟气脱硝技术介绍 |
| 1.4.1 氧化法脱硝技术 |
| 1.4.2 低温SCR脱硝技术 |
| 1.4.3 中高温SCR脱硝技术 |
| 1.4.4 活性焦脱硝技术 |
| 1.4.5 各种脱硝技术对比 |
| 1.5 国内焦化行业烟气脱硫脱硝技术路线应用 |
| 1.6 研究内容及目标 |
| 1.6.1 主要研究内容 |
| 1.6.2 主要研究目标 |
| 第2章 立恒焦炉烟气治理技术路线的比选 |
| 2.1 立恒焦炉烟气治理项目概况 |
| 2.1.1 项目概况 |
| 2.1.2 焦炉生产工艺流程及烟气来源介绍 |
| 2.1.3 焦炉污染物来源介绍 |
| 2.1.4 立恒焦炉燃烧工况特点及排放烟气参数 |
| 2.2 脱硫脱硝工艺技术路线选择原则 |
| 2.3 脱硫工艺选择 |
| 2.4 脱硝工艺选择 |
| 2.5 焦炉烟气治理技术路线比选 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 立恒焦炉烟气脱硫工艺设计 |
| 3.1 CFB半干法脱硫工艺系统介绍 |
| 3.2 脱硫物料与热量平衡计算 |
| 3.2.1 CFB脱硫系统总平衡说明 |
| 3.2.2 CFB脱硫系统物料平衡计算 |
| 3.2.3 CFB脱硫系统热量平衡计算 |
| 3.2.4 CFB脱硫系统进出口烟气量计算 |
| 3.3 脱硫系统关键设备选型与设计 |
| 3.3.1 除尘器及返料系统介绍 |
| 3.3.2 三级消化器介绍与影响因素分析 |
| 3.3.3 喷枪选型设计说明 |
| 3.3.4 再循环烟气系统 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 立恒焦炉烟气脱硝工艺设计 |
| 4.1 立恒焦炉脱硝工艺介绍 |
| 4.2 SCR脱硝工艺计算 |
| 4.2.1 还原剂耗量计算 |
| 4.2.2 催化剂介绍与选型计算 |
| 4.3 脱硝系统关键设备选型说明 |
| 4.3.1 还原剂喷射系统与计算 |
| 4.3.2 加热炉介绍与计算 |
| 4.3.3 烟气换热器(GGH)介绍 |
| 4.4 脱硝系统换热升温方案研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 CFD流场模拟实验 |
| 5.1 CFD流场模拟实验内容与目标 |
| 5.2 数值模拟基本原理 |
| 5.2.1 模型的简化及假设 |
| 5.2.2 数学模型 |
| 5.3 SCR脱硝数值模拟 |
| 5.3.1 网格划分及边界条件 |
| 5.3.2 系统烟道导流板布置方案 |
| 5.4 脱硫数值模拟 |
| 5.4.1 脱硫入口烟道导流布置方案 |
| 5.4.2 优化后数值模拟结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 经济及环境效益分析 |
| 6.1 脱硫脱硝运行成本分析 |
| 6.1.1 脱硫系统运行成本分析 |
| 6.1.2 脱硝系统运行成本分析 |
| 6.2 脱硫脱硝投资成本分析 |
| 6.2.1 脱硫系统主要设备清单 |
| 6.2.2 脱硝系统主要设备清单 |
| 6.3 环境效益分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（10）焦炉烟道废气烟气治理的技术途径（论文提纲范文）
| 1 焦炉烟道废气烟气现状 |
| 2 焦炉烟道废气烟气治理的技术难度 |
| 2.1 焦炉烟气温度低 |
| 2.2 焦炉烟气成分复杂 |
| 2.3 焦炉烟气二氧化硫负作用 |
| 3 焦炉烟道废气烟气治理的技术途径 |
| 3.1 现行脱硫技术 |
| 3.2 焦炉烟气治理脱硝技术 |
| 4 结语 |
四、焦炉烟气治理工艺简介（论文参考文献）
- [1]基于热量双循环的焦炉烟道气脱硫脱硝工艺及应用[J]. 杨助喜. 煤化工, 2021(06)
- [2]大型捣固焦炉机侧烟尘治理新措施[J]. 万超,尹华. 燃料与化工, 2021(05)
- [3]化产系统不可回收VOCs放散气与焦炉废气综合利用小结[J]. 李晓宏. 中氮肥, 2021(04)
- [4]焦炉烟气活性炭干法脱硫脱硝实证研究[J]. 刘丽青. 广东化工, 2021(13)
- [5]莱钢焦炉烟气治理方案研究与应用分析[J]. 睢辉,周慧,屈晓航,齐晓霓. 节能, 2021(01)
- [6]焦炉炉头烟尘的捕集再利用研究[D]. 樊耀耀. 太原理工大学, 2020(01)
- [7]焦炉烟气脱硫脱硝与余热回收综合设计运用[D]. 李建宏. 太原理工大学, 2020(01)
- [8]低温烟气钢渣联合脱硫脱硝过程强化工艺与机理研究[D]. 孟子衡. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2020
- [9]焦炉烟气脱硫脱硝技术研究[D]. 侯奇虎. 太原理工大学, 2020(01)
- [10]焦炉烟道废气烟气治理的技术途径[J]. 罗瑞源. 化工管理, 2020(09)