一、JX-300X DCS系统在焦炉中的应用（论文文献综述）
董萌[1]（2020）在《基于DCS控制系统的焦化自动化系统研究》文中研究说明焦化在生产中会应用到各种各样的设备,这就给焦化生产控制带来了较大难度。但是随着当下自动化控制技术的不断发展,为焦化生产自动化建设奠定了良好基础,它既能够进一步促进控制效率和控制稳定性的提高,保证焦化生产的效率和质量。
王浩[2]（2020）在《回转窑焚烧炉先进控制策略研究与应用》文中研究说明回转窑焚烧炉是危险废物处理过程中的重要设备,因为具有停留时间长、隔热好、对焚烧物变化适应性强等特点,回转窑焚烧炉被广泛应用于工业三废处理工艺。但回转窑焚烧炉控制系统复杂,其炉温对象具有大时滞、大惯性等特点,生产现场采用单一PID控制不能满足控制要求。因此,研究回转窑焚烧炉先进控制策略对提升回转窑焚烧炉的控制品质十分必要。本文以山东某维生素生产厂三废处理中心的回转窑焚烧炉为研究对象,通过生产现场实际运行数据,建立相应炉温模型,并在现场已有软硬件平台基础上,设计并应用回转窑焚烧炉先进控制系统。在对先进控制系统在生产现场运行状况进行分析后,提出了一种基于Smith预估的自适应全程积分滑模炉温控制策略。主要研究开发工作包含以下内容:（1）采用理论分析与试验相结合的方法,建立回转窑焚烧炉炉温数学模型。在此基础上设计回转窑焚烧炉先进控制系统,针对回转窑焚烧炉炉温大滞后、大惯性、慢时变的特点,构建炉温-流量串级比值控制方案,采用广义预测控制器作为串级控制结构的主控制器,PID控制器为副控制器。针对炉膛压力控制采用前馈补偿PID控制回路。并通过仿真证明了所设计先进控制系统的有效性和控制品质。（2）针对调试过程中遇到的问题,对先进控制系统在无扰切换、抗饱和、空燃比方面进行优化。构建先进控制系统的软硬件平台,对先进控制系统与组态软件进行连接测试。在对先进控制系统各控制器参数进行整定后,将该系统应用于实际项目。运行结果表明,所设计先进控制系统提高了回转窑焚烧炉的控制品质,提升了危险废物的处理效率,同时也为企业带来了可观的经济收益。（3）为进一步提升回转窑焚烧炉炉温控制效果,提出了一种基于Smith预估的自适应全程积分滑模控制策略,并将该策略与广义预测控制的控制效果进行仿真对比。仿真结果表明,基于Smith预估的自适应全程积分滑模控制器系统响应速度快、控制精度高、抗干扰能力强,对炉温控制效果更佳。为项目的后期改造提供了新的思路。
杨远恒[3]（2019）在《基于RBF的焦炉冷鼓系统预测控制器设计》文中研究指明焦炉冷鼓系统在炼焦的生产过程中起到了至关重要的作用,其主要是用来调节初冷器前吸力以及实现荒煤气在不同工况下的稳定传输。一旦初冷器前吸力发生变化,集气管压力也会变得不稳定。由于冷鼓系统具有多变量、非线性、强干扰以及强耦合等特性,这使得通过常规的建模方式无法获得准确的数学模型。因此,寻找合适建模方法来获得精度较高的模型并采用先进的控制技术对焦炉冷鼓进行长期稳定的控制具有十分重要的理论和现实意义。本文以某焦化厂项目的改造为背景,根据煤气生成量的不同将其分为检修保温、正常生产和推焦加煤三种工况。本文通过采用神经网络RBF对焦炉冷鼓系统进行模型辨识,将辨识出的模型结合模型预测控制形成了基于RBF神经网络的预测控制,并将其应用到冷鼓系统控制方案中。完成改造后的焦炉冷鼓系统通过采集现场数据,并利用MATLAB软件进行相关仿真实验,其实验结果表明改造后的冷鼓系统能很好的将初冷器前吸力稳定在一定范围内,完全符合炼焦工艺的要求。初冷器前吸力在刚开始受到干扰时虽会出现波动,但是持续一小段时后便能快速稳定下来,并恢复到工艺要求的范围内。经过该控制方案改造后的焦炉冷鼓系统具有快速性和抗干扰性。
贾辉[4]（2019）在《焦化厂中DCS系统的运用探讨》文中研究指明在焦化厂生产过程中,DCS系统的合理应用能够为大规模连续化生产提供良好保障,通过有效的集散控制功能,可以实现对于焦炉、风机、脱硫等工艺的有效控制,保证生产的顺利进行。从DCS系统的特点出发,结合实际例子,对DCS系统在焦化厂生产中的运用情况进行了分析和讨论。
张红敏[5]（2018）在《大豆分离蛋白中和工段控制系统》文中进行了进一步梳理在大豆分离蛋白整个生产工艺流程中,中和工段是非常重要的一个环节,其中pH值是该工段中最难控制的一个参数,主要原因在于中和过程的化学反应具有非线性、时滞、时变等特点。pH值会严重影响最后分离蛋白成品的质量,因此控制中和工段的pH值显得格外重要。这对于提高分离蛋白质量,实现节约碱用量,提升生产效率,提高经济效益具有重要意义。本文首先介绍了大豆分离蛋白的生产加工现状,整个生产工艺流程和控制系统研究现状。然后利用实验室的设备模拟大豆分离蛋白中和工段生产过程,针对分离蛋白中和过程的特点,建立了大豆分离蛋白pH值的双参数模型;引入了粒子群优化算法进行参数辨识,将辨识结果分别与递推最小二乘法参数辨识和遗传算法参数辨识的结果进行比较,结果表明粒子群优化算法参数辨识结果明显优于其他两种算法。本文基于大豆分离蛋白中和工段pH值双参数模型设计了模糊免疫PID控制器,利用Matlab仿真平台进行了仿真分析,通过与传统PID控制算法和模糊控制算法仿真结果比较,表明模糊免疫PID控制算法不但具有较好的动态性能、静态性能和较强的抗干扰能力,而且模糊免疫PID控制算法对模型精度要求不高,在被控对象数学模型失配的情况下也表现出较好的控制效果。利用OPC通讯技术相连Matlab与实验室模拟系统,在实验模拟系统上进一步验证了模糊免疫PID控制算法具有较好的控制效果。最后,将控制方案以浙大中控DCS-JX-300XP系统为平台设计了大豆分离蛋白中和工段的DCS控制系统。根据实际要求进行硬件设备的选型,并进行了软件组态设计,完成了工程师站和操作员站组态配置以及监控界面的设计并进行了初步调试。
赵庆丰[6]（2018）在《国产DCS在焦炉加热系统中的应用》文中认为本文主要介绍了宣钢焦化厂焦炉加热自动控制系统的硬件组成、软件组成及各自的功能,焦炉加热自动控制的实现方式,网络通讯结构的组成,FBD功能块的编程设计,实时监控画面的设置。
张孙杰[7]（2017）在《三钢焦化厂焦炉加热优化串级控制系统的研究与应用》文中指出焦炉是冶金行业中最复杂的炉窑,焦炉的加热过程是单个燃烧室间歇、全炉连续、受多种因素干扰的热工过程,是典型的大惯性、非线性、时变快的复杂系统。在三钢焦化厂现有两座 JN43 型 65 孔焦炉目前已有浙大中控 Supcon JX-300X DCS 系统中置入国家实用新型专利 OCC 系统（焦炉拟合火道温度测定装置）,实现两座焦炉加热优化串级调控,实现自动时时测量炉温、时时调控炉温。
袁国政[8]（2017）在《基于T-S模型的模糊PID控制在焦炉加热系统中的研究与应用》文中认为焦炉炼焦的过程具有大时滞、大惯性、非线性、强耦合等特点,其中火道温度是焦炉加热过程中控制的主要参数。火道温度的稳定性直接关系到焦炭的成熟度以及炉体的使用寿命,是焦炉炼焦生产的关键与核心。如何建立其精确的关系模型,进而对焦炉加热过程的进行优化控制,对于降低焦炉能耗、提高焦炭成熟度、延长炉体使用寿命、减少污染物排放等方面都具有非常重要的现实意义。本文介绍了焦炉炼焦的生产过程,并通过分析炼焦过程的大量现场数据,运用基于减法聚类与模糊C-均值聚类相结合的模糊T-S模型辨识算法,完成了火道温度关系模型的辨识。该算法简化了前提结构辨识的过程,并在此基础上运用模糊神经网络结构对模型参数进行学习,获得了焦炉炼焦的全局化模型。通过MATLAB仿真验证了该模型具有较高的辨识精度,为火道温度控制的现场应用提供了理论基础。本文利用串级控制的方案将得到的全局化模型通过模糊PID控制器来实现对火道温度的控制,并对比分析模糊PID和常规PID控制算法的仿真效果。最后介绍了分布式控制系统,并将控制算法运用在浙大中控JX-300XP系统。文章列举了对应的控制流程图及组态图,得到控制方案运行前后的机/焦侧温度变化趋势图。根据对变化趋势图的分析,表明控制方法在系统控制中响应速度快,能有效地控制温差,满足生产现场的要求,并且能很好地降低能耗。
关慧敏[9]（2016）在《焦炉冷鼓系统自适应PID控制器设计》文中进行了进一步梳理在整个炼焦生产过程中,焦炉集气管压力系统是其重要组成部分,而冷鼓系统又是焦炉集气管压力系统的重要环节。焦炉冷鼓系统主要由气液分离器、初冷器、大循环、鼓风机和鼓风机调速系统等装置组成。其主要功能是调节初冷器吸力,实现焦炉荒煤气在不同工况下的稳定传输。在整个生产过程中,初冷器前吸力的变化直接影响到了焦炉集气管压力的稳定,由于焦炉冷鼓系统具有时变性、不确定性等特点,很难建立较为精确的数学模型。因此,要使焦炉冷鼓系统得到长期稳定的控制,先进控制器的设计就显得十分重要。本课题来源于内蒙古美方煤焦化厂的焦炉冷鼓系统的项目改造。根据现场焦炉煤气发生量的大小将冷鼓系统分为三种不同的工况（检修保温工况、正常工况、非正常工况）,当系统因工况改变而产生较大波动时,常规PID控制就难以使初冷器前吸力保持在一定范围内。本文采用最近邻聚类学习算法训练的RBF网络辨识,建立焦炉冷鼓控制系统的仿真模型,辨识出Jacobian信息并用于BP神经网络整定PID参数,实现冷鼓系统不同工况的自适应PID控制,从而提高冷鼓系统的输出跟踪精度。仿真结果表明,该控制系统在工况发生改变时能将冷鼓系统的初冷器前吸力快速、有效地稳定在正常范围内,控制精度高、稳定性好,保证了焦炉冷鼓系统在不同工况下稳定运行,其自适应能力对稳定生产工艺指标具有一定的有效性。实际运行结果表明,改造后的系统运行效果有一定的改善。
许四长[10]（2016）在《焦炉鼓冷系统广义预测控制器的设计与应用》文中研究说明焦炉鼓冷系统是由集气管总管、初冷器、大循环和鼓风机等装置组成,是整个炼焦生产过程中极其重要的组成部分,由于焦炉鼓冷系统具有工况复杂多变、强耦合、非线性等特点,很难建立精确的数学模型,其控制性能的好坏直接影响着焦炭的产量和质量,也将直接关系到着整个粗煤气系统的平稳传输。因此焦炉鼓冷系统先进控制器的设计对理论和现实具有非常重要的意义。本课题来源于内蒙古美方煤焦化厂的焦炉鼓冷系统的项目改造。在对现场的工艺生产过程及焦炉鼓冷控制系统的状态特性研究后,根据焦炉煤气发生量的大小将鼓冷控制系统分为三种不同的工况（检修保温、正常生产和推焦加煤）。在这三种工况下运行时,集气管压力波动幅度较大,系统有时甚至会产生振荡且运行很不稳定,很难达到预期的控制效果。为此,本文基于焦炉鼓冷系统模型分段辨识,通过对不同模型设计不同的GPC控制器并实现控制器之间的无扰切换,即根据三种工况对应的控制器对焦炉鼓冷系统进行稳定控制。仿真及实际运行结果表明,在三种不同的工况条件下,控制系统在模型变化时可及时调整控制器及控制器的参数,系统输出跟踪迅速且超调量较小,不但提高了系统的控制精度,而且也提高了系统对复杂工况的适应性和鲁棒性,可保证焦炉鼓冷系统在这三种工况条件下稳定运行且集气管压力稳定在工艺要求的（120±20）Pa范围内。系统投运以后,经过长期的观察取得了较好的控制效果,具有很好的实际应用价值。
二、JX-300X DCS系统在焦炉中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、JX-300X DCS系统在焦炉中的应用（论文提纲范文）
（1）基于DCS控制系统的焦化自动化系统研究（论文提纲范文）
| 1 DCS系统简介以及在焦化生产中的应用优势 |
| 2 DCS系统在焦化自动化控制中的应用探究 |
| 2.1 系统构成 |
| 2.2 实时监控 |
| 3 基于DCS的焦化自动化控制系统设计分析 |
| 3.1 自动化控制系统的设计 |
| 3.2 焦化自动化控制系统平台设计 |
| 4 DCS控制系统在具体应用中的问题和改进策略 |
| 5 结语 |
（2）回转窑焚烧炉先进控制策略研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 危险废物处理国内外现状 |
| 1.2.2 回转窑焚烧炉控制国内外研究现状 |
| 1.3 主要内容 |
| 第二章 回转窑焚烧炉工艺分析与控制系统设计 |
| 2.1 回转窑焚烧炉工艺 |
| 2.1.1 危废处理工艺流程简介 |
| 2.1.2 回转窑焚烧炉对象介绍 |
| 2.2 回转窑焚烧炉控制系统设计 |
| 2.3 回转窑焚烧炉系统关键控制回路分析 |
| 2.4 生产现场存在的问题 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 回转窑焚烧炉先进控制系统设计 |
| 3.1 回转窑焚烧炉炉温动态模型建立 |
| 3.1.1 建模方案确定 |
| 3.1.2 数据采集及预处理 |
| 3.1.3 炉温动态模型建立 |
| 3.1.4 模型验证 |
| 3.2 广义预测控制算法分析 |
| 3.3 回转窑焚烧炉先进控制系统设计 |
| 3.3.1 炉温广义预测控制回路设计 |
| 3.3.2 炉膛压力前馈PID控制回路设计 |
| 3.4 先进控制仿真实验及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 回转窑焚烧炉先进控制系统方案优化与实现 |
| 4.1 系统方案优化 |
| 4.1.1 无扰切换 |
| 4.1.2 抗饱和优化 |
| 4.1.3 空燃比失配 |
| 4.2 回转窑焚烧炉先进控制方案实现 |
| 4.2.1 数据通讯 |
| 4.2.2 回转窑焚烧炉先进控制系统硬件设计 |
| 4.2.3 图形界面设计 |
| 4.2.4 通讯连接测试 |
| 4.3 回转窑焚烧炉先进控制方案参数整定 |
| 4.3.1 GPC控制器参数整定 |
| 4.3.2 PID控制器参数整定 |
| 4.4 投运效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 回转窑焚烧炉炉温滑模控制器设计与仿真 |
| 5.1 滑模控制理论基础 |
| 5.1.1 滑模控制简介 |
| 5.1.2 滑动模态概念及特性 |
| 5.1.3 滑模控制定义 |
| 5.1.4 滑模控制系统的动态品质 |
| 5.2 滑模控制器设计 |
| 5.2.1 滑模面设计 |
| 5.2.2 控制律设计 |
| 5.3 基于Smith预估的滑模控制器设计 |
| 5.3.1 Smith预估补偿控制原理 |
| 5.3.2 基于Smith预估的传统滑模控制器设计 |
| 5.3.3 基于Smith预估的自适应全程积分滑模控制器设计 |
| 5.4 系统仿真分析 |
| 5.4.1 滑模控制器有无自适应仿真 |
| 5.4.2 控制器仿真对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 课题总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（3）基于RBF的焦炉冷鼓系统预测控制器设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及目的 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第二章 焦化工艺及焦炉冷鼓系统控制总体方案 |
| 2.1 炼焦炉及焦化过程 |
| 2.1.1 焦炉结构介绍 |
| 2.1.2 荒煤气导出系统 |
| 2.2 冷鼓系统简介 |
| 2.2.1 改变初冷器吸力的因素 |
| 2.2.2 炼焦工艺过程 |
| 2.3 控制系统总体方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 焦炉冷鼓系统建模及系统辨识 |
| 3.1 神经网络的基础理论 |
| 3.1.1 神经网络的产生和发展 |
| 3.1.2 径向基函数(RBF)神经网络 |
| 3.2 基于RBF的系统辨识 |
| 3.2.1 基于RBF网络辨识综述 |
| 3.2.2 系统辨识步骤 |
| 3.2.3 基于神经网络RBF的焦炉冷鼓系统辨识 |
| 3.3 基于RBF网络的焦炉冷鼓系统预测模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 焦炉冷鼓系统控制器的设计 |
| 4.1 预测控制的基本理论 |
| 4.1.1 预测控制的背景 |
| 4.1.2 预测控制的基本原理与结构 |
| 4.2 焦炉冷鼓系统预测控制器的设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 焦炉冷鼓系统MATLAB仿真 |
| 5.1 冷鼓系统仿真 |
| 5.2 一种工况下冷鼓系统预测控制仿真 |
| 5.3 多种工况切换下预测控制及PID控制的对比 |
| 5.4 加干扰下冷鼓系统的仿真 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 焦炉冷鼓系统预测控制在DCS中实现 |
| 6.1 DCS系统设计原则及步骤 |
| 6.2 浙大中控DCS控制系统简介 |
| 6.3 JX-300X系统特点 |
| 6.4 JX-300X的系统构成 |
| 6.4.1 操作站的组成与功能 |
| 6.4.2 控制站的组成与功能 |
| 6.4.3 网络通讯协议 |
| 6.5 JX-300X编程软件的分类 |
| 6.6 焦炉冷鼓预测控制系统在DCS系统下的实现与改造 |
| 6.6.1 硬件模块的选型 |
| 6.6.2 硬件组态设计 |
| 6.6.3 算法在DCS上的实现 |
| 6.6.4 上位机界面的设计 |
| 6.6.5 改造前后系统运行情况对比 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 图表清单 |
| 附录一 |
| 致谢 |
（4）焦化厂中DCS系统的运用探讨（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 DCS系统概述 |
| 2 DCS系统在焦化厂中的运用 |
| 2.1 系统构成 |
| 2.2 实时监控 |
| 2.3 系统特点 |
| 3 结语 |
（5）大豆分离蛋白中和工段控制系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 大豆分离蛋白生产现状 |
| 1.3 碱提酸沉法生产工艺流程 |
| 1.4 大豆分离蛋白中和工段控制系统现状 |
| 1.5 本文主要内容及章节安排 |
| 第2章 大豆分离蛋白中和工段试验模拟装置 |
| 2.1 大豆分离蛋白中和工艺特点 |
| 2.2 实验室模拟装置 |
| 2.2.1 实验室装置整体结构 |
| 2.2.2 实验设计与数据采集 |
| 2.3 实验室装置与工厂生产的实际差别 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 大豆分离蛋白中和过程建模与参数辨识 |
| 3.1 pH中和过程建模现状 |
| 3.2 大豆分离蛋白中和过程分析 |
| 3.2.1 大豆分离蛋白中和过程静态数学模型 |
| 3.2.2 大豆分离蛋白中和过程动态数学模型 |
| 3.2.3 大豆分离蛋白中和过程双参数模型 |
| 3.3 大豆分离蛋白中和过程辨识 |
| 3.3.1 系统辨识方法概述 |
| 3.3.2 大豆分离蛋白中和过程模型参数辨识 |
| 3.3.3 模型验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 大豆分离蛋白中和工段控制仿真与实验系统验证 |
| 4.1 pH中和过程控制现状 |
| 4.2 传统PID控制仿真与分析 |
| 4.2.1 PID控制介绍 |
| 4.2.2 大豆分离蛋白中和过程的PID控制仿真与分析 |
| 4.3 模糊控制仿真与分析 |
| 4.3.1 模糊控制介绍 |
| 4.3.2 大豆分离蛋白中和过程的模糊控制仿真与分析 |
| 4.4 模糊免疫控制仿真与分析 |
| 4.4.1 模糊免疫控制介绍 |
| 4.4.2 大豆分离蛋白中和过程的模糊免疫控制仿真与分析 |
| 4.5 实验系统验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 大豆分离蛋白中和工段DCS控制系统设计 |
| 5.1 系统介绍 |
| 5.2 控制系统硬件配置 |
| 5.3 系统组态软件设计 |
| 5.3.1 主机设置 |
| 5.3.2 控制站组态 |
| 5.3.3 操作站组态 |
| 5.4 系统调试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 论文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士期间参与的科研项目 |
| 附录B 攻读硕士期间申请或授权专利项目 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）国产DCS在焦炉加热系统中的应用（论文提纲范文）
| 1 焦炉加热自动控制系统的组成 |
| 1.1 硬件系统 |
| 1.2 软件系统 |
| 1.3 网络通讯的构成 |
| 2 焦炉加热自动控制的实现 |
| 2.1 单回路控制方式 |
| 2.2 FBD功能块编程 |
| 3 监控画面的设置 |
| 4 结语 |
（7）三钢焦化厂焦炉加热优化串级控制系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 三钢焦化厂焦炉炉型结构及常规控制系统 |
| 2.1 三钢焦化厂焦炉炉型结构 |
| 2.2 常规控制系统 |
| 3 三钢焦化厂焦炉加热优化串级控制系统 |
| 3.1 三钢优化串级系统控制图 |
| 3.2 稳定结焦时间方案 |
| 3.2.1 二前馈 |
| 3.2.2 二反馈 |
| 3.2.3 一监测 |
| 3.2.4 三修正 |
| 3.5.5 两串级 |
| 4 优化串级控制参数的调整 |
| 4.1 实测的火道温度高于目标温度5℃以上 |
| 4.2 实测的火道温度总是高于 (或低于) 目标温度 |
| 4.3 目标温度升高或降低 |
| 4.4 吸力调整 |
| 5 特殊情况的处理 |
| 5.1 丢炉处理 |
| 5.2 结焦时间的处理 |
| 6 结语 |
（8）基于T-S模型的模糊PID控制在焦炉加热系统中的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 立火道温度模型的国内外研究 |
| 1.2.2 焦炉加热控制系统的国内外研究 |
| 1.3 本文的主要内容 |
| 第二章 焦炉炼焦的生产工艺和控制难点 |
| 2.1 焦炉的发展 |
| 2.2 焦炉炼焦的生产工艺 |
| 2.2.1 焦炉的分类 |
| 2.2.2 焦炉的结构 |
| 2.2.3 焦炉炼焦的基本过程 |
| 2.3 焦炉温度控制存在的问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 焦炉火道温度关系模型的辨识 |
| 3.1 模糊聚类的分析及方法 |
| 3.1.1 聚类分析 |
| 3.1.2 模糊聚类方法 |
| 3.2 自适应神经模糊推理系统的原理 |
| 3.3 T-S模型的定义及结构 |
| 3.3.1 T-S模型的定义 |
| 3.3.2 T-S模型的结构 |
| 3.3.3 T-S模型辨识流程 |
| 3.4 焦炉火道温度与煤气流量的分析 |
| 3.5 焦炉火道温度模型辨识及仿真 |
| 3.5.1 模糊前提变量的选择 |
| 3.5.2 模型辨识思路 |
| 3.5.3 输入空间的划分 |
| 3.5.4 输入变量的隶属函数参数的确定 |
| 3.5.5 ANFIS在线学习 |
| 3.5.6 模糊模型及仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于模型的炉温控制及仿真 |
| 4.1 立火道温度的控制方案 |
| 4.2 模糊系统 |
| 4.2.1 模糊控制的原理 |
| 4.2.2 模糊控制器输入输出变量 |
| 4.2.3 精确量的模糊化 |
| 4.2.4 模糊控制规则 |
| 4.2.5 模糊推理及逆模糊方法 |
| 4.3 参数模糊自整定PID控制器设计 |
| 4.3.1 控制器设计原理 |
| 4.3.2 输入输出变量的模糊化 |
| 4.3.3 模糊合成推理算法 |
| 4.3.4 解模糊与模糊控制查询表 |
| 4.3.5 模糊PID控制的参数整定 |
| 4.4 基于T-S模型的模糊PID仿真 |
| 4.4.1 模型的仿真与分析 |
| 4.4.2 仿真结论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 模糊PID控制在焦炉立火道现场DCS系统中的实现 |
| 5.1 DCS系统介绍 |
| 5.2 组态设计 |
| 5.2.1 SCKey部分组态 |
| 5.2.2 监控软件的组态 |
| 5.3 现场应用性能分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
| 附录A 插图清单 |
| 附录B 表格清单 |
| 附录C 现场采集数据 |
（9）焦炉冷鼓系统自适应PID控制器设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与课题来源 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第二章 炼焦工艺流程及焦炉冷鼓系统控制总体方案 |
| 2.1 焦炉的结构及炼焦工艺流程 |
| 2.1.1 炼焦炉结构简介 |
| 2.1.2 荒煤气导出系统 |
| 2.1.3 炼焦工艺过程 |
| 2.2 焦炉冷鼓系统结构简介 |
| 2.2.1 控制要求 |
| 2.2.2 影响初冷器前吸力和集气管压力的因素分析 |
| 2.2.3 控制对象 |
| 2.3 系统总体控制方案 |
| 第三章 焦炉冷鼓系统过程描述与建模 |
| 3.1 焦炉冷鼓控制系统工况分析 |
| 3.2 模型分析与数据预处理 |
| 3.3 模型获取的方法 |
| 第四章 基于神经网络自适应PID控制系统的实现 |
| 4.1 焦炉冷鼓控制系统设计 |
| 4.2 RBF神经网络控制 |
| 4.2.1 RBF神经网络的产生和发展 |
| 4.2.2 RBF神经网络结构 |
| 4.3 最近邻聚类学习算法训练的RBF网络辨识器 |
| 4.3.1 最近邻聚类学习算法 |
| 4.3.2 仿真实验及分析 |
| 4.4 BP神经网络的PID控制器参数自整定 |
| 4.5 算法的实现 |
| 第五章 焦炉冷鼓系统MATLAB仿真 |
| 5.1 MATLAB简介 |
| 5.2 焦炉冷鼓系统仿真 |
| 5.2.1 一种工况下的冷鼓系统仿真 |
| 5.2.2 工况切换时的冷鼓系统仿真 |
| 第六章 焦炉冷鼓系统智能控制在DCS系统下的实现 |
| 6.1 集散控制系统概述 |
| 6.2 集散控制系统设计的原则和步骤 |
| 6.3 浙大中控集散控制系统JX-300X |
| 6.3.1 浙大中控集散控制系统JX-300X的组成 |
| 6.3.2 JX-300X软件的分类及特点 |
| 6.4 DCS在冷鼓系统中的应用 |
| 6.4.1 硬件配置图 |
| 6.4.2 控制系统软件组态 |
| 6.4.3 冷鼓系统监控画面 |
| 6.5 焦炉冷鼓系统在DCS中运行效果及曲线 |
| 6.5.1 原常规PID控制系统运行状态 |
| 6.5.2 焦炉冷鼓系统项目改造后的趋势图 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
| 插图清单 |
| 表格清单 |
| 附录 1 |
| 附录 2 |
（10）焦炉鼓冷系统广义预测控制器的设计与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外研究现状及炼焦工艺介绍 |
| 1.2 焦炉及鼓冷控制系统结构简介 |
| 1.2.1 炼焦炉结构简介 |
| 1.2.2 焦炉鼓冷系统简介 |
| 1.3 本课题研究背景及现场控制要求 |
| 1.4 本文研究主要内容 |
| 第二章 焦炉鼓冷系统辨识与系统建模 |
| 2.1 焦炉鼓冷控制系统分析 |
| 2.2 焦炉鼓冷控制系统建模 |
| 2.2.1 模型建立与数据预处理 |
| 2.2.2 模型获取的方法 |
| 2.2.3 系统辨识的方法 |
| 2.3 焦炉鼓冷系统模型参数辨识 |
| 第三章 焦炉鼓冷系统多模型切换GPC控制器的设计 |
| 3.1 预测控制 |
| 3.1.1 预测控制的产生和发展 |
| 3.1.2 预测控制的基本原理 |
| 3.1.3 广义预测控制理论的提出 |
| 3.2 焦炉鼓冷系统GPC多模型结构图及切换控制策略 |
| 3.2.1 焦炉鼓冷系统多模GPC控制器结构图 |
| 3.2.2 焦炉鼓冷系统多模型GPC切换控制策略 |
| 3.3 焦炉鼓冷系统控制器参数的设计 |
| 3.3.1 焦炉鼓冷系统GPC控制器模型 |
| 3.3.2 鼓冷系统多模GPC控制器最优控制率的计算 |
| 3.3.3 鼓冷系统实际参数计算 |
| 第四章 焦炉鼓冷系统MATLAB仿真 |
| 4.1 焦炉鼓冷系统多模GPC数值仿真 |
| 4.2 焦炉鼓冷系统多模GPC三种工况下的仿真分析 |
| 4.2.1 焦炉鼓冷系统GPC与模糊控制三工况下的仿真比较 |
| 4.2.2 焦炉鼓冷系统GPC三工况下加干扰的仿真 |
| 4.2.3 焦炉鼓冷系统GPC三工况下模型失配的仿真 |
| 第五章 焦炉鼓冷系统多模GPC控制在DCS系统下的实现 |
| 5.1 浙大中控DCS控制系统简介 |
| 5.2 JX-300X的系统组成及特点 |
| 5.2.1 JX-300X控制软件的组成 |
| 5.2.2 JX-300X软件的特点 |
| 5.3 集散控制系统设计的原则和步骤 |
| 5.4 焦炉鼓冷智能控制系统在DCS系统下的实现 |
| 5.4.1 硬件模块的选型 |
| 5.4.2 系统软件组态 |
| 5.4.3 控制系统监控画面 |
| 5.5 焦炉鼓冷控制系统改造前后在DCS中运行趋势图 |
| 5.5.1 焦炉鼓冷系统项目改造前的趋势图 |
| 5.5.2 焦炉鼓冷系统项目改造后的趋势图 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
| 图表清单 |
| 附录 一 |
四、JX-300X DCS系统在焦炉中的应用（论文参考文献）
- [1]基于DCS控制系统的焦化自动化系统研究[J]. 董萌. 电子测试, 2020(10)
- [2]回转窑焚烧炉先进控制策略研究与应用[D]. 王浩. 天津工业大学, 2020(02)
- [3]基于RBF的焦炉冷鼓系统预测控制器设计[D]. 杨远恒. 安徽工业大学, 2019(02)
- [4]焦化厂中DCS系统的运用探讨[J]. 贾辉. 技术与市场, 2019(02)
- [5]大豆分离蛋白中和工段控制系统[D]. 张红敏. 山东大学, 2018(12)
- [6]国产DCS在焦炉加热系统中的应用[J]. 赵庆丰. 科技风, 2018(05)
- [7]三钢焦化厂焦炉加热优化串级控制系统的研究与应用[J]. 张孙杰. 福建冶金, 2017(03)
- [8]基于T-S模型的模糊PID控制在焦炉加热系统中的研究与应用[D]. 袁国政. 安徽工业大学, 2017(02)
- [9]焦炉冷鼓系统自适应PID控制器设计[D]. 关慧敏. 安徽工业大学, 2016(03)
- [10]焦炉鼓冷系统广义预测控制器的设计与应用[D]. 许四长. 安徽工业大学, 2016(03)