一、变薄拉深中回弹分析与实验研究（论文文献综述）
王宝中[1]（2021）在《钢铝异质薄板无铆连接成形接头缺陷研究》文中指出在低碳环保、能源安全的发展理念下,机械工业产品的发展逐渐趋于轻量化,尤其表现在汽车行业,对轻量化的要求越来越高。为满足轻量化设计要求,部分的重质金属材料被铝合金、钛合金等轻质金属材料所替换。但对于异质金属板料连接,连接接头的力学性能要求更高,传统的连接方式无法满足工业使用要求,无铆连接技术作为一种新型的板材连接技术,能有效地解决异质金属板料的连接问题,应用十分广泛。本文采用数值模拟与试验研究相结合的方法,对钢铝异质金属板料无铆连接缺陷进行研究,探讨无铆连接过程中被连接板料产生的回弹变形,分析厚度参数及搭接方式对成形接头回弹后引起的应力集中及间隙值的影响规律。基于拉伸试验得到6061-T6铝合金和HC340/590DP双相钢的应力应变曲线,获得数值模拟所需重要参数,分析了无铆连接过程中铆接接头易产生的成形缺陷。采用ABAQUS软件,建立钢铝异质金属板料无铆连接有限元分析模型,通过数值模拟与试验对比分析,验证了数值模型的有效性,说明可以用该模型分析钢铝异质板料的成形缺陷问题。同时,本文基于数值模拟,分析了铆接成形前后板料在接头的应力分布及回弹变形情况,提出了把应力集中和回弹引起的间隙值作为评估成形缺陷的指标,研究了厚度参数及搭接方式对应力集中和回弹引起的间隙值的影响规律。数值模拟结果表明,板料厚度参数及板料搭接顺序,对接头成形缺陷有较大影响,厚度较大的板料作为下连接板可获得较小的间隙值;同种厚度参数,上钢下铝搭接方式相较于上铝下钢形成的接头间隙值更小,接头形貌更好。通过改变板料的搭接方式和厚度参数,可有效减小铆接接头处的回弹缺陷。
孙利君[2]（2021）在《某种大容量油底壳成形数值模拟与工艺分析》文中指出为延长发动机润滑油的更换周期,取得更好的冷却润滑效果,商用车发动机大都采用大容量油底壳。为增大油底壳储油量,较为普遍的做法是将板料经过两次拉深之后,得到油底壳深腔和浅腔的基本外形,随后在油底壳两侧焊接两个等大的储油槽,焊接成形的油底壳存在疲劳失效的风险,同时对环境有一定的污染。针对焊接式油底壳存在的缺陷,提出一种大容量免退火处理的整体式油底壳的成形工艺。具体为板料在经过两次拉深之后得到收口整形毛坯,对收口整形毛坯进行适当修边处理并利用特定模具,采用液压胀形的方式得到两侧凸起的大容量油底壳。在满足油底壳装配关系的前提下,以储油量和成形性为目标重新设计了一体式油底壳的结构。为避免油底壳二次拉深之后退火工序,对收口整形毛坯轮廓线三个主要参数建立了响应面模型,通过单因素分析法与响应面分析法,得到了使得收口整形轮廓与油底壳收口轮廓之间的比值“收口系数k”最优的参数组合,确定了收口整形毛坯轮廓线。针对油底壳两次拉深工序,建立了两次拉深有限元模型,以起皱、拉裂、壁厚减薄率为依据,得到了使得油底壳成形良好的拉深工艺参数,为收口整形提供好的成形基础。对于油底壳收口整形阶段局部出现起皱缺陷的现象,采用不同的修边形状对收口整形毛坯进行修边处理,确定了组合修边形状。模拟了模具推模力及胀形过程最大充液压力对成形的影响规律,最终得到了成形性良好的一体式油底壳。
袁需要[3]（2020）在《高强钢DP780温热成形变形热研究》文中研究说明近些年来,汽车行业的发展日新月异,在汽车生产上,也越来越注重节能环保,汽车轻量化的理念也越来越重要。从汽车的生产和制造来看,要实现汽车整车车身的轻量化,保证汽车有良好的碰撞安全性能,在整车制造中采用高强度钢板已经成为了主要的实现方法之一。由于高强钢板强度较高,冷成形过程中存在许多问题,如冲压压力大、工件易断裂或过度变形等;而在热成形的时候,对一个工件的表面来说,很容易被氧化,表面质量差,能耗较大等缺点。温成形技术是近些年来发展起来的一种新型的技术,此技术可以弥补在高强度钢板冷热成型中的一些不足,并且还能继承他们的长处。本文采用实验和数值模拟相结合的方法研究了DP780高强度钢板的温成形性能,通过本文的研究,达到更加深入细致地了解DP780高强钢板的相关性能,以及该钢板温成形的相关工艺。利用江苏大学MT5105微机控制电子万能试验机,在20℃～500℃范围内对DP780高强钢板进行热拉伸实验,通过改变温度和应变速率,得到该钢板与上述两个变量的关系曲线,即真应力-应变曲线。研究表明,当温度升高的时候,DP780的流变应力会相应地降低。但是温度达到300℃的时候,流变应力会出现反常状态,同时还发现其流变应力随应变率的增加而升高。进一步研究分析实验温度对材料的伸长率、弹性模量和泊松比的影响,结果表明当温度逐渐上升的时候,钢板的弹性模量反而逐渐下降,而延伸率和泊松比逐渐增大,表明较高温度和较低的应变率有利于高强钢板的塑性变形。通过建立关于DP780板料的杯突试验,得出DP780在20℃～500℃范围内的FLD,即成形极限图。研究发现,成形的温度对DP780高强度钢FLD有很大影响。总体上来看,当温度上升的时候,FLD曲线也会随之上移。但是当温度达到达300℃时,该高强度钢板会出现“蓝脆”现象,FLC出现异常,显示塑性变形能力低于室温。杯突值IE受成形温度和凸模速度影响很大,IE随温度的升高而增大,随凸模速度的增加而减小。同时增大试样宽度可使材料的成形力减小。表明温热状态下变形有利于提高高强度钢板的塑性。在ABAQUS/CAE仿真软件中通过建立油箱温冲压仿真的模型,研究压边力、模具初始温度以及板料的初始成形温度对高强钢DP780板料冲压成形结果的影响。研究发现,以板料最终温度和厚度分布作为衡量标准,综合考虑成形件的质量,150k N是油箱冲压成形时最合适的压边力。冲压开始之前适当提高模具初始温度,可以使成形件温度分布得更均匀,有利于改善成形件的组织性能,成形件的最小厚度值越小。随着板料初始温度的提高,最终成形后板料的温差也会逐渐增大,最小厚度值越小。
梁银禧[4]（2020）在《基于Dynaform的汽车覆盖件变压边力冲压成形工艺研究》文中研究表明汽车覆盖件作为典型的冲压成形零件,在整个板料成形工业领域占据着重要的地位,其成形质量直接决定了汽车产品的质量。控制汽车覆盖件质量包括其表面质量,尺寸精度和厚度变薄率等。工程实践表明,不同的工艺以及相同工艺但不同的工艺参数都有可能影响其质量,因为工艺参数控制的合理与否直接反映在成形过程中是否会发生在起皱、变薄甚至拉裂等缺陷的发生。为此,本文以汽车引擎盖板为研究对象,提出对汽车覆盖件拉深过程进行变压边力拉深工艺研究。主要工作包括:1、采用数值模拟的方法研究了普通拉深条件下汽车引擎盖板的冲压成形过程,该零件的成形极限、厚度变化和最大主应变等指标,并对结果进行了分析评价。研究表明,在恒定压边力条件下容易出现变薄严重等不良现象。2、针对上面提到问题,开展了对拉深成形过程中采用变压边力、变摩擦系数、变冲压速度、变模具间隙等多种工艺参数对成形性能的影响模拟分析,获得了相应的影响规律。结果显示,当变压边力加载方式为递增型加载方式时,零件的最大变薄率随着摩擦系数的增大而增大,最大增厚率则会减小;冲压速度对于零件厚度的变化影响较小;零件的最大变薄率随着模具间隙的增大而减小,最大增厚率则会增大。3、为获得合理的工艺参数,采用基于正交试验方法对汽车引擎盖板冲压成形工艺参数进行了分析,优化变量为变压边力、摩擦系数、冲压速度以及模具间隙,优化目标为最大变薄率,采用极差分析法对正交试验结果进行了研究,获得了最佳的工艺参,数模拟结果显示,优化的工艺参数具有最佳的成形效果。4、在汽车引擎盖板冲压成形数值模拟分析的基础上,采用正交试验得出的最佳工艺参数进行了实际的试模,得出零件的实际成形结果,汽车引擎盖板的最大变薄率为14.29%,最大增厚率为8.57%。试验结果在零件成形状态以及厚度变化方面都与模拟结果一致,这也验证了仿真分析的准确性。
李妍妍[5]（2020）在《新能源汽车用动力电池钢壳多步拉深工艺研究》文中提出新能源汽车用动力电池钢壳是典型薄壁空心筒形件,在多步高速深冲成形过程中,在实现壁厚减薄的同时,电池钢壳制品危险区域容易出现局部过度减薄,甚至拉裂等缺陷,严重影响其合格率,迫切需要优化电池钢壳的深冲生产工艺,提高产品合格率。由等壁厚拉深和变薄拉深组成复合成形方法充分发挥了材料塑性变形能力,在减少加工工序的同时,使金属获得较大的变形量。通过等壁拉深工艺,起到预成形效果,该过程中壁厚变化较小,试样再经由多次直径变化较小的变薄拉深过程,直至最终零件成品。本论文利用有限元数值模拟和拉深实验对电池钢壳多步拉深过程进行研究,首先对电池壳用钢材料进行单向拉伸实验、成形极限图等测试,获得所需材料特性参数,通过ABAQUS有限元软件建立电池钢壳等壁拉深-变薄拉深复合成形过程的有限元模型,通过单因素和多因素正交实验,对多步成形过程中材料应力、应变和材料厚度分布、拉深载荷等数据进行模拟分析,获得模具参数和工艺参数对多步拉深成形质量的影响规律。在模拟研究结果基础上,设计开发多步拉深模具,开展四步等壁拉深和两步变薄拉深复合成形实验,通过对比壁厚模拟结果和实测值,验证了有限元模型的准确性。并对各工序主要部位微观组织和表面粗糙度进行观测,结果发现:零件各部位晶粒分布不均匀,随着变形工序的增加,晶粒沿着拉深方向被拉长,整体流线形较为明显。结合32650型电池钢壳拉深工序优化,变薄拉深涉及阶梯式模具,使其壁厚最小值减薄至0.25mm,电池壳单体减重达28.6%,实现32650型电池钢壳壳体轻量化,并对各拉深工序表面硬度进行测试,发现随着工序的增加,表面硬度逐渐增加,成品零件表面硬度达到后期使用抗压要求;针对18650型电池钢壳拉深工艺后几步拉深凹凸模成形进行优化,提出模具端部采用多段圆弧形设计,对防止端部起皱起到了关键作用。上述研究工作为电池钢壳的深冲工艺优化积累了经验,为动力电池钢壳的开发提供了参考数据。
段嘉庆[6]（2019）在《不规则楔形深腔复杂结构冲压成形缺陷控制》文中认为飞机钣金件是飞机结构部分重要组成部分之一,成形工种多,质量要求高,装配精度高,随着航空业的发展,铝合金钣金件成形的质量是装配关注的重点,冲压成形工艺技术是我们航空业的关键技术。传统的成形方法直接进行冲压,废品或不合格品多,质量难以控制。经常凸缘失稳起皱、壁厚变化不均、底部拉裂以及弹性回复等缺陷,主要是由于成形过程毛坯各部分的应力应变状态不断变化且差异较大导致,若没有及时采取合理的工艺措施难以得到合格的产品。作为一种常见工艺对于结构不同产生的成形质量参差不齐,我们针对不规则复杂立体零件,缺陷表现会更加明显。为了提高产品质量,减少废品,提高加工质量和模具寿命,并实现一次成形的目的,是当前难加工工艺研究的热点和难点之一。本文将采用新的模拟技术,改变零件结构外形,模拟成形过程,能有效改善成形质量和控制缺陷,降低废品,本文借助理论建模、数值模拟与试验研究等方法,针对铝合金冲压成形技术展开工艺研究。首先,介绍了该零件是飞机机身尾段外露一对复杂的楔型空腔仪器保护件,型腔深、直壁锥度大,属于典型落压结构件。成形特征,通过对工艺过程进行运动学仿真分析了成形机理,并得到了成形工艺参数;分别对零件外形进行受力分析,采用模拟仿真方法建立了零件和模具解析模型。借助于pamstamp数值模拟分析软件建立的有限元冲压成形模型,对带平直面非规则深腔冲压零件有限元冲压成形过程材料起皱严重破裂等缺陷现象进行了数值模拟分析,研究了深腔零件楔型的理论及其结构对有限元冲压零件成形过程中材料压力流动的主要影响及其规律,摸索和设计确定了展开后形成的毛坯、模具结构、压边力等的最佳数值。最后,采用试验方法对冲压成形进行试验,用仿真分析方法讨论了成形结构、工艺参数、模具形式等工艺参数对成形的影响规律;通过对加工缺陷的监测,探讨了起皱、撕裂等缺陷之间的关系;最后对工艺参数进行优化,经试验验证优化后产品缺陷控制较优化前降低30%以上,周边及深腔处均无撕裂、毛刺,加工质量最优。最终成功实现了通过极限展开成形毛坯的精确有限元冲压零件成形,突破了有限元落压零件成形过程中工序繁琐、周期长、起皱严重、表面质量差等的瓶颈和突出问题。
任成艳[7]（2019）在《一种散热器上托底板成形工艺改进研究》文中认为针对一种散热器上托底板冲压试产过程中出现的前后侧翼宽度不足、起皱、减薄等问题,根据零件中段形体存在锥盒形件成分的特点,调整了工艺内容,将“U形成形→W状成形”修改为“拉深成形→W状成形”,设计了相应的模具;借助于DYNAFORM软件探索了不同坯料形状及两端缺口处形状对成形效果的影响,窗口部位是先开窗还是后开窗,成形前窗口冲孔形状。对改进工艺从压边力和摩擦条件等工艺参数和模具结构方面进行了数值模拟分析。结果表明,压边力为200 kN,采用差异摩擦系数,即取凸模摩擦系数为0.170、凹模和压边圈摩擦系数为0.125,凹模拐角渐变半径范围由4t6t增大至5t8t,改善了呈面内弯曲状侧翼弯曲内侧的起皱和上端面凸圆角部分的减薄问题。在工艺参数已确定的条件下,对拉深高度h进行了探究,并确定h值为55 mm,板料工艺缺口处形状为“波浪”形时,成形效果更好。改进后零件减薄率能控制在17%范围内。为避免出现待焊接缝隙大等问题,将工艺由“拉深成形→W状成形”改为“两次拉深成形”,并设计相应的模具。在改进工艺的一次拉深成形研究基础上,进行拓展试验,探究了两次拉深对成形效果的影响。在第二次拉深成形过程中,长度方向左右两端面的四个顶角上易出现厚度过度减薄的缺陷,为防止其在整形阶段出现破裂,在易减薄的四个顶角上冲孔。研究了不同形状和不同尺寸的孔对成形效果的影响,确定了成形效果相对较好的孔形状为带有圆角的平行四边形。为进一步改善四个顶角减薄缺陷采用了带有斜楔机构的模具,模拟结果显示最大减薄率减少了2.33%。为研究多个因素对上托底板拉深成形质量的影响,选择了压边力F、摩擦系数μ和凹模拐角渐变半径r凹三个代表性因素进行了正交试验研究。以板料厚度的最大减薄率为定性指标,起皱和减薄情况为定量指标设置了9组正交试验,通过极差分析得出了三个因素对成形影响的主次顺序依次为压边力>摩擦系数>凹模半径。按模拟结论,可以克服试产阶段出现的前后侧翼宽度不足、起皱、减薄缺陷。
孔晓华[8]（2019）在《基于径向分块压边方法的板材拉深成形理论及工艺研究》文中研究表明板材成形技术越来越广泛地应用于以汽车制造为主的各个工业领域,大量新工艺板材得到广泛利用,改进现有成形工艺或开发新工艺来推动板材成形制造技术的进步是有重要意义的。拉深是板材成形的基本变形方式之一,压边力及其控制方法是影响成形过程的重要因素。压边力控制技术是板材冲压成形和成形设备的共性关键技术,对相关问题进行深入研究,进一步揭示起皱机理,开发新的成形工艺方法有积极意义。针对轴对称件和方盒形件的拉深成形,对应力应变分布规律、临界压边力、不同压边方法抑制起皱和改善成形效果等问题进行研究,主要包括:板材轴对称成形应力应变分布规律的直接积分参数解法;圆筒形件径向分块压边方法和曲面凹模相结合的拉深工艺;对方盒形件采用径向分块压边方法及改进的复合分块压边方法拉深工艺,采用合适的加载方式,实现分块压边载荷的独立加载,并分析主要变形条件对起皱、破裂及成形极限等的影响。首先,在薄板理论、平面应力和比例加载等条件下,采用直接积分参数解法,分析了圆筒形件、圆锥形件以及一般轴对称曲面零件应力应变分布的求解过程,并计算了任意曲面零件轴对称拉深成形应力应变分布结果,采用实验方法对圆筒形件拉深成形进行了验证,理论计算与实验结果基本吻合。以薄板理论和增量理论为基础,在较少假设条件下,分析得到了一般轴对称曲面零件成形等效应变增量的微分方程。根据泰勒级数展开式和积分定义给出了逐步直接积分参数解法,并计算了圆筒形件和圆锥形件拉深成形的应力应变,理论计算值更接近于实验结果。其次,以圆筒形件拉深成形为研究对象,分析了临界压边力数学表达式及法兰区的皱纹模型。采用有限元模拟和实验方法,对圆锥形凹模径向分块压边的圆筒形件拉深工艺进行了研究,并选用08Al、AA5754和AA6061板材,分析了径向分块压边方法结合多种锥角凹模的拉深成形工艺。实验结果表明,在合适的工艺条件下,这3种板材的极限拉深系数分别是0.373、0.410和0.431。理论分析、有限元模拟和实验研究都表明,该拉深工艺能有效提高圆筒形件的拉深成形极限。再次,分析了方盒形件皱纹模型的数学表达式,并计算了临界压边力。根据法兰区厚度分布规律确定了径向分块压边圈的分块位置。选用直径223 mm的ST12板料,模拟了方盒形件在径向分块压边条件下的拉深成形过程,分析了主要因素对成形过程的影响。有限元模拟和实验研究结果都表明,该方法可以一定程度上改善抑制起皱的效果和提高成形极限。最后,在局部约束条件下对圆筒形件和方盒形件拉深的法兰区起皱情况进行了有限元模拟和实验研究,并分析了起皱机理。板料在成形过程中的起皱不仅与所受应力状态有关,还与约束条件有关,进一步说明了采用分块压边方法的有效性。针对方盒形件的拉深成形问题,将周向分块和径向分块压边方法相结合,提出了复合分块压边方法。采用正交试验与有限元方法分析得到了各压边块的压边力分配比。选择1.0 mm厚的SPCC板材,分别在常压边力和变压边力条件下进行了有限元模拟,最大可成形板料直径分别为221 mm和253 mm,成形后最小厚度分别为0.513mm和0.493 mm。设计并制造了方盒形件复合分块压边拉深实验模具,实现了复合分块拉深的常压边力和变压边力加载方式。方盒形件在复合分块压边条件下进行了拉深实验,在常压边力和变压边力时可成形低碳钢板材（1mm厚的SPCC）的最大直径分别为213mm和231 mm的方盒形件。通过对轴对称件和方盒形件的成形理论及拉深工艺研究可得,采用径向分块压边方法的轴对称件拉深和采用复合分块压边方法的方盒形件拉深,均能有效提高抑制起皱的效果,并一定幅度地提高板材的拉深成形极限和工件的表面质量。
张帅[9]（2019）在《振动压边拉深成形研究》文中研究指明本文展开了对铝合金板材的振动压边拉深成形研究。在实际生产中,特定材料的极限拉深系数都有一个合适的范围,当材料的拉深系数低于许用最小值时就需要进行多工步拉深。多工步的拉深不仅增加了加工成本而且还增加了相应的加工时间。小的极限拉深系数能够减少工步,但是当极限拉深系数过小时拉深过程中很有可能出现工件侧壁减薄过于严重或直接拉裂的情况。为了减少工件在拉深成形中所用工步,节约生产的时间,本文探究了振动压边拉深成形对板料拉深成形的影响,并得出,振动压边拉深成形技术可降低板料的极限拉深系数。通过仿真分析与实验验证可知,振动压边参与下的拉深成形可将板料的最小极限拉深系数由0.52降低到0.50,还能能降低板料2%的减薄率。本文通过使用针对板材成形分析开发的专业CAE软件Dynaform,对模具的设计以及板料的拉深成形进行仿真,并进行相应的实验验证。在拉深成形仿真前需要对实验所用板料的各项性能参数进行测定。这里通过拉伸试验以及与其相配合的实验方法来测定仿真中需要的各种性能参数。板料的拉深成形仿真需要理论依据,为了更好的进行拉深成形仿真,需要对其相关的主要材料模型、单元类型以及接触摩擦理论等进行详细的论述。为研究振动压边对拉深成形极限的影响,在仿真中首先进行的是无振动压边的仿真分析,得到的数据作为对照组。再通过有振动压边参与的情况下进行相应的仿真分析得到另一组数据。通过与对照组数据的对比来判别振动压边对拉深成形的影响。最后进行相应的实验来验证仿真的正确性。拉深成形是一个复杂的成形过程,在拉深的过程中影响成形质量的因素通常不止一个。在确定振动压边对拉深成形的质量有积极的影响后,通过三因素三水平的正交实验来判定各个因素的影响程度并用极差分析法选出最优组合。
张欢[10]（2019）在《面向工艺特征的铝合金钣金件渐进成形技术与变形特性分析》文中认为与面向大批量生产的冲压成形工艺相比,板料渐进成形技术针对小批量和定制式需求,采用通用的工具与设备,根据设定的加载轨迹,在无需专用模具的情况下,可在数小时内,成形出具有不同几何形状的的钣金件。板料渐进成形是一种柔性、高效、短流程成形技术,还具有低载荷和局部成形逐渐累积的特点。传统的渐进成形是板料周边固定约束条件下的胀形模式,虽然材料的成形特性得到显着提高,但板料的严重变薄限制了其工业应用。如何提高变形的均匀性,减缓变薄程度,是当前深腔类钣金件渐进成形的核心问题。具有边部特征的钣金件成形,也面临提高变形均匀性的挑战。本文依托国家自然科学基金委员会-中国航天科技集团公司航天先进制造技术研究联合基金重点项目（U1737210）,针对具有不同工艺特征的铝合金钣金件渐进成形,开展了系统的实验研究与数值仿真,提出了新的渐进成形工艺方法,并进一步揭示了铝合金板料的变形特性,对于拓展渐进成形技术的工业应用具有重要意义。本文的研究工作和学术贡献主要有:为了改善具有深腔特征的钣金件厚度分布均匀性,提出了反复由外向内、再由内向外的“之”字形多道次加工轨迹,大大降低了非变形区的比例,使材料充分参与变形。实验研究和有限元数值仿真表明:与传统的渐进成形方法相比,AA 1100-O铝合金板半球的截面厚度均匀性得到有效提升,为深腔类钣金件的多道次渐进成形提供了新的方法。针对深腔类特征的钣金件采用传统的渐进成形厚度剧烈减薄问题,提出了基于柔性多点模预拉深与机器人渐进成形的复合加工工艺。合理的压边约束系统使得板料在预拉深时边部材料的变形为切向受压-径向受拉模式,产生向内的流动,以补偿后续渐进成形时双向受拉胀形导致的过度变薄。在传统渐进成形无法完成的情况下,采用该方法实现了AA 1100-O铝合金整流罩的无破裂成形,实验测得其厚度最大减薄率为38%。开发的柔性预拉深-渐进复合成形系统,提高了渐进成形的效率,旋转式板料夹持装置简化了工序之间的零件定位转换。建立了多点预拉深-渐进复合成形的三维解析厚度预测模型,可用于快速评估拉深预成形设计方案。采用NURBS网格曲面控制方法,通过正交平面内曲线构建预成形形状,调整控制节点的三维坐标改进预拉深设计,实现了对预拉深构型的控制与优化。与数值模拟相比,开发的厚度预测模型实现了快速的厚度预测。分别以2A12-O铝合金半球和整流罩为例,厚度模型预测与实测结果相比,具有较好的预测精度。预拉深构型优化包含高度优化和形状优化两部分,高度优化提升了整体厚度值,形状优化主要针对局部厚度减薄。以半球预拉深优化为例,高度优化实现了最大减薄率由58%降低到50%,形状优化实现了最大减薄率进一步降低到41.7%。整流罩预拉深优化后,实现了控制整体厚度减薄率在24.7%以内。针对具有边部特征的钣金件渐进成形,提出累积式双点翻边方法,可以有效控制渐进翻边非成形区域的翘曲,提高零件精度。揭示了拉伸翻边和压缩翻边的变形特点和成形极限,与传统渐进成形相比,周向应变取代径向应变成为应变状态的主导,决定成形极限。分析了在渐进成形中提高翻边工艺成形极限的原理,拉伸翻边中减小径向应变可以提高成形极限,压缩翻边中增大径向应变可以提高成形极限。对照变角度圆锥件和变角度金字塔件的成形极限曲线,发现渐进翻边成形极限低于成形极限曲线值。针对翻边过程中板料非成形区域缺乏支撑而出现的上下波动影响成形件几何精度问题,设计了互补式的翻边专用工具头组,控制材料的流动,减低板料法向受力,从而提高零件非成形区域的精度。
二、变薄拉深中回弹分析与实验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、变薄拉深中回弹分析与实验研究（论文提纲范文）
（1）钢铝异质薄板无铆连接成形接头缺陷研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 无铆连接介绍 |
| 1.2.1 无铆连接原理 |
| 1.2.2 无铆连接技术及应用 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容及方法 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 无铆成形连接试验研究及成形缺陷分析 |
| 2.1 拉伸试验 |
| 2.2 模具的选用 |
| 2.2.1 凸模的选用 |
| 2.2.2 凹模的选用 |
| 2.2.3 模具尺寸的选定 |
| 2.3 无铆连接试验 |
| 2.3.1 试验设备及试样尺寸 |
| 2.3.2 试验结果及分析 |
| 2.4 成形缺陷分析 |
| 2.4.1 成形缺陷介绍 |
| 2.4.2 成形缺陷理论分析 |
| 2.4.3 无铆连接成形缺陷分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 无铆成形连接数值模拟研究 |
| 3.1 弹塑性数值模拟 |
| 3.1.1 非线性问题 |
| 3.1.2 屈服准则及流动理论 |
| 3.2 无铆连接有限元模型的建立 |
| 3.2.1 几何模型 |
| 3.2.2 网格模型 |
| 3.2.3 材料模型 |
| 3.2.4 模拟算法 |
| 3.2.5 接触分析 |
| 3.3 无铆连接模拟结果分析 |
| 3.4 模拟与试验对比研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 无铆成形接头回弹后应力集中分析 |
| 4.1 回弹后的集中应力分析 |
| 4.2 上铝下钢搭接对应力集中的影响 |
| 4.2.1 钢板厚度参数在上铝下钢中的影响 |
| 4.2.2 铝板厚度参数在上铝下钢中的影响 |
| 4.3 上钢下铝搭接对应力集中的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 无铆成形接头回弹后间隙值分析 |
| 5.1 回弹引起的间隙值分析 |
| 5.2 上钢下铝搭接对间隙值的影响 |
| 5.2.1 材料厚度参数对边部间隙值的影响 |
| 5.2.2 材料厚度参数对颈部间隙值的影响 |
| 5.2.3 材料厚度参数对自锁区域间隙值的影响 |
| 5.3 上铝下钢搭接对间隙值的影响 |
| 5.3.1 材料厚度参数对边部间隙值的影响 |
| 5.3.2 材料厚度参数对颈部间隙值的影响 |
| 5.3.3 材料厚度参数对自锁区域间隙值的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（2）某种大容量油底壳成形数值模拟与工艺分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 油底壳成形研究现状 |
| 1.2.2 液压胀形研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 第2章 板料冲压成形理论基础 |
| 2.1 板料冲压成形分析概述 |
| 2.2 板料成形性能的重要指标 |
| 2.2.1 应变硬化指数n |
| 2.2.2 厚向异性系数r |
| 2.3 弹塑性变形方程 |
| 2.3.1 屈服准则 |
| 2.3.2 硬化规律 |
| 2.3.3 流动准则 |
| 2.4 板料冲压有限元基础 |
| 2.4.1 有限元单元类型与选择 |
| 2.4.2 冲压模具与工件间接触界面处理 |
| 2.4.3 接触表面摩擦的处理 |
| 2.5 板料成形缺陷 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 油底壳成形工艺方案及结构设计 |
| 3.1 油底壳成形工艺方案的确定 |
| 3.2 焊接式油底壳结构外形 |
| 3.3 一体式油底壳结构要求 |
| 3.3.1 油底壳凸起高度 |
| 3.3.2 油底壳圆角处斜面角度 |
| 3.3.3 深浅腔过渡肋结构 |
| 3.4 一体式油底壳结构外形 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 收口整形毛坯的设计 |
| 4.1 Dynaform软件介绍 |
| 4.2 油底壳材料的选取 |
| 4.3 油底壳毛坯的生成及成形性分析 |
| 4.3.1 油底壳毛坯的展开 |
| 4.3.2 油底壳成形性分析 |
| 4.4 收口整形工序毛坯设计与优化 |
| 4.4.1 液压胀形工艺 |
| 4.4.2 响应面分析法 |
| 4.5 收口整形工序毛坯响应面法优化 |
| 4.5.1 单因素分析 |
| 4.5.2 响应面法优化收口整形毛坯轮廓线 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 油底壳拉深工序数值模拟 |
| 5.1 油底壳一次拉深数值模拟 |
| 5.1.1 第一次拉深前处理 |
| 5.1.2 第一次拉深后处理 |
| 5.1.3 对一次拉深工序的改进 |
| 5.2 油底壳二次拉深数值模拟 |
| 5.2.1 拉延筋对二次拉深成形的影响 |
| 5.2.2 改进后的二次拉深有限元分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 收口整形工序主要参数确定及仿真分析 |
| 6.1 修边形状对收口整形成形性的影响 |
| 6.1.1 扇形修边形状对收口整形成形性的影响 |
| 6.1.2 三角形修边形状对收口整形成形性的影响 |
| 6.1.3 组合修边形状对收口整形成形性的影响 |
| 6.2 推模力对收口整形成形性的影响 |
| 6.3 充液压力对收口整形成形性的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）高强钢DP780温热成形变形热研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.1.1 课题的背景 |
| 1.1.2 课题的意义 |
| 1.2 高强钢的分类和特点 |
| 1.2.1 高强钢的分类 |
| 1.2.2 双相钢(DP)的特点 |
| 1.3 高强钢温热成形工艺研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 高强钢板温热成形理论基础 |
| 2.1 金属的塑性变形和强化途径 |
| 2.1.1 金属的塑性变形机理 |
| 2.1.2 金属的强化途径 |
| 2.2 高强钢温拉胀成形理论 |
| 2.2.1 拉深成形 |
| 2.2.2 胀形成形 |
| 2.2.3 拉胀复合成形 |
| 2.3 温热成形理论基础 |
| 2.3.1 温热成形简介 |
| 2.3.2 温热成形的特点 |
| 2.3.3 温热成形温度区间的选取 |
| 2.4 传热学基本理论 |
| 2.4.1 热传导 |
| 2.4.2 对流传热 |
| 2.4.3 辐射传热 |
| 2.5 热应力分析的基本原理 |
| 2.5.1 热应力物理方程 |
| 2.5.2 虚功原理 |
| 2.5.3 有限元分列式 |
| 2.6 成形极限图(FLD) |
| 2.6.1 成形极限概念 |
| 2.6.2 成形极限图及其应用 |
| 2.6.3 成形极限图的获得方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 高强钢板温拉伸实验 |
| 3.1 实验材料和流程 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验流程 |
| 3.2 高强度钢单向热拉伸实验结果分析 |
| 3.2.1 不同温度下实验材料的真应力-应变曲线 |
| 3.2.2 不同应变速率下实验材料的真应力-应变曲线 |
| 3.3 温度对高强度钢性能的影响 |
| 3.3.1 温度对材料延伸率的影响 |
| 3.3.2 温度对材料弹性模量的影响 |
| 3.3.3 温度对材料泊松比的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高强钢胀形成形试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 杯突试验准备 |
| 4.2.1 试样的选取 |
| 4.2.2 试验过程和方法 |
| 4.3 成形极限应变分析 |
| 4.4 杯突试验结果与分析 |
| 4.4.1 成形温度对材料杯突值的影响 |
| 4.4.2 凸模速度对材料杯突值的影响 |
| 4.4.3 试样宽度对材料成形力的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高强度板料温冲压成形数值模拟结果 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 冲压模型及冲压过程分析 |
| 5.2.1 冲压模型的创建 |
| 5.2.2 冲压的过程 |
| 5.3 压边力对冲压成形结果的影响 |
| 5.3.1 板料应力变化对比 |
| 5.3.2 板料厚度变化对比 |
| 5.4 模具初始温度对冲压结果的影响 |
| 5.4.1 板料温度变化对比 |
| 5.4.2 板料厚度变化对比 |
| 5.5 板料初始温度对冲压结果的影响 |
| 5.5.1 板料温度变化对比 |
| 5.5.2 板料厚度变化对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间所发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
（4）基于Dynaform的汽车覆盖件变压边力冲压成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 板料成形研究现状 |
| 1.2.2 覆盖件成形研究现状 |
| 1.2.3 变压边力对冲压成形研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 第二章 汽车覆盖件拉深成形工艺及理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 零件结构特点及工艺性分析 |
| 2.3 拉深成形力学分析 |
| 2.4 拉深成形失效力学评价 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 汽车引擎盖变压边力拉深成形过程数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数值模拟分析基础 |
| 3.2.1 数值模拟分析流程 |
| 3.2.2 有限元建模方法 |
| 3.2.3 有关参数设置 |
| 3.3 变压边力成形过程数值模拟 |
| 3.3.1 模型导入与网格划分 |
| 3.3.2 模拟参数设置 |
| 3.3.3 模拟结果导出 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 工艺参数对冲压成形的影响分析与优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工艺参数对冲压成形的影响分析 |
| 4.2.1 变压边力的影响分析 |
| 4.2.2 摩擦系数的影响分析 |
| 4.2.3 冲压速度的影响分析 |
| 4.2.4 模具间隙的影响分析 |
| 4.3 基于正交试验的工艺参数优化 |
| 4.3.1 正交试验设计 |
| 4.3.2 正交结果与分析 |
| 4.3.3 优化结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 汽车引擎盖案例试验验证 |
| 5.1 试验设备及条件 |
| 5.2 试验结果与对标分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 1 结论 |
| 2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（5）新能源汽车用动力电池钢壳多步拉深工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文研究背景与意义 |
| 1.2 电池钢壳相关概述 |
| 1.2.1 电池壳用钢国内外发展现状 |
| 1.2.2 电池钢壳缺陷 |
| 1.3 冲压成形—多步拉深冲压成形 |
| 1.3.1 等壁拉深研究现状 |
| 1.3.2 变薄拉深研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验工艺路线制定 |
| 2.3 实验试样测试方法 |
| 2.3.1 室温单向拉伸实验 |
| 2.3.2 应力应变测试 |
| 2.3.3 成形极限图实验 |
| 2.3.4 表面粗糙度观测 |
| 2.3.5 表面硬度测试 |
| 2.3.6 微观特征分析 |
| 2.4 多步拉深成形原理 |
| 2.4.1 等壁拉深工序拉深系数 |
| 2.4.2 变薄拉深工序变薄系数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电池钢壳多步拉深有限元模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电池钢壳多步拉深工艺确定 |
| 3.3 电池钢壳多步拉深过程有限元模拟 |
| 3.3.1 电池壳用钢材料力学性能 |
| 3.3.2 有限元软件ABAQUS |
| 3.3.3 多步拉深过程有限元模型建立 |
| 3.3.4 有限元模型有效性验证 |
| 3.4 模具参数对电池钢壳拉深过程影响的研究 |
| 3.4.1 凸模圆角半径的影响 |
| 3.4.2 凹模圆角半径的影响 |
| 3.4.3 模具间隙的影响 |
| 3.4.4 变薄拉深凹模半锥角的影响 |
| 3.5 工艺参数对电池钢壳多步拉深过程影响 |
| 3.5.1 压边力的影响 |
| 3.5.2 摩擦系数的影响 |
| 3.5.3 深冲速度的影响 |
| 3.5.4 工艺因素的影响主次顺序 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 32650型电池钢壳多步拉深实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 32650型电池钢壳多步拉深实验 |
| 4.2.1 多步拉深实验模具设计与开发 |
| 4.2.2 多步拉深实验 |
| 4.3 各工序微观组织特征分析 |
| 4.3.1 等壁拉深工序1~4步 |
| 4.3.2 变薄拉深工序5~6步 |
| 4.4 表面粗糙度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 电池钢壳多步拉深工艺优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 32650型电池钢壳壁厚减薄拉深工艺优化 |
| 5.2.1 变薄拉深-阶梯成形工序优化 |
| 5.2.2 有限元模拟 |
| 5.2.3 实验研究 |
| 5.3 18650型电池钢壳工艺窗口确定 |
| 5.3.1 电池钢壳拉深工艺确定 |
| 5.3.2 有限元数值模拟分析 |
| 5.3.3 防起皱工艺窗口优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）不规则楔形深腔复杂结构冲压成形缺陷控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 本课题研究意义 |
| 1.3 铝合金冲压成形技术发展现状 |
| 1.4 国内外研究动态 |
| 1.4.1 铝合金冲压成形技术研究动态 |
| 1.4.2 有限元模拟技术研究动态 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 不规则楔形深腔零件变形及工艺方案选择 |
| 2.1 零件简介 |
| 2.2 2024材料成形分析 |
| 2.3 难点分析 |
| 2.4 工艺方法选择原则 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 冲压成形的有限元分析及数值模拟 |
| 3.1 冲压成形的有限元分析 |
| 3.1.1 数值模拟技术及研究目标 |
| 3.1.2 PAMSTAMP2G软件在成形中的应用 |
| 3.1.3 材料模型与材料参数 |
| 3.2 工艺参数对冲压成形的影响 |
| 3.3 首次冲压成形模拟结果与分析 |
| 3.4 优化产品结构 |
| 3.5 确定罩体最佳毛坯尺寸 |
| 3.6 确定合理的冲压模结构 |
| 3.6.1 压延筋对成形质量的影响 |
| 3.6.2 计算回弹补偿模具型面 |
| 3.6.3 确定合理的模具间隙 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 罩体零件成形工艺优化验证 |
| 4.1 毛坯切割控制分析 |
| 4.2 成形模具优化验证 |
| 4.3 冲压工艺验证与缺陷控制 |
| 4.4 优化参数并试压 |
| 4.5 校形试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）一种散热器上托底板成形工艺改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究意义 |
| 1.2 上托底板零件结构分析 |
| 1.3 上托底板成形工艺性分析 |
| 1.4 研究内容及方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究思路 |
| 1.5 板料成形研究理论 |
| 第2章 上托底板成形相关研究 |
| 2.1 上托底板成形工艺简述 |
| 2.1.1 板料弯曲成形 |
| 2.1.2 拉深成形 |
| 2.1.3 滚动拉深成形 |
| 2.2 上托底板相关成形研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 上托底板成形数值模拟研究 |
| 3.1 板料成形有限元模拟技术简介 |
| 3.1.1 板料成形模拟技术的发展 |
| 3.1.2 DYNAFORM软件简介 |
| 3.2 数值模拟试验 |
| 3.2.1 初始条件设置 |
| 3.2.2 现行工艺方案数值模拟 |
| 3.2.3 调整工艺方案后的数值模拟 |
| 3.2.4 拓展试验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 上托底板成形极限研究 |
| 4.1 正交试验法 |
| 4.2 试验结果处理与分析 |
| 4.3 试验研究方法 |
| 4.3.1 试验设计步骤 |
| 4.3.2 试验方案设计 |
| 4.4 试验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（8）基于径向分块压边方法的板材拉深成形理论及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景研究目的及意义 |
| 1.2 拉深成形工艺及压边方法研究现状 |
| 1.2.1 拉深成形工艺简介 |
| 1.2.2 压边力及其控制技术研究现状 |
| 1.3 拉深成形压边力控制研究现状 |
| 1.3.1 常压边力拉深成形研究现状 |
| 1.3.2 变压边力拉深成形研究现状 |
| 1.4 板材拉深成形极限研究现状 |
| 1.4.1 拉深失稳理论研究现状 |
| 1.4.2 起皱失稳研究现状 |
| 1.4.3 破裂失稳研究现状 |
| 1.4.4 拉深成形极限图研究现状 |
| 1.5 现有拉深工艺存在的问题分析 |
| 1.6 论文研究思路及主要内容 |
| 1.6.1 论文研究思路 |
| 1.6.2 论文主要研究内容 |
| 第2章 板材轴对称成形应力应变分布规律研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轴对称拉深成形应力应变的直接积分解法 |
| 2.2.1 圆锥形件变形协调方程及平衡方程 |
| 2.2.2 圆锥形件变形的参数方程及边界条件 |
| 2.2.3 圆锥形件应力应变直接积分解法 |
| 2.2.4 圆锥形件拉深变形应力应变分布 |
| 2.2.5 任意曲面零件轴对称成形应力应变的直接积分解法 |
| 2.3 轴对称成形直接积分解法应变分布实验验证 |
| 2.3.1 圆筒形件应变分布测量 |
| 2.3.2 圆锥形件应变分布测量 |
| 2.4 基于增量理论板材轴对称成形应力应变积分解法 |
| 2.4.1 基于增量理论的应力和应变增量的参数方程 |
| 2.4.2 基于初始构形的变形协调方程 |
| 2.4.3 基于初始构形的微分平衡方程 |
| 2.4.4 圆锥形件的材料应力应变关系 |
| 2.4.5 基于增量理论的直接积分解法 |
| 2.5 基于增量理论的轴对称形件直接积分应变求解 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 轴对称件径向分块压边拉深工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轴对称件拉深成形法兰区临界压边力及皱纹模型分析 |
| 3.2.1 轴对称件临界压边力计算 |
| 3.2.2 传统皱纹数学模型及缺点 |
| 3.2.3 新皱纹数学模型 |
| 3.2.4 皱纹形状对临界压边力的影响及临界压边力曲线 |
| 3.3 平面凹模径向分块压边和锥形凹模整体压边拉深工艺分析 |
| 3.3.1 两种拉深工艺有限元分析 |
| 3.3.2 两种拉深工艺实验研究 |
| 3.4 圆筒形件的圆锥形凹模径向分块压边拉深工艺分析 |
| 3.4.1 轴对称件径向分块压边成形影响因素分析 |
| 3.4.2 圆锥形凹模径向分块压边拉深分析 |
| 3.5 圆锥形凹模径向分块压边的圆筒形件拉深有限元模拟 |
| 3.5.1 拉深有限元模型 |
| 3.5.2 圆筒形件有限元模拟结果及分析 |
| 3.6 圆锥形凹模径向分块压边圆筒形件拉深成形实验 |
| 3.6.1 圆筒形件拉深模具结构及工作原理 |
| 3.6.2 实验设备及模具 |
| 3.6.3 圆筒形件拉深实验及结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 方盒形件径向分块压边拉深工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 方盒形件法兰区皱纹模型及临界压边力计算 |
| 4.2.1 法兰区皱纹模型 |
| 4.2.2 圆角区变形能 |
| 4.2.3 直边区变形能 |
| 4.2.4 临界压边力计算 |
| 4.3 方盒形件法兰区厚度分布分析 |
| 4.4 方盒形件径向分块压边方法拉深有限元模拟分析 |
| 4.4.1 板材的机械性能及几何参数 |
| 4.4.2 周向分块压边与径向分块压边拉深有限元分析 |
| 4.4.3 方盒形件径向分块压边方法拉深的实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 起皱机理分析及方盒形件复合分块压边拉深工艺 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轴对称成形法兰变形区起皱机理分析 |
| 5.2.1 轴对称成形局部约束条件下法兰区起皱情况有限元模拟 |
| 5.2.2 轴对称成形局部约束条件下法兰区起皱实验验证 |
| 5.3 局部约束条件下方盒形件法兰区起皱情况研究 |
| 5.3.1 复合分块压边方法概述 |
| 5.3.2 方盒形件成形局部约束条件下法兰区起皱情况有限元分析 |
| 5.3.3 方盒形件成形局部约束条件下法兰区起皱实验验证 |
| 5.4 方盒形件复合分块压边拉深成形过程分析 |
| 5.4.1 拉深成形机理分析 |
| 5.4.2 复合分块压边拉深成形极限影响因素分析 |
| 5.5 方盒形件拉深成形复合分块压边方法压边力分配 |
| 5.5.1 复合分块压边拉深成形压边力分配的起皱影响分析 |
| 5.5.2 复合分块压边拉深成形压边力分配的破裂影响分析 |
| 5.6 方盒形件拉深成形复合分块压边有限元分析 |
| 5.6.1 复合分块常力压边拉深有限元分析 |
| 5.6.2 复合分块压边拉深成形极限有限元分析 |
| 5.7 方盒形件复合分块压边拉深实验装置及压边力控制 |
| 5.7.1 复合分块压边实验装置及液压系统 |
| 5.7.2 复合分块变压边力拉深控制系统 |
| 5.8方盒形件复合分块压边拉深成形实验 |
| 5.8.1 复合分块压边常压边力拉深 |
| 5.8.2 复合分块压边拉深极限高度 |
| 5.9 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）振动压边拉深成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 本课题的研究意义 |
| 1.3 数值模拟技术 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 板料相关性能参数测定 |
| 2.1 密度测量 |
| 2.2 板料力学性能参数测定 |
| 2.2.1 试样设计制作 |
| 2.2.2 拉伸试验 |
| 2.2.3 新材料录入 |
| 2.2.4 材料模型以及单元类型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 拉深工艺及模具设计 |
| 3.1 筒形件的拉深 |
| 3.1.1 拉深模及拉深特点 |
| 3.1.2 拉深变形分析 |
| 3.1.3 板料拉深的数学模型 |
| 3.1.4 起皱与拉裂 |
| 3.1.5 工件坯料尺寸确定 |
| 3.1.6 压边力计算及气缸选型 |
| 3.2 拉深成形仿真分析 |
| 3.2.1 基于Dynaform的模具设计 |
| 3.2.2 模具倒角仿真分析 |
| 3.2.3 压边力仿真分析 |
| 3.2.4 摩擦系数仿真分析 |
| 3.3 压力机与模具 |
| 3.3.1 压力机 |
| 3.3.2 模具 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 拉深成形仿真与实验验证分析 |
| 4.1 振动压边频率探究 |
| 4.2 拉深极限仿真与实验 |
| 4.2.1 拉深极限仿真与分析 |
| 4.2.2 实验验证与分析 |
| 4.3 针对壁厚及金属流动性的正交实验与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（10）面向工艺特征的铝合金钣金件渐进成形技术与变形特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 板料渐进成形技术的发展和研究现状 |
| 1.1.1 板料渐进成形的原理和分类 |
| 1.1.2 板料渐进成形的装备开发 |
| 1.1.3 板料渐进成形的变形机理研究进展 |
| 1.1.4 板料渐进成形的成形性能和工艺窗口研究进展 |
| 1.2 渐进成形的质量控制研究进展 |
| 1.2.1 几何精度 |
| 1.2.2 表面质量 |
| 1.2.3 厚度分布 |
| 1.3 渐进翻边的研究进展 |
| 1.4 渐进成形的应用 |
| 1.4.1 医疗假体定制 |
| 1.4.2 快速原型开发 |
| 1.4.3 快速模具制造 |
| 1.5 本文的选题意义和研究内容 |
| 第2章 多道次板料渐进成形应变分布与成形策略研究 |
| 2.1 两种多道次轨迹下的变形特点 |
| 2.1.1 成形策略 |
| 2.1.2 实验与结果 |
| 2.1.3 材料流动与应变分布 |
| 2.2 “之”字多道次策略的开发与特点 |
| 2.2.1 “之”字多道次策略 |
| 2.2.2 “之”字多道次策略的实验结果 |
| 2.2.3 “之”字多道次策略的材料流动与应变分布 |
| 2.3 圆形直壁件实验 |
| 2.3.1 成形策略 |
| 2.3.2 实验结果 |
| 2.4 结果讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 多点拉深-渐进柔性复合成形技术研究 |
| 3.1 拉深-渐进复合成形工艺原理 |
| 3.1.1 拉深成形变形分析 |
| 3.1.2 渐进成形变形分析 |
| 3.2 基于拉深-渐进复合成形工艺的柔性系统设计与开发 |
| 3.3 拉深-渐进复合成形工艺的实验验证 |
| 3.4 拉深-渐进复合成形工艺的厚度预测模型 |
| 3.5 整流罩工艺方案对比 |
| 3.6 结果讨论 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 多点拉深-渐进柔性复合成形技术工艺优化 |
| 4.1 设计与优化工艺流程 |
| 4.2 半球件复合工艺设计与成形 |
| 4.3 整流罩复合成形工艺 |
| 4.4 结果讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 双点渐进翻边工艺研究 |
| 5.1 双点渐进翻边方法 |
| 5.2 圆孔翻边 |
| 5.3 自由边界翻边 |
| 5.4 具有三叶草特征的孔翻边 |
| 5.4.1 几何精度 |
| 5.4.2 成形性能 |
| 5.4.3 厚度分布 |
| 5.4.4 应变分布 |
| 5.5 翻边失效分类与成形性分析 |
| 5.6 改进的双点翻边工艺 |
| 5.6.1 工艺原理 |
| 5.6.2 实验研究 |
| 5.6.3 应变分布 |
| 5.7 成形极限分析 |
| 5.7.1 成形几何设计 |
| 5.7.2 实验与结果 |
| 5.7.3 模拟结果 |
| 5.7.4 成形极限曲线标定与分析 |
| 5.8 结果讨论 |
| 5.9 本章小结 |
| 第6章 结论和展望 |
| 6.1 本文结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间撰写的学术论文以及发明专利 |
四、变薄拉深中回弹分析与实验研究（论文参考文献）
- [1]钢铝异质薄板无铆连接成形接头缺陷研究[D]. 王宝中. 长春工业大学, 2021(08)
- [2]某种大容量油底壳成形数值模拟与工艺分析[D]. 孙利君. 燕山大学, 2021(01)
- [3]高强钢DP780温热成形变形热研究[D]. 袁需要. 湖南大学, 2020(12)
- [4]基于Dynaform的汽车覆盖件变压边力冲压成形工艺研究[D]. 梁银禧. 广东工业大学, 2020(02)
- [5]新能源汽车用动力电池钢壳多步拉深工艺研究[D]. 李妍妍. 安徽工业大学, 2020(07)
- [6]不规则楔形深腔复杂结构冲压成形缺陷控制[D]. 段嘉庆. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [7]一种散热器上托底板成形工艺改进研究[D]. 任成艳. 南昌大学, 2019(02)
- [8]基于径向分块压边方法的板材拉深成形理论及工艺研究[D]. 孔晓华. 燕山大学, 2019
- [9]振动压边拉深成形研究[D]. 张帅. 浙江理工大学, 2019(03)
- [10]面向工艺特征的铝合金钣金件渐进成形技术与变形特性分析[D]. 张欢. 上海交通大学, 2019(06)