一、汽车起重机活塞杆的修复（论文文献综述）
李雪峰[1]（2020）在《城市紧凑型起重机整机布局优化技术研究》文中研究表明国内城市紧凑型全地面起重机尚处于空白,从技术角度,起重机整机优化技术尚属于起步阶段,起重机早期处于模仿国外起重机设计的阶段,近年来才开始逐步自主研发整机优化技术。轮式起重机系统复杂,国内行业长久以来缺少专用起重机整机布局优化方法,无法实现多目标、全工况优化分析。当前起重机各部件独立设计,大部分都以极限载荷工况验算为主,但各部件极限工况不统一,计算载荷无法传递,部件之间的影响也无法考虑,优化结果的有效性难以保证。本文基于ADAMS动力学仿真方法,解析法,Isight和Mode Frontier优化方法针对汽车起重机QY130K-1重要参数进行动力学分析以及仿真验证,进而对XCT130整机布局进行优化。本文主要的研究内容有:（1）应用解析式去求解数学模型,研究几何问题,介绍解析法的内容以及基于解析法开发的运算小程序。（2）将ADAMS仿真得到的数据和解析法进行比较分析,证明了动力学仿真的可行性,为后期ADAMS与优化软件进行集成仿真分析打下基础。（3）以Isight和ADAMS集成仿真为载体,采用DOE试验设计方法,对起重机整机布局参数进行筛选,缩减计算参数,优化仿真过程。（4）将优化软件Mode Frontier和ADAMS集成运算运用在起重机上,把筛选后的参数进行优化计算,得到整机布局的最优参数。
卢冬琴[2]（2019）在《汽车起重机伸缩臂结构有限元分析及优化》文中进行了进一步梳理由于伸缩臂是双向压弯构件,所以,对其综合性能:刚度、强度以及稳定性等方面都必须进行详细的分析和考虑,尤其是稳定性。考虑到截面的形状类型多变,需要的精度更高,加工时间更久,所以导致当今所使用的起重机中很少利用该类型的截面。为此,本文针对汽车起重机伸缩臂结构强度及刚度问题,采用有限元分析法,建立其有限元分析模型,并施加载荷及约束条件,对伸缩臂结构的强度和刚度进行仿真分析,并通过试验进行验证,分析其结构强度和刚度存在的问题,并针对性对伸缩臂截面进行了优化设计。首先,分析了汽车起重机主要技术参数,分析确定其工况类型,并计算各工况下伸缩臂承受的载荷及载荷系数;并在此基础上,并对该汽车起重机伸缩臂的截面形状及尺寸进行设计,包括变幅平面、回转平面的受力分析,以及伸缩臂截面的选取;此外进一步对伸缩臂强度及刚度进行校核,重点分析了其危险截面的受力,校核结果表明,本文研究的伸缩臂强度和刚度符合标准要求。其次,结合该汽车起重机的工作环境,分析其典型的工况,并建立其伸缩臂的几何模型,进行网格划分,并施加载荷及约束条件,然后分析各工况下伸缩臂的强度和刚度,结果表明:1)其应力最大的位置是基本臂和变幅油缸的铰接位置,同时对于该位置周围,应力也较为突出,在具体设计的时候,需要特别添加有效的解决措施,例如,针对其中的应力突出位置,设置垫板,或使用强度更高的铰轴;2)该论文3中主要选用的是HQ80板,对应的[?]=800MPa>699.19MPa,在经过模型简化处理之后,所设计的伸缩臂满足相关标准和应用要求。针对其在静力学方面的测试,将SQ200ZB4同车起重机伸缩臂在伸出整体和3节两种最大应力情况下,对其臂的应力应变大小进行测试,实验检测方法使用的是应变电测法,测量设备选择的是DH3819A型应变仪,实际结果显示:通过有限元仿真获得的计算值和实测值虽然存在一定的误差,但都控制在15%以内,所以,可以证明,论文使用的有限元分析方法符合实际要求,具有良好的参考价值。最后,对伸缩臂的截面进行形状优化,包括设计变量的确定、状态变量的确定、目标函数的确定,并对伸缩臂截面进行优化,结果表明优化前伸缩臂总质量为7.8t,优化后总质量为7.06t,减重9.6%。优化后结构性能符合设计和使用要求,且能充分发挥材料性能,节约材料,降低成本,并且重心更接近中心,提高了稳定性。
申录斌[3]（2019）在《利勃海尔LTM1100/2型汽车起重机吊臂伸缩缸开裂原因及制配方法》文中指出针对利勃海尔LTM1100/2型全路面汽车起重机使用过程中出现动臂伸缩缸开裂故障,分析损坏原因,拆解、测绘加工图纸,改进动臂缸结构,重新制作动臂伸缩缸,取得预期效果。
胡军林,郭剑[4]（2018）在《汽车起重机变幅油缸下沉判断与处理》文中提出汽车起重机变幅油缸的自动下沉不仅影响吊运操作,更存在安全风险。介绍了变幅油缸下沉的判断方法和变幅平衡阀内泄的测试方法、判断标准以及处理方法,可有效解决变幅油缸下沉问题。
罗曦[5]（2016）在《汽车起重机支腿液压系统的可靠性分析及故障诊断》文中指出随着科学的发展和技术的进步,现代化产业对于可靠性的需求与依赖越发明显。液压系统在各类控制与动力传输的工业活动中已然占据了举足轻重的地位,它被广泛地应用在国民经济的各个领域当中。在液压系统可靠性成为我们关心的重点的同时,液压设备的故障诊断也成为了我们所关心的另一重点。制造业、运输业的迅猛发展,使得我国的起重运输产业越发生机勃勃。作为起重运输机械的一个分支,汽车起重机的可靠与安全显得尤为重要。液压系统是汽车起重机的重要组成部分,它的可靠与否决定了汽车起重机能否正常工作、稳定运行。本文以某企业QY-8型汽车起重机的液压系统为研究对象,分析其工作原理,针对可能产生的四种典型故障建立了故障树。在此基础上,运用故障树分析法与模糊贝叶斯网络分析法,利用模糊数和条件概率表描述系统和部件间不确定的定量关系,充分利用系统的模糊信息和不确定信息对汽车起重机的液压系统进行了可靠性分析。另一方面,因为贝叶斯网络强大的推理能力,本文也将其运用在了液压系统的故障诊断中,分别从“故障已发生”和“故障未发生”两个方面进行研究。通过对贝叶斯网络参数训练的学习,提出了基于可靠性分析与基于故障征兆的诊断方法,对系统进行了故障诊断。
高岭[6]（2015）在《工程机械零部件油缸再制造的研究与应用》文中研究表明自进入21世纪以来,我国的工业发展高速前进,经济也在快速发展,规模也越来越大,对能源和资源的需求越来越高,而中国人口众多,人均资源与世界平均水平还有很大差距。耕地、水资源、煤炭资源、石油资源等资源已经供不应求,能源危机与资源枯竭现象日益明显,自然资源也显得尤其脆弱,我国平均每年消耗煤炭、钢铁等资源占世界总的1/3以上,未来将严重制约我国经济的发展。每年报废的汽车、工程机械数量也在逐年增加,这些废旧的产品不仅会占用大量的面积,还会造成资源的浪费,长时间的曝露在空气中会污染土壤。为了缓解能源危机和资源短缺,必须对废旧的产品进行再制造技术修复,恢复其使用性能。再制造是在废旧产品的基础上对其进行修复,通过产品正向流程与逆向流程的对比突出其对节能减排的贡献以及在环保方面的作用是非常巨大的,实施再制造是十分必要的也是十分重要的,再制造的使用与推广符合可持续发展的需要,在未来的各行各业都会看到再制造的产品,它会发挥越来越重要的作用。本文对工程机械再制造过程做了详细分析,并对再制造每个过程所运用的再制造方法进行介绍,并对一些常用的再制造加工技术的加工原理进行说明。液压油缸作为工程机械的重要的输出元件,油缸的集中程度高,再制造价值大。报废的油缸进行拆解、清洗和检测,达到再制造标准的缸筒进行珩磨再制造,保证其圆度和粗糙度达到新产品的技术要求,珩磨后的油缸先进行理论校核,然后用ANSYS进行应力应变分析。活塞杆的再制造首先要对其进行校直,用电刷镀技术进行表面修复,通过正交试验得到合理的加工参数。再制造加工后的零部件进行装配,装配好的油缸在油缸试验台上进行各项指标的测试,从而验证再制造液压油缸的可行性。
石兰芳[7]（2014）在《基于模糊可拓的大吨位起重机液压缸可靠性评价研究》文中指出随着起重机向大吨位、超大吨位发展，起重机设计理论、结构形式、设计制造观念随之创新。液压缸的结构设计和密封设计也随之发展。液压缸的品种、缸杆径规格、行程、材料、压力在递增；新材料、新工艺不断丰富；液压缸安全可靠风险也递增。目前常规液压缸试验台满足不了液压缸的发展需求，很多液压缸无法用常规方法和手段来完成试验，更不用说模拟仿真试验；因此试验数据不能完全真实代表液压缸在主机上的真实可靠性。本文针对大吨位起重机液压缸可靠性及其综合评价开展研究是有一定的理论意义和应用价值。本文在阐述大吨位起重机液压缸有关基础理论的基础上，对液压缸可靠性因素、可靠性评价指标、综合评价模型等内容进行了研究。首先，本文在介绍了液压缸的分类、应用与发展趋势、工作环境、起重机液压缸结构及其工作原理等基础上，针对大吨位起重机液压缸可靠性的特点，分析了液压缸设计可靠性、制造可靠性、使用可靠性三方面因素，着重对液压缸的设计与计算、密封及选型、制造工艺、加工工艺及过程质量控制、常见故障形式及排除方法等影响液压缸可靠性的关键环节和因素进行了深入分析。其次，本文构建了一套大吨位起重机液压缸可靠性评价指标体系，主要包括设计、制造和使用等三方面的可靠性评价指标。同时，构建了大吨位起重机液压缸可靠性模糊可拓评价模型，该模型运用层次分析法来确定各个可靠性评价指标的权重，并采用模糊可拓评价模型来进行大吨位液压缸可靠性综合评价。最后，进行了案例分析。结合某工程机械企业制造的某种大吨位起重机及其变幅液压缸的设计、制造、试验等实际情况，运用本文构建的液压缸可靠性评价指标和模糊可拓评价模型对此变幅液压缸可靠性进行了综合评价；结果表明，该模型对大吨位起重机液压缸可靠性综合评价是有效的，从而为工程机械企业和使用者进行液压缸可靠性评价提供了一种较有效的工具与方法。在此基础上，提出了提高设计合理性、改良制造工艺、加强使用与维保规范化等提高大吨位起重机液压缸可靠性的对策与建议。
叶红霞,李金顺[8]（2013）在《汽车起重机液压系统的合理使用与维护》文中研究指明汽车起重机是工程机械类别中主要的施工机械,而液压系统是汽车起重机的重要组成部分,汽车起重机的常见故障常出在液压系统上,因此该文详细介绍了液压系统污染的途径及预防措施,供汽车起重机制造商和用户参考,以减少汽车起重机在日常使用中故障的发生,延长车辆的使用寿命。
梁盛[9]（2012）在《QY8型液压汽车起重机液压油缸出现爬行现象的原因与故障排除》文中进行了进一步梳理文章根据实际工作经验,对QY8型液压汽车起重机液压油缸出现爬行现象的问题进行了综合的分析。通过调整活塞与活塞杆、活塞杆与导向套之间的同轴度,排除混入液压系统的空气,紧固管路接头,修复液压泵内部零件的配合间隙,对基本臂和伸缩臂之间的接触摩擦面进行间隙调整和润滑等进行剖析,采取相应措施,最终问题得以解决,使整车的运行安全性得以保障。
朱则刚[10]（2010）在《汽车起重机的常见故障诊断和排查》文中认为汽车起重机是一种使用广泛的工程机械,由于轮式起重机的使用条件低劣,因此故障发生率比较高,对于出现的故障必须及时排除修复,绝不容许起重机带病工作。液压轮式起重机的故障,有机械故障、电气故障与液压系统故障三大类。
二、汽车起重机活塞杆的修复（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车起重机活塞杆的修复（论文提纲范文）
（1）城市紧凑型起重机整机布局优化技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态 |
| 1.3 城市紧凑型起重机的工作原理 |
| 1.4 城市紧凑型起重机的组成 |
| 1.5 城市紧凑型起重机性能的方法 |
| 1.6 研究不足及本文的研究内容 |
| 2 起重机受力分析计算 |
| 2.1 支腿压力计算 |
| 2.2 回转支承计算 |
| 2.3 变幅油缸计算 |
| 2.4 解析法验证程序 |
| 3 起重机仿真分析计算与验证 |
| 3.1 整车模型初始分析 |
| 3.2 动力学模型建立 |
| 3.3 动力学模型求解 |
| 3.4 基于解析法验证模型 |
| 4 DOE试验设计优化参数 |
| 4.1 DOE试验设计方法简介 |
| 4.2 XCT130 汽车起重机试验设计 |
| 4.3 Isight参数优化结果 |
| 4.4 优化后的参数研究 |
| 5 Modefrontier优化设计与性能试验 |
| 5.1 ModeFrontier软件简介 |
| 5.2 ModeFrontier工作界面 |
| 5.3 Modefrontier技术路线 |
| 5.4 ModeFrontier结果后处理 |
| 5.5 XCT130 汽车起重机优化设计 |
| 5.6 XCT130 汽车起重机性能试验 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）汽车起重机伸缩臂结构有限元分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 汽车起重机伸缩臂结构设计 |
| 2.1 汽车起重机主要技术参数 |
| 2.1.1 起重量 |
| 2.1.2 起升高度 |
| 2.1.3 起升幅度 |
| 2.1.4 起重力矩 |
| 2.2 伸缩臂结构的驱动形式 |
| 2.2.1 液压驱动 |
| 2.2.2 液压-机械驱动 |
| 2.3 伸缩臂的伸缩模式 |
| 2.3.1 顺序伸缩与同步伸缩 |
| 2.3.2 顺序同步组合式伸缩 |
| 2.3.3 自动插销式伸缩 |
| 2.4 伸缩臂截面设计 |
| 2.4.1 变幅平面的受力分析 |
| 2.4.2 回转平面的受力分析 |
| 2.4.3 伸缩臂截面选取 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 汽车起重机伸缩臂结构强度及刚度校核 |
| 3.1 伸缩臂的载荷计算 |
| 3.1.1 伸缩臂的载荷计算 |
| 3.1.2 载荷系数的选取 |
| 3.2 伸缩臂强度校核 |
| 3.2.1 材料许用应力计算 |
| 3.2.2 危险截面地受力校核 |
| 3.3 伸缩臂刚度校核 |
| 3.3.1 伸缩臂刚度计算载荷 |
| 3.3.2 伸缩臂的刚度校核 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 汽车起重机伸缩臂的有限元分析 |
| 4.1 工况及起重性能分析 |
| 4.1.1 汽车起重机工况分析 |
| 4.1.2 汽车起重机起升高度和起重性能 |
| 4.2 伸缩臂结构的有限元分析 |
| 4.2.1 伸缩臂几何模型的建立 |
| 4.2.2 伸缩臂网格划分 |
| 4.2.3 载荷及约束条件 |
| 4.3 各工况下伸缩臂的强度和刚度分析 |
| 4.3.1 有限元分析结果 |
| 4.3.2 结果讨论 |
| 4.4 伸缩臂的静力学实验 |
| 4.4.1 静力学试验目的 |
| 4.4.2 试验方案 |
| 4.4.3 试验数据处理 |
| 4.4.4 试验数据与有限元分析结果的对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 汽车起重机伸缩臂的优化设计 |
| 5.1 结构优化设计基本原理及方法 |
| 5.1.1 模型建立 |
| 5.1.2 优化方法 |
| 5.1.3 优化工具的选择 |
| 5.2 伸缩臂截面尺寸优化 |
| 5.2.1 设计变量的确定 |
| 5.2.2 状态变量的确定 |
| 5.2.3 目标函数的确定 |
| 5.2.4 截面形状优化结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）利勃海尔LTM1100/2型汽车起重机吊臂伸缩缸开裂原因及制配方法（论文提纲范文）
| 1 故障现象 |
| 2 吊臂伸缩系统结构 |
| 2.1 吊臂结构 |
| 2.2 伸缩缸结构 |
| 3 损坏情况及原因分析 |
| 3.1 损坏情况 |
| 3.2 原因分析 |
| 4 制作伸缩缸 |
| 4.1 技术要求 |
| 4.2 拆解测绘 |
| 4.3 绘制加工图 |
| 4.4 改进结构 |
| 4.4.1 增加导向套密封件 |
| 4.4.2 提高结构件强度 |
| 4.4.3 增大油道流量 |
| 4.5 加工制作 |
| 4.6 装配 |
| 5 调试 |
（4）汽车起重机变幅油缸下沉判断与处理（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 油路分析 |
| 3 变幅油缸下沉测试方法和判断标准 |
| 4 油缸下沉原因分析 |
| 5 变幅平衡阀内泄测试方法和判断标准 |
| 6 变幅下沉故障的处理方法 |
| 7 结语 |
（5）汽车起重机支腿液压系统的可靠性分析及故障诊断（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题来源与研究意义 |
| 1.3 可靠性研究的发展与现状 |
| 1.4 贝叶斯网络与可靠性分析 |
| 1.5 贝叶斯网络与故障诊断 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 汽车起重机支腿液压系统故障分析 |
| 2.1 故障分析基本方法 |
| 2.1.1 主次图法 |
| 2.1.2 因果图法 |
| 2.1.3 故障树分析法 |
| 2.2 支腿液压系统及其工作原理 |
| 2.3 支腿液压系统的故障树分析 |
| 2.3.1 液压系统的故障模式与失效机理 |
| 2.3.2 支腿液压系统故障树的建立 |
| 2.3.3 支腿液压系统的故障分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 贝叶斯网络与模糊集理论 |
| 3.1 贝叶斯网络 |
| 3.1.1 数学基础 |
| 3.1.2 贝叶斯网络的组成 |
| 3.1.3 贝叶斯网络的构建 |
| 3.2 模糊理论 |
| 3.2.1 模糊集合 |
| 3.2.2 隶属函数 |
| 3.2.3 模糊语言变量 |
| 3.2.4 模糊贝叶斯网络的节点 |
| 3.3 模糊贝叶斯网络下的可靠性分析 |
| 3.3.1 模糊贝叶斯网络下的系统可靠性分析 |
| 3.3.2 模糊贝叶斯网络下的系统重要度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于模糊贝叶斯网络的支腿液压系统的可靠性分析 |
| 4.1 支腿液压系统的贝叶斯网络 |
| 4.2 支腿液压系统根节点失效的模糊可能性 |
| 4.2.1 常见可靠性指标及可靠性指标的选定 |
| 4.2.3 根节点失效的模糊可能性 |
| 4.3 支腿液压系统模糊贝叶斯网络的条件概率表 |
| 4.4 支腿液压系统的系统可靠性分析 |
| 4.4.1 支腿液压系统的系统可靠性分析 |
| 4.4.2 支腿液压系统的重要度分析 |
| 4.4.3 支腿液压系统的程序计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于贝叶斯网络的故障诊断 |
| 5.1 液压系统传统的故障诊断方法 |
| 5.2 基于可靠性分析的故障诊断 |
| 5.3 基于故障征兆的故障诊断 |
| 5.3.1 贝叶斯网络的参数学习 |
| 5.3.2 贝叶斯规则 |
| 5.3.3 液压系统的故障征兆 |
| 5.3.4 支腿液压系统故障诊断的贝叶斯网络 |
| 5.3.5 支腿液压系统基于参数学习的故障诊断 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文与参加的课题项目 |
（6）工程机械零部件油缸再制造的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选题的背景 |
| 1.3 研究的目的和意义 |
| 1.4 再制造的基本概念 |
| 1.5 再制造在国外的发展及现状 |
| 1.6 再制造在国内的发展及现状 |
| 1.7 本文研究的主要内容 |
| 第二章 工程机械零部件再制造的研究 |
| 2.1 工程机械再制造的现实意义 |
| 2.2 再制造效益分析 |
| 2.3 制造过程与再制造过程分析 |
| 2.4 再制造工艺流程及方法 |
| 2.4.1 再制造拆解方法 |
| 2.4.2 再制造清洗方法 |
| 2.4.3 再制造检测技术 |
| 2.4.4 再制造加工方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 工程机械油缸的再制造 |
| 3.1 油缸的工作原理和结构 |
| 3.2 油缸失效分析 |
| 3.3 油缸再制造工艺流程 |
| 3.3.1 油缸的拆解 |
| 3.3.2 油缸的清洗 |
| 3.3.3 油缸的检测 |
| 3.4 油缸各零部件再制造标准 |
| 3.5 珩磨修复油缸缸筒 |
| 3.5.1 珩磨机的加工原理 |
| 3.5.2 珩磨机的参数设置 |
| 3.5.3 珩磨过程 |
| 3.5.4 缸筒的检测 |
| 3.5.5 缸筒的校核 |
| 3.6 缸筒的ANSYS分析 |
| 3.6.1 缸筒实体模型的建立 |
| 3.6.2 缸筒力学模型的建立 |
| 3.6.3 结果与分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 恢复尺寸法修复活塞杆 |
| 4.1 活塞杆校直 |
| 4.2 电刷镀工艺 |
| 4.3 电刷镀的正交试验设计 |
| 4.4 镀层性能测试 |
| 4.5 油缸试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）基于模糊可拓的大吨位起重机液压缸可靠性评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 国内外可靠性研究现状 |
| 1.3.1 国外可靠性研究 |
| 1.3.2 国内可靠性研究 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 第2章 大吨位起重机液压缸可靠性因素分析 |
| 2.1 起重机液压缸的基础理论 |
| 2.1.1 起重机液压缸的发展趋势 |
| 2.1.2 起重机液压缸的结构与工作原理 |
| 2.2 液压缸可靠性因素分析 |
| 2.2.1 设计可靠性因素 |
| 2.2.2 制造可靠性因素 |
| 2.2.3 使用可靠性因素 |
| 2.3 起重机液压缸设计可靠性的关键因素分析 |
| 2.3.1 液压缸的设计计算与校核 |
| 2.3.2 起重机液压缸的密封 |
| 2.4 起重机液压缸制造可靠性的关键因素分析 |
| 2.4.1 液压缸关键零部件的主要技术参数 |
| 2.4.2 液压缸的制造工艺 |
| 2.4.3 液压缸关键零部件加工方式及过程质量控制 |
| 2.5 起重机液压缸使用可靠性的关键因素分析 |
| 2.5.1 液压缸常见故障形式 |
| 2.5.2 液压缸常见故障排除 |
| 第3章 大吨位起重机液压缸可靠性模糊可拓评价模型研究 |
| 3.1 大吨位起重机液压缸可靠性评价指标体系 |
| 3.1.1 大吨位起重机液压缸可靠性评价含义 |
| 3.1.2 液压缸可靠性评价指标体系构建 |
| 3.1.3 液压缸可靠性评价准则 |
| 3.2 评价指标权重确定 |
| 3.2.1 权重确定方法评析 |
| 3.2.2 应用层次分析法确定评价指标权重 |
| 3.3 大吨位起重机液压缸可靠性的模糊可拓评价模型 |
| 3.3.1 模糊可拓评价基本原理 |
| 3.3.2 模糊可拓评价模型 |
| 3.3.3 模型输出结果分析 |
| 第4章 某起重机变幅液压缸可靠性分析 |
| 4.1 某起重机变幅液压缸概况 |
| 4.1.1 变幅液压缸参数及设计图 |
| 4.1.2 变幅液压缸工艺流程 |
| 4.1.3 变幅液压缸主要零部件的检测数据 |
| 4.1.4 变幅液压缸应用数据检测 |
| 4.2 某起重机变幅液压缸可靠性评价指标及其权重计算 |
| 4.2.1 可靠性评价指标 |
| 4.2.2 可靠性评价指标权重计算 |
| 4.3 变幅液压缸可靠性模糊可拓综合评价 |
| 4.3.1 模糊可拓综合评价过程 |
| 4.3.2 评价结果分析 |
| 4.4 提高大吨位起重机液压缸可靠性的措施与建议 |
| 4.4.1 提高设计合理性 |
| 4.4.2 改良制造工艺 |
| 4.4.3 加强使用与维保规范化 |
| 第5章 研究结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（9）QY8型液压汽车起重机液压油缸出现爬行现象的原因与故障排除（论文提纲范文）
| 1 爬行现象的不良后果 |
| 2 典型的爬行故障检查及处理措施 |
| 2.1 典型故障 |
| 2.2 对故障分析及排除故障的方法 |
| 3 机械故障的检查和处理措施 |
四、汽车起重机活塞杆的修复（论文参考文献）
- [1]城市紧凑型起重机整机布局优化技术研究[D]. 李雪峰. 中国矿业大学, 2020(07)
- [2]汽车起重机伸缩臂结构有限元分析及优化[D]. 卢冬琴. 兰州交通大学, 2019(01)
- [3]利勃海尔LTM1100/2型汽车起重机吊臂伸缩缸开裂原因及制配方法[J]. 申录斌. 工程机械与维修, 2019(01)
- [4]汽车起重机变幅油缸下沉判断与处理[J]. 胡军林,郭剑. 港口装卸, 2018(06)
- [5]汽车起重机支腿液压系统的可靠性分析及故障诊断[D]. 罗曦. 太原科技大学, 2016(11)
- [6]工程机械零部件油缸再制造的研究与应用[D]. 高岭. 广西科技大学, 2015(08)
- [7]基于模糊可拓的大吨位起重机液压缸可靠性评价研究[D]. 石兰芳. 吉林大学, 2014(09)
- [8]汽车起重机液压系统的合理使用与维护[J]. 叶红霞,李金顺. 液压气动与密封, 2013(07)
- [9]QY8型液压汽车起重机液压油缸出现爬行现象的原因与故障排除[J]. 梁盛. 中国高新技术企业, 2012(13)
- [10]汽车起重机的常见故障诊断和排查[J]. 朱则刚. 汽车维修, 2010(06)