一、高纯氧化铝微粉的制备（论文文献综述）
张思雨[1]（2021）在《铝空气电池反应浆液的提纯研究》文中进行了进一步梳理随着化石燃料的广泛使用,导致化石资源日益枯竭以及环境污染等问题,寻找可持续的新能源替代化石能源成为人类社会的迫切需要。而铝-空气电池作为一种新型清洁能源电池,具有比能量高、铝资源丰富、安全性高、环境友好等特点,在水下电源、备用电源、供电站及通信基站等领域有着广泛的应用前景。但采用碱性电解液的铝-空气电池存在严重的铝阳极腐蚀和电压滞后现象,而且铝阳极使用的精炼铝冶炼耗能高,造成铝用电成本高,使得铝-空气电池难以实现商业化。本文以铝-空气电池的反应浆液为原料,首先采用化学沉析法除去反应浆液中含有的P、Ca、Sn、Zn等杂质,通过单一变量法对较优的除杂实验条件进行探究,在较优实验条件下提纯得到的滤液中P杂质含量为1.45× 10-4%,Zn 的含量为 1.43×1 0-4%,Ca 的含量为 5.72 ×10-4%,Sn 的含量为5.59×10-4%,Mg的含量为3.31×10-4%。然后以得到的滤液为原料,采用种分-碳分工艺和共沉淀工艺制备两种中间体Al（OH）3,探究两种工艺对中间体氢氧化铝的形貌和纯度产生的影响,得到以种分-碳分工艺制备的氢氧化铝晶体结构为Al2O3·3H2O,形貌为不规则片状,粒径为0.5～1.8μm,分解率为99.83%,纯度为99.9890%;以种分-碳分工艺制备的氢氧化铝为原料,采用共沉淀工艺制备的氢氧化铝为片状结构堆叠,粒径为0.2～1 μm,分解率为99.32%,纯度为99.9891%。最后将两种中间体氢氧化铝进行离心洗涤、干燥研磨和高温煅烧等步骤,制备的α-Al2O3产品纯度分别为99.9907%和99.9906%;粒径分别为0.3～0.7 μm和50 nm～200 nm,且以共沉淀工艺制备的氧化铝晶体表面光滑,有相对较好的分散性,实现了 4N级α-Al2O3产品制备。通过对铝-空气电池的反应浆液进行研究,探索合适的工艺制备条件,采用循环增值模式将铝-空气电池的反应浆液进行除杂提纯,从而制备高附加值产品4N级α-Al2O3。由于α-Al2O3产品具备很多优良的特性,应用领域广泛,市场需求旺盛,因此,通过将铝-空气电池反应浆液提纯制备高纯α-Al2O3产品,可提高资源利用率,大大降低铝用电成本,有利于推动铝-空气电池实现商业化发展,从而缓解资源匮乏和环境的压力,满足人们的生产和生活,具有十分重要的意义。
杨雨哲[2]（2021）在《铝醇盐法制备拟薄水铝石及相关设备设计》文中提出拟薄水铝石具有高比表、大孔容等优异的性质,使其可作为生产活性氧化铝、高效催化剂载体、添加剂、粘合剂、吸附剂的原料。近些年来,铝醇盐水解法制备高纯拟薄水铝石的工艺在我国不断发展,并逐步工业化。但在工业生产中,此工艺还存在一些问题,如异丙醇回收率低,尾气排放不达标,异丙醇铝易固化等问题。本论文针对上述问题,首先研究异丙醇铝合成过程中氢气释放速率的影响因素;再根据工业生产情况设计合成尾气的吸收设备;最后考察了异丙醇铝、仲丁醇铝和混合醇盐作为铝源时,合成条件对产物残碳量、晶相和孔容的影响。研究内容包括:（1）异丙醇铝合成条件对氢气释放速率影响的研究。以异丙醇和铝粒为原料,通过改变反应条件,探究在铝过量条件下,铝的纯度、铝用量、醇用量等对氢气释放速率的影响。结果表明:工业铝（99.7%）、高纯铝（99.99%）与异丙醇反应中的氢气释放速率与活化面积和异丙醇浓度相关,反应前期受活化面积影响,后期受异丙醇浓度影响。以工业铝为原料时,存在原电池腐蚀,最快的氢气释放速率为同等条件高纯铝为原料最快氢气释放速率的5-10倍。工业铝与异丙醇反应时,可以通过铝浓度、醇量、原料量对单位体积最高氢气释放速率的影响关系建立方程,进而推算给定条件下氢气最高释放速率,这对于指导工业生产有重要意义。（2）异丙醇铝合成反应中尾气吸收塔的设计。针对异丙醇合成中氢气尾气夹带异丙醇的问题,设计以去离子水为吸收剂的吸收塔,吸收后液体可用作异丙醇铝水解液。针对1000 m3/h尾气的处理,设计直径0.4 m,塔高4.5 m,吸收液流速2470 kg/h的吸收塔。吸收塔对尾气中异丙醇吸收率达99%以上,出塔气体中异丙醇含量小于0.1g/m3,符合尾气排放要求。（3）铝醇盐水解法制备拟薄水铝石的研究。采用液态仲丁醇铝为原料,系统地研究了水用量（水与仲丁醇铝摩尔比）、水解搅拌时间、真空干燥温度、真空干燥时间对晶相、残碳量和煅烧后氧化铝孔容的影响。结果表明,随着水用量增大,水解时间延长,干燥温度升高以及干燥时间加长,产物中的碳含量均呈现下降趋势。随水用量增加（1:2-1:5）,晶相由无定形态向拟薄水铝相转化,拟薄水铝石-氧化铝的孔容先增大后减小。此外,以自制液态混合铝醇盐、异丙醇铝、仲丁醇铝为原料,对比水解后产物性质的差异,仲丁醇铝所得拟薄水铝石-氧化铝孔容最大（可达1.32 mL/g）、混合醇盐所得产物次之（1.17 mL/g）,异丙醇铝所得产物孔容最小（1.09 mL/g）。
陈湘根[3]（2020）在《工业铝酸钠溶液制备高纯氧化铝研究及工业应用》文中研究指明以工业铝酸钠溶液为原料制备高纯氧化铝,成本低、环境污染小,是有前景的技术路线。工业铝酸钠溶液中氧化铝浓度高、硅量指数低,着色物质种类多,影响种分过程和纯度提高。本文以工业铝酸钠溶液为原料,以脱硅热力学为基础,进行溶液的净化脱色,研究种分分解过程,并对产业化流程进行优化改进,生产出高纯氢氧化铝中间体,经焙烧得到高纯氧化铝。为工业铝酸钠溶液制备高纯氧化铝提供技术指导。研究了工业铝酸钠溶液的脱硅脱色机理。研究表明:加入CaO后,与铝酸钠溶液生成水合铝酸钙,进而与硅酸根离子生成水化石榴石从溶液中析出,实现脱硅。研究了水化石榴石生成条件和反应热力学,含钙化合物的脱硅能力次序为:CaO>3CaOAl2O3·6H2O>Ca（OH）2。着色物质主要为有机物和含铁物质,过滤可除去大分子有机物;加入CaO可除去小分子有机物及含铁物质。确定了加入CaO,同步脱硅脱色的净化工艺。开展了铝酸钠溶液种分制备氢氧化铝中间体的研究。利用合成铝酸钠溶液,考察了种分过程分解浓度、分解温度对杂质含量的影响。在此基础上,以碳酸氢钠为引发剂制备晶种,以净化后工业铝酸钠溶液为原料种分制备氢氧化铝,研究了温度制度、晶种添加量、添加剂等对杂质含量的影响规律。研究表明:加入添加剂A或B,可以抑制碳酸钠和硫酸钠的析出,提高溶液分解率,降低产品碱含量。种分时间为2436 h时,分解率可达55.29%,氢氧化铝平均粒径小于5μm,纯度达到99.90%以上。对产业化过程关键工艺进行了优化调整,对浮游物控制系统进行改造,提高了氢氧化铝的白度;对晶种制备过程进行优化,形成活性晶种制备工艺,降低夹带杂质含量;采用两段种分分解工艺,控制种分过程杂质的析出,并辅以脱铁、筛分多级杂质脱除技术,降低了分解产品粒度和杂质含量;根据产品特点和过滤设备运行参数,对产业化过程过滤工艺进行了优化调整,采用浆液立式压滤工艺,以串联过滤洗涤技术、洗水在线控制技术、强化搅洗技术、多点多密度检测控制技术,大幅降低了产品附碱和电导率。经焙烧后得到的高纯氧化铝,白度大于96%,SEM粒度介于13μm,呈长柱状,杂质含量符合3N高纯氧化铝要求,实现了工业化生产高纯氧化铝的目标。该论文有图47幅,表35个,参考文献75篇。
胡书禾[4]（2019）在《前驱体微粉对浇注料原位反应、基质结构和性能的影响》文中指出在铝酸钙水泥（CAC）结合的氧化铝基浇注料基质中,加入适量微米级前驱体碱式碳酸镁（uf-BMC）/氢氧化铝（uf-Al（OH）3）,考察了前驱体原位分解得到的高活性亚微米级（纳米级）MgO/Al2O3组分,对尖晶石（MA）/二铝酸钙（CA2）/六铝酸钙（CA6）原位反应过程、基质物相组成、基质结构和浇注料性能的影响,特别是体积稳定性和热震稳定性的影响。其次在CAC结合的轻质氧化铝基浇注料致密基质中增大前驱体（uf-Al（OH）3/uf-MgCO3）的加入量,研究了MA/CA2/CA6原位反应随着温度变化的过程,MA/CA2/CA6晶体形貌和气孔结构的改变,以及基质轻质化对性能的影响。（1）本工作研究了在氧化铝基浇注料致密基质中加入适量反应物前驱体微粉uf-Al（OH）3,对CA2/CA6的原位反应过程和基质显微结构的影响。结果表明,加入uf-Al（OH）3,有利于CA2/CA6原位反应的进行,在1100 ℃已经原位生成CA2晶体,加深了烧结程度;在大于1400 ℃时,原位生成的CA6晶体细小,弱化了基质CA6相互交叉的致密结构。这是因为uf-Al（OH）3分解得到较高活性的亚微米级Al2O3弥散在基质内部,降低了基质的致密程度,因而改善了体积稳定性;同时改变了CA2/CA6原位反应的进程,不利于CA2/CA6晶体的长大,弱化了 CA6为骨架的基质结构的致密程度,所以导致热震稳定性提高。（2）发现了在氧化铝基浇注料中加入适量前驱体微粉uf-BMC,MA原位反应对CA2/CA6原位反应有抑制作用。加入前驱体uf-BMC,有利于MA原位反应的进行,降低了 MA的开始生成温度,同时也降低了 CA2原位反应时液相烧结程度;原位生成的CA6晶体粒度细小,弱化了基质CA6相互交叉的致密结构。这是因为MA原位反应的开始温度低于CA2/CA6原位反应的开始温度,加入的微米级uf-BMC,分解得到亚微米级活性MgO,MA原位反应开始温度进一步降低,先于CA2/CA6原位反应进行,生成的MA微晶分布在CA2/CA6晶体之间,不利于CA2/CA6晶体的长大,导致原位生成的CA2/CA6晶体粒度小于不含前驱体时原位生成的CA2/CA6晶体粒度,并弱化了基质中CA6晶体相互交叉连接的致密结构,因而提高了浇注料的热震稳定性。（3）发现了在氧化铝基浇注料中加入适量反应物前驱体微粉,可以兼顾改善体积稳定性和热震稳定性。加入uf-BMC/uf-Al（OH）3前驱体,随着加入量增加,永久线变化率减小,热膨胀系数降低,热膨胀率变小,改善了体积稳定性;同时提高了浇注料的残余抗折强度保持率,热震稳定性得到改善。这是由于前驱体微粉分解后,提供了 MA/CA2/CA6原位反应向内部的膨胀空间,改善了体积稳定性;伴随着MA/CA2/CA6原位反应过程的变化,原位生成的MA/CA2/CA6晶体粒度减小,弱化了 CA6交叉结构的致密程度,热震稳定性得到改善。并且还发现,含有uf-BMC浇注料的热震稳定性好于加了 uf-Al（OH）3浇注料的,这是因为MA的生成对CA2/CA6晶体生长具有抑制作用。（4）本工作研究了轻质氧化铝基浇注料中加入uf-MgC03/uf-A1（OH）3对基质MA/CA2/CA6原位反应过程和晶体形貌的影响。加入uf-MgC03的基质,MA原位反应对CA2/CA6原位反应抑制作用较大,降低了 CA2液相烧结程度,MA微晶分布在片状CA6晶粒间,改变了板片状CA6相互交叉的生长方式,形成的MA+CA6晶体颗粒分布在基质孔隙内部。同样加入uf-Al（OH）3后,CA2晶体间液相烧结明显,CA2晶体粒度更加细小;在1500 ℃烧后,CA6晶体纤维球团分布在基质气孔内部,改变了 CA6板片状的结构。这是因为在轻质氧化铝基浇注料致密基质中,uf-MgC03/uf-Al（OH）3加入量较高,分解得到较多的高活性亚微米级MgO/Al2O3弥散在基质内部,降低了基质的致密程度,有利于形成微孔化基质,降低导热系数,改善隔热性能;同时由于MA/CA2/CA6原位反应进程的变化,改变了 CA6板片状的晶体形貌。（5）探索了加入uf-MgC03/uf-A1（OH）3,伴随MA/CA2/CA6原位反应过程,轻质氧化铝基浇注料基质微孔结构的形成机理。加入相同量的uf-MgCO3/uf-Al（OH）3,前者比后者气孔率更大。这是由于原位MA生成,以Mg元素由MgO颗粒向Al2O3颗粒扩散为主,原MgO处形成微孔孔隙;而原位CA2/CA6的生成过程,是Ca元素向CA2/CA/Al2O3传递为主。两者物质传递方式的不同,导致加入的前驱体uf-MgC03的基质更易于形成微气孔,有利于浇注料基质轻质化,改善浇注料的隔热性能。本课题的贡献是,详细阐述了在氧化铝基浇注料致密基质中加入微米级反应物前驱体,原位分解得到的亚微米级（纳米级）反应物组分MgO/Al2O3弥散在基质内部,改变了 MA/CA2/CA6原位反应过程,弱化了基质的致密结构,通过控制前驱体加入量,可以调节基质CA6晶体交叉生长的致密程度,为兼顾改善氧化铝基浇注料的体积稳定性和热震稳定性提供了新的思路;在轻质氧化铝基浇注料的基质中,增加反应物前驱体的加入量,深度改变了基质显微结构,改变了基质CA6的晶体形貌,形成MA和CA6高温物相组成的微孔基质结构,降低浇注料热导率的同时,为兼顾高温性能和强度等性能满足要求提供了思路。
何宇雷[5]（2018）在《蓝宝石金刚线切割废料综合回收利用的研究》文中研究表明近年来,随着科技的进步,蓝宝石晶片在LED照明、电子行业等领域的应用越来越广泛。蓝宝石晶片的制备通常需要对蓝宝石晶锭进行线切割,由于金刚丝的直径与所得晶片厚度相差不大,故在切割晶锭的同时,有将近40%～50%的高纯蓝宝石晶锭以粉末的形式进入到切割废料浆中。随着LED行业的迅速发展,对蓝宝石晶片的需求量也将快速增长,故可以预见切割蓝宝石晶锭产生的切割废料也将迅速增多,目前国内对蓝宝石切割废料大多采用堆积或填埋的方式处理,既浪费了资源,又污染了环境。若能将蓝宝石切割废料（α-Al2O3）进行回收再用来制备蓝宝石晶锭,可以降低环境污染,实现资源的二次利用,间接降低蓝宝石晶片的生产成本。本文的研究目的是探索一条从蓝宝石切割废料中回收高纯α-Al2O3的工艺路线,为将来工业化回收蓝宝石切割废料提供科学的理论基础。本文以云南玉溪恒宇科技有限公司蓝宝石金刚线切割废料为原料,主要的研究结果如下:将蓝宝石金刚线切割废料预处理后进行分析,结果表明切割废料的主要成分为氧化铝,同时还含有0.70%杂质镍和0.164%杂质金刚石。通过对常规酸浸和超声酸浸除镍的研究,在常规酸洗较优工艺条件下,杂质镍的质量分数由0.70%降至0.012%,去除率为98.25%;在超声酸洗较优工艺条件下,杂质镍的质量分数由0.70%降至0.004%,去除率为99.67%;对比分析发现切割废料超声酸洗的浸出效果要优于常规酸洗。通过对常规和超声酸洗过程的动力学研究,得出切割废料中杂质镍在酸中浸出的过程受化学反应控制。通过萃取与反萃取的实验确定回收酸洗废液中镍的较优工艺条件,镍回收率可达95.32%。将酸洗除镍后的切割废料在氧气中进行高温煅烧以去除杂质金刚石,并对工艺条件进行优化,在较优条件下切割废料中杂质金刚石质量分数由0.164%降至0.00062%,去除率为99.62%。此外,对煅烧过程进行动力学分析,得出切割废料中杂质金刚石在氧气中煅烧的过程受化学反应控制。经提纯处理后,切割废料（α-Al2O3）的纯度达到99.99%,已基本达到用于制备蓝宝石单晶用高纯氧化铝的要求。
饶兵,戴惠新,高利坤[6]（2017）在《高纯氧化铝粉体制备技术》文中提出高纯氧化铝是一种应用十分广泛的尖端新型功能材料。综述了主要的高纯氧化铝粉体制备工艺及相关研究,重点分析总结了各种方法的作用机理、关键技术及其优势与不足。产品纯度低是目前的工艺及研究普遍存在的问题,大量的研究未转化为生产。未来需着力于对现有工艺进行改进和开发超高纯氧化铝制备技术。
熊锐[7]（2016）在《醇铝法制备高纯Al2O3及纯化技术研究》文中研究指明本文采用醇铝法制备了高纯氧化铝,研究了氧化铝中多个杂质的去除方法。实验选用铝粉和异丙醇为原料,在异丙醇铝或者碘作催化剂条件下,通过减压蒸馏得到异丙醇铝。异丙醇铝除杂结果表明,活性炭加入量为8g/L时,Fe元素的去除率达到43.52%,分子筛加入量为0.15g/L时,Fe的去除率达到39.14%,在异丙醇铝中加入EDTA0.005g/L,搅拌时间为45min时,氧化铝中铁杂质的脱除率为69.59%。通过离子交换树脂实验前后离子浓度的不同可知大孔强酸苯乙烯系阳离子交换树脂D001系离子树脂对镁离子的脱除率为45.14%,强酸性苯乙烯系离子树脂001*7对钙离子的脱除率为50.93%。在异丙醇铝的制备过程中采用减压蒸馏的实验方法也有助于提高氧化铝的纯度。将异丙醇铝在80℃的恒温水浴中连续加水让异丙醇铝充分水解,得到前驱体氢氧化铝。将前驱体氢氧化铝在200℃烘干,并分别在400℃、600℃、800℃、1000℃和1200℃进行高温煅烧。通过物相分析得出Al（OH）3在400℃、600℃、800℃、1000℃和1200℃时烧成产物的物相转变为:Al（OH）3→η-Al2O3→γ-Al2O3→θ-Al2O3→α-Al2O3。随着温度的升高,烧成产物的比表面积和平均粒度逐渐减小,而白度值逐渐增大。比表面积从248.7㎡/g减小至9.781㎡/g,平均粒度从20.21μm减小至8.49μm。白度值从85.8升高到99.9。
刘丽,李荣兴,谢刚,和晓才,陈家辉,于站良[8]（2014）在《铝酸钠溶液碳酸化分解制备氢氧化铝微粉》文中进行了进一步梳理应用氢氧化铝晶体的生长原理,采用碳酸化分解法制备氢氧化铝微粉,分别研究CO2气体的流量、铝酸钠溶液的浓度、分解温度、搅拌速率等因素对氢氧化铝中杂质含量的影响。得到的产品采用XRD和ICP进行表征。实验结果表明,当CO2流量为12.5L/h,铝酸钠溶液的浓度为58.07g/L,碳分温度为50℃,搅拌速率为200 r/min时可以得到纯度大于99.5%的氢氧化铝微粉,将得到的微粉进行高温煅烧后即可得到高纯氧化铝粉体。
袁杰,于站良,陈家辉,宋宁,和晓才[9]（2014）在《高纯氧化铝粉制备研究进展》文中认为高纯α-Al2O3粉是制造高科技产品的重要原料,其优异的性能和广阔的应用前景引起了业界的广泛关注。介绍了α-Al2O3的主要制备方法和近几年研究进展,比较了各种方法的优缺点,从生产成本、工艺流程复杂程度和环境污染等方面进行了重点分析,提出了制备高纯α-Al2O3粉体的新方法。
陈家辉,和晓才,袁杰,徐庆鑫,崔涛,谢天鉴[10]（2013）在《高纯氧化铝制备方法研究进展》文中进行了进一步梳理由于高纯氧化铝具有其它材料所不具备的优异性能,在工业中得到了越来越广泛的应用,如何低成本、低污染、工业化地生产高纯度的氧化铝成为了一个热门的研究方向。本文介绍了高纯氧化铝的一些主要生产方法,对各方法的原理及优缺点进行了评述,并指出了未来高纯氧化铝制备的发展趋势。
二、高纯氧化铝微粉的制备（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高纯氧化铝微粉的制备（论文提纲范文）
（1）铝空气电池反应浆液的提纯研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 铝-空气电池的研究进展 |
| 1.2.1 铝-空气电池应用研究进展 |
| 1.2.2 铝-空气电池技术研究进展 |
| 1.2.3 铝-空气电池放电产物的处理及应用 |
| 1.3 高纯氧化铝的性能及应用 |
| 1.3.1 蓝宝石单晶材料 |
| 1.3.2 荧光粉原料 |
| 1.3.3 涂层材料 |
| 1.3.4 复合材料 |
| 1.4 制备高纯氧化铝的方法 |
| 1.4.1 水热法 |
| 1.4.2 溶胶-凝胶法 |
| 1.4.3 模板法 |
| 1.5 论文研究内容及意义 |
| 第二章 实验方案与工艺设计 |
| 2.1 实验材料与仪器 |
| 2.2 实验流程 |
| 2.3 分析表征方法 |
| 2.3.1 实验分析方法 |
| 2.3.2 仪器分析 |
| 第三章 铝-空气电池反应浆液除杂实验研究 |
| 3.1 反应浆液分析 |
| 3.2 除去反应浆液中的P杂质 |
| 3.2.1 实验方法 |
| 3.2.2 较优制备条件的探究 |
| 3.2.2.1 探究过滤温度对P含量的影响 |
| 3.2.2.2 Ca(OH)_2添加量和反应温度对除去P含量的影响 |
| 3.3 除去反应浆液中的Zn杂质 |
| 3.3.1 实验方法 |
| 3.3.2 较优制备条件的探究 |
| 3.3.2.1 探究过滤温度对Zn含量的影响 |
| 3.2.2.2 K_2S添加量和反应温度对除去Zn含量的影响 |
| 3.4 除去晶体中的Ca、Sn和Mg杂质 |
| 3.4.1 实验方法 |
| 3.4.2 较优制备条件 |
| 3.4.2.1 探究过滤温度对Ca、Sn和Mg杂质含量的影响 |
| 3.4.2.2 K_2C_2O_4添加量和反应温度对除去Ca、Sn和Mg杂质的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 中间体制备工艺研究 |
| 4.1 种分-碳分工艺制备中间体的实验方法 |
| 4.1.1 晶种的制备 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.2 种分-碳分工艺较优制备条件的探究 |
| 4.2.1 探究晶种系数对合成中间体的影响 |
| 4.2.2 探究种分温度对合成中间体的影响 |
| 4.2.3 探究种分时间对合成中间体的影响 |
| 4.3 探究共沉淀工艺对氢氧化铝形貌的影响 |
| 4.3.1 共沉淀工艺实验方法 |
| 4.3.2 中间体的性能表征 |
| 4.3.2.1 纯度分析 |
| 4.3.2.2 XRD物相分析 |
| 4.3.2.3 TEM一次粒径分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 高纯氧化铝制备工艺研究 |
| 5.1 煅烧中间体制备高纯氧化铝 |
| 5.1.1 实验过程 |
| 5.1.2 煅烧温度对产品氧化铝的影响 |
| 5.1.2.1 不同煅烧温度下Al_2O_3产品的XRD分析 |
| 5.1.2.2 不同煅烧温度下Al_2O_3产品的SEM分析 |
| 5.1.2.3 不同煅烧温度的BET比表面积分析 |
| 5.2 产品氧化铝的表征 |
| 5.2.1 纯度分析 |
| 5.2.2 XRD物相分析 |
| 5.2.3 SEM形貌分析 |
| 5.2.4 BET比表面积及孔径分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望及有待解决的问题 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的科研成果 |
| 作者与导师简介 |
| 附件 |
（2）铝醇盐法制备拟薄水铝石及相关设备设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 拟薄水铝石 |
| 1.1.1 拟薄水铝石生产工艺对比 |
| 1.1.2 铝醇盐水解法研究进展 |
| 1.1.3 拟薄水铝石工业生产现状 |
| 1.2 铝醇盐合成现状 |
| 1.2.1 铝醇盐合成研究进展 |
| 1.2.2 铝醇盐合成反应动力学 |
| 1.2.3 铝醇盐合成工业装置现状 |
| 1.3 课题提出和研究内容 |
| 2 异丙醇铝合成反应氢气释放速率研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验试剂 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 实验流程 |
| 2.2.4 样品表征 |
| 2.3 工业铝与异丙醇反应的研究 |
| 2.3.1 体系温度对氢气释放速率的影响 |
| 2.3.2 铝浓度(铝用量)对氢气释放速率的影响 |
| 2.3.3 醇量对氢气释放速率的影响 |
| 2.3.4 反应量放大对氢气释放速率的影响 |
| 2.4 高纯铝与异丙醇反应的研究 |
| 2.4.1 体系温度对氢气释放速率的影响 |
| 2.4.2 铝浓度(铝用量)对氢气释放速率的影响 |
| 2.5 结论 |
| 3 异丙醇铝尾气吸收设备设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 设计思想 |
| 3.2 尾气吸收方案 |
| 3.2.1 设计背景 |
| 3.2.2 设计任务 |
| 3.2.3 设计内容 |
| 3.2.4 吸收剂的选择 |
| 3.2.5 方案流程的确定 |
| 3.2.6 填料选择 |
| 3.3 气、液相基础物性参数 |
| 3.3.1 液相物性参数 |
| 3.3.2 气相物性参数 |
| 3.3.3 气液相平衡数据 |
| 3.4 吸收塔物料衡算 |
| 3.5 填料塔工艺尺寸计算 |
| 3.5.1 塔径计算 |
| 3.5.2 填料层高度计算 |
| 3.6 填料塔压降 |
| 3.7 液体分布器简要设计 |
| 3.8 主要接管尺寸 |
| 3.8.1 气相进料、出料管 |
| 3.8.2 液相进料、出料管 |
| 3.9 填料塔理论总高度 |
| 3.10 吸收塔设计结果一览图 |
| 4 铝醇盐水解制备拟薄水铝石 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验试剂 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验流程 |
| 4.2.4 样品表征 |
| 4.3 水解条件对仲丁醇铝水解制备拟薄水铝石的影响 |
| 4.3.1 水与铝醇盐比例对水解产物的影响 |
| 4.3.2 水解搅拌时间对水解产物的影响 |
| 4.3.3 真空干燥温度对水解产物的影响 |
| 4.3.4 真空干燥时间对水解产物的影响 |
| 4.4 混合铝醇盐合成及铝醇盐水解对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 主要符号说明 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）工业铝酸钠溶液制备高纯氧化铝研究及工业应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 高纯氧化铝性能与用途 |
| 1.3 高纯氧化铝国内外研究现状 |
| 1.4 工业铝酸钠溶液制备高纯氧化铝研究进展 |
| 1.5 研究内容及目标 |
| 1.6 论文结构 |
| 2 实验材料、仪器与方法 |
| 2.1 实验材料与仪器 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.3 分析表征方法 |
| 3 工业铝酸钠溶液净化工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 水化石榴石生成条件和反应热力学分析 |
| 3.3 拜耳法铝酸钠溶液深度脱硅过程研究 |
| 3.4 铝酸钠溶液的净化脱色技术 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 铝酸钠溶液种分制备氢氧化铝中间体 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 合成铝酸钠溶液种分制备氢氧化铝 |
| 4.3 工业铝酸钠溶液种分制备氢氧化铝 |
| 4.4 种分氢氧化铝产品粒度分布曲线 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 工业铝酸钠溶液制备高纯氧化铝产业化研究 |
| 5.1 高浓度铝酸钠溶液净化技术产业化研究与优化 |
| 5.2 高活性晶种制备技术产业化研究及优化 |
| 5.3 种分分解技术产业化研究与优化 |
| 5.4 产品过滤、洗涤产业化研究与优化 |
| 5.5 高纯氧化铝产品表征 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 主要研究成果 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）前驱体微粉对浇注料原位反应、基质结构和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 氧化铝基浇注料及其问题 |
| 2.1.1 氧化铝基浇注料简介 |
| 2.1.2 氧化铝基浇注料的问题 |
| 2.2 MA/CA_2/CA_6原位反应对氧化铝基浇注料基质结构和性能的影响 |
| 2.2.1 MA/CA_2/CA_6原位反应是高纯氧化铝基浇注料的基本特征 |
| 2.2.2 CA_2和CA_6系列原位反应 |
| 2.2.3 MA+CA_2/CA_6原位反应的特点 |
| 2.2.4 引入Al_2O_3组分的粒度和种类对MA/CA_2/CA_6原位反应的影响 |
| 2.3 亚微米(纳米)级粉体对氧化铝基浇注料结构和性能的影响 |
| 2.3.1 亚微米(纳米)级粉体在浇注料中的作用 |
| 2.3.2 亚微米(纳米)级粉体对氧化铝基浇注料结构和性能的影响 |
| 2.4 反应物前驱体及其对基质结构和浇注料性能的影响 |
| 2.4.1 Al_2O_3组分前驱体Al(OH)_3 |
| 2.4.2 MgO组分前驱体MgCO_3/4MgCO_3·Mg(OH)_2·4H_2O/CaCO_3·MgCO_3 |
| 2.4.3 CaO组分前驱体CaCO_3 |
| 2.5 小结 |
| 3 课题的提出及研究内容 |
| 3.1 课题的提出及研究思路 |
| 3.1.1 课题的提出 |
| 3.1.2 课题研究的思路 |
| 3.2 课题的研究内容 |
| 3.3 课题的创新点 |
| 4 原料、设备与表征方法 |
| 4.1 实验用原料 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.3 分析表征方法 |
| 4.3.1 基质物相组成分析 |
| 4.3.2 基质结构和晶体形貌分析 |
| 4.3.3 浇注料体积稳定性检测分析方法 |
| 4.3.4 浇注料热震稳定性的检测分析方法 |
| 4.3.5 轻质浇注料气孔分布的检测分析方法 |
| 4.3.6 轻质浇注料导热系数的检测分析方法 |
| 5 前驱体氢氧化铝微粉对刚玉基浇注料基质结构和性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 CA_2/CA_6原位反应对基质物相组成和显微结构的影响 |
| 5.3.2 加入uf-Al(OH)_3对刚玉浇注料体积稳定性的影响 |
| 5.3.3 加入uf-Al(OH)_3对刚玉基浇注料性能的影响 |
| 5.4 小结 |
| 6 前驱体碱式碳酸镁微粉对刚玉基浇注料基质结构和性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 MA/CA_2/CA_6原位反应对基质物相组成及结构的影响 |
| 6.3.2 基质物相(MA/CA_2/CA_6)变化对含uf-BMC浇注料体积稳定性的影响 |
| 6.3.3 加入uf-BMC对浇注料性能的影响 |
| 6.4 小结 |
| 7 反应物前驱体对轻质氧化铝浇注料基质结构和性能的影响 |
| 7.1 序言 |
| 7.2 实验部分 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 前驱体微粉对轻质氧化铝浇注料基质物相组成和显微结构的影响 |
| 7.3.2 前驱体uf-Al(OH)_3/uf-MgCO_3对轻质氧化铝浇注料气孔演变的影响 |
| 7.3.3 加入前驱体微粉对轻质氧化铝浇注料性能的影响 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论和展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 在学校期间发表论文和参与项目 |
| 致谢 |
（5）蓝宝石金刚线切割废料综合回收利用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 蓝宝石简介 |
| 1.1.1 单晶蓝宝石结构与性质 |
| 1.1.2 蓝宝石的制备方法 |
| 1.1.3 蓝宝石的应用及发展现状 |
| 1.2 金刚石线锯切割 |
| 1.2.1 金刚石线锯切割技术 |
| 1.2.2 金刚石线锯切割技术的应用 |
| 1.3 蓝宝石切割废料的产生及回收利用 |
| 1.3.1 蓝宝石切割废料的产生 |
| 1.3.2 蓝宝石切割废料的回收与利用 |
| 1.4 高纯氧化铝 |
| 1.4.1 高纯氧化铝的制备方法 |
| 1.4.2 高纯氧化铝的应用 |
| 1.5 镍二次资源的回收利用 |
| 1.6 研究内容 |
| 1.7 研究意义和创新点 |
| 1.7.1 研究意义 |
| 1.7.2 创新点 |
| 第2章 蓝宝石切割废料的性质分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 蓝宝石切割废料的预处理 |
| 2.3 蓝宝石切割废料的粒度分析 |
| 2.4 蓝宝石切割废料的主要化学成分分析 |
| 2.5 蓝宝石切割废料的物相分析 |
| 2.6 蓝宝石切割废料的形貌分析 |
| 2.7 蓝宝石切割废料中主要杂质的定量分析 |
| 2.7.1 杂质镍的定量分析 |
| 2.7.2 杂质金刚石的定量分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 蓝宝石切割废料酸洗除镍的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 切割废料酸洗热力学分析 |
| 3.3 实验设备与步骤 |
| 3.4 常规酸洗除镍实验结果与讨论 |
| 3.4.1 酸种类的选择与讨论 |
| 3.4.2 温度对镍浸出率的影响 |
| 3.4.3 时间对镍浸出率的影响 |
| 3.4.4 固液比对镍浸出率的影响 |
| 3.4.5 搅拌速率对镍浸出率的影响 |
| 3.5 超声酸洗除镍实验结果与讨论 |
| 3.5.1 超声频率对镍浸出率的影响 |
| 3.5.2 超声功率对镍浸出率的影响 |
| 3.5.3 超声下常规因素对镍浸出率的影响 |
| 3.6 常规酸洗和超声酸洗浸出镍的对比分析 |
| 3.7 酸洗除镍动力学分析 |
| 3.7.1 反应模型的探讨 |
| 3.7.2 动力学方程的确定 |
| 3.7.3 常规酸洗除镍动力学分析 |
| 3.7.4 超声酸洗除镍动力学分析 |
| 3.7.5 表观反应速率常数的确定 |
| 3.8 酸洗后切割废料的微观形貌分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 回收酸洗浸出液的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 萃取实验试剂及仪器设备 |
| 4.3 萃取实验原理与方法 |
| 4.4 萃取实验结果与讨论 |
| 4.4.1 萃取剂浓度对镍萃取率的影响 |
| 4.4.2 平衡pH对镍萃取率的影响 |
| 4.4.3 萃取时间对镍萃取率的影响 |
| 4.4.4 萃取温度对镍萃取率的影响 |
| 4.4.5 萃取相比对镍萃取率的影响 |
| 4.5 反萃实验结果与讨论 |
| 4.5.1 反萃剂浓度对镍反萃率的影响 |
| 4.5.2 接触时间对镍反萃率的影响 |
| 4.6 硫酸镍的制备 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 蓝宝石切割废料去除质金刚石的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 除金刚石实验的热力学分析 |
| 5.3 实验设备与步骤 |
| 5.3.1 实验设备 |
| 5.3.2 煅烧实验过程 |
| 5.4 实验结果与讨论 |
| 5.4.1 反应温度对金刚石去除率的影响 |
| 5.4.2 反应时间对金刚石去除率的影响 |
| 5.4.3 反应气氛对金刚石去除率的影响 |
| 5.4.4 气体流量对金刚石去除率的影响 |
| 5.5 切割废料除杂质金刚石的动力学研究 |
| 5.5.1 气固反应模型的探讨 |
| 5.5.2 氧气气氛下除金刚石动力学分析 |
| 5.5.3 空气气氛下除金刚石动力学分析 |
| 5.5.4 表观活化能的确定 |
| 5.6 除杂后蓝宝石切割废料的纯度分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（6）高纯氧化铝粉体制备技术（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 高纯氧化铝粉体制备方法 |
| 1.1 结晶热解法 |
| 1.1.1 硫酸铝铵结晶热解法 |
| 1.1.2 碳酸铝铵结晶热解法 |
| 1.2 水解法 |
| 1.2.1 醇铝水解法 |
| 1.2.2 直接活化水解法 |
| 1.3 改良拜耳法 |
| 1.4 溶胶凝胶法 |
| 1.5 水热合成法 |
| 1.6 沉淀法 |
| 1.7 其它制备方法 |
| 2 技术分析 |
| 3 结语 |
（7）醇铝法制备高纯Al2O3及纯化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 氧化铝的结构以及性质 |
| 1.3 高纯氧化铝的用途 |
| 1.4 高纯氧化铝的常用制备方法 |
| 1.5 氧化铝中部分杂质的提纯方法 |
| 1.6 本文研究的目的意义以及研究内容 |
| 第二章 实验研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备及实验内容 |
| 2.3 分析测试设备及方法 |
| 第三章 高纯氧化铝的制备 |
| 3.1 实验前期的预处理 |
| 3.2 氧化铝的制备过程 |
| 3.3 氧化铝的烧成工艺 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 高纯氧化铝的性能表征 |
| 4.1 前驱体氢氧化铝的性能分析 |
| 4.2 氧化铝的物相分析 |
| 4.3 氧化铝的微观结构分析 |
| 4.4 氧化铝的比表面积分析 |
| 4.5 高纯氧化铝的粒度分析 |
| 4.6 氧化铝的纯度分析 |
| 4.7 氧化铝的白度分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要的学术成果 |
| 致谢 |
（8）铝酸钠溶液碳酸化分解制备氢氧化铝微粉（论文提纲范文）
| 1 实验原理、实验仪器及原料 |
| 1.1 碳酸化分解的原理 |
| 1.2 实验仪器及原料 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 CO2流量对氢氧化铝中杂质的影响 |
| 2.2 原料Na Al O2浓度对氢氧化铝中杂质的影响 |
| 2.3 碳分温度对氢氧化铝中杂质的影响 |
| 2.4 搅拌速率对氢氧化铝中杂质的影响 |
| 2.5 产品晶型和纯度 |
| 3 结论 |
（9）高纯氧化铝粉制备研究进展（论文提纲范文）
| 1高纯α-Al２O３粉主要制备方法 |
| 1.1水热合成法 |
| 1.2硫酸铝铵热解法 |
| 1.3碳酸铝铵热解法 |
| 1.4沉淀法 |
| 1.5改良拜耳法 |
| 1.6溶胶-凝胶(Sol-gel)法 |
| 1.7有机铝醇盐水解法 |
| 1.8电火花放电法 |
| 2盐酸氨水法制备α-Al２O３粉体 |
| 3结语 |
（10）高纯氧化铝制备方法研究进展（论文提纲范文）
| 1 高纯氧化铝制备技术现状 |
| 1.1 硫酸铝铵热解法 |
| 1.2 碳酸铝铵热解法 |
| 1.3 醇铝水解法 |
| 1.4 改良拜耳法 |
| 1.5 水热合成法 |
| 1.6 电火花放电法 |
| 2 结论 |
四、高纯氧化铝微粉的制备（论文参考文献）
- [1]铝空气电池反应浆液的提纯研究[D]. 张思雨. 北京化工大学, 2021
- [2]铝醇盐法制备拟薄水铝石及相关设备设计[D]. 杨雨哲. 大连理工大学, 2021
- [3]工业铝酸钠溶液制备高纯氧化铝研究及工业应用[D]. 陈湘根. 中国矿业大学, 2020(01)
- [4]前驱体微粉对浇注料原位反应、基质结构和性能的影响[D]. 胡书禾. 郑州大学, 2019(09)
- [5]蓝宝石金刚线切割废料综合回收利用的研究[D]. 何宇雷. 东北大学, 2018(02)
- [6]高纯氧化铝粉体制备技术[J]. 饶兵,戴惠新,高利坤. 价值工程, 2017(25)
- [7]醇铝法制备高纯Al2O3及纯化技术研究[D]. 熊锐. 贵州师范大学, 2016(11)
- [8]铝酸钠溶液碳酸化分解制备氢氧化铝微粉[J]. 刘丽,李荣兴,谢刚,和晓才,陈家辉,于站良. 轻金属, 2014(07)
- [9]高纯氧化铝粉制备研究进展[J]. 袁杰,于站良,陈家辉,宋宁,和晓才. 材料导报, 2014(01)
- [10]高纯氧化铝制备方法研究进展[J]. 陈家辉,和晓才,袁杰,徐庆鑫,崔涛,谢天鉴. 云南冶金, 2013(05)