一、精密挤出装备的研制与应用（论文文献综述）
刘智[1]（2021）在《可组合3D打印机设计及其运动轨迹规划》文中研究说明随着技术和经济的发展,传统流水线生产方式无法满足人们对于多样化和个性化产品的需求,这促使着3D打印技术逐渐进入人们的日常生产生活中;为了适应更多用户的需求和不同使用环境,3D打印设备设计层出不穷,但多数现有设备的打印方式以纵向堆叠成形方法为主,打印出的实体表面存在明显的阶梯效应。因此综合笛卡尔坐标系和极坐标系结构模型,设计一种多坐标可组合的3D打印机,实现不同实体表面的光滑3D打印成形,主要研究工作包括:（1）提出一种可组合3D打印机结构,分析了运动学原理,建立了五轴3D打印机整体结构UG模型,包括相互垂直的三个直线轴、A轴和C轴两个转动轴,其中A轴带动打印喷头转动,C轴带动打印平台转动;选取了可实现多坐标组合运动的运动组件,设计了螺杆挤出装置和安装架等。（2）针对可组合3D打印机的复杂机械结构的稳定性分析,建立了ANSYS简化模型,并在软件中设置实体材料属性,定义结构网格属性和施加整机载荷,求解得到总体变形量和最大应力值,满足使用精度。通过整机模态分析,研究前六阶振型可知,整机的固有频率总体数值较小,且主要形变集中在导向杆上,整机不易产生共振。（3）为检验运动合理性,在ADAMS中建立了可组合3D打印机的虚拟样机,对直线轴添加滑移驱动,对转动轴添加转动驱动,并设计了阶段时间STEP函数,对整机部件进行了运动学分析,得到运动部件的速度和位移曲线。添加各部件的材料属性,设定直线滑台和直线推杆恒定运行速度,对运动时的主要受力部件进行了动力学分析,可得所选部件满足受力要求。（4）设计了多坐标可组合轨迹的控制流程,选用了S7-1200系列PLC作为控制核心,设计了各轴驱动器与电机的控制电路;分配了各轴驱动器与PLC的连接端口,并在博图软件中建立各轴驱动的硬件组态;设计出各轴初始运动程序模块,完成了驱动器调试和运动程序检验;在样机中运行矩形、圆形和扇形运动轨迹程序,绘制出多坐标组合运动轨迹,验证了可组合3D打印机的合理性。
赵金迪[2]（2021）在《橡胶复合挤出机料筒温度系统建模与控制算法优化研究》文中研究表明高效、精益、智能的挤出成型技术是当代橡胶挤出工艺的发展方向。橡胶挤出机作为橡胶半成品挤出成型的核心工艺设备,其温度控制是决定挤出半成品品质和性能的关键因素,因此精准测控挤出过程的温度能够有效提升挤出半成品的性能、降低挤出过程中的能源损耗并提高工业生产效率。本文以橡胶挤出机料筒温度控制系统为研究对象,深入了解橡胶冷喂料挤出成型工艺及技术特征,分析挤出过程能耗。在实际工艺现场分析温度控制系统的结构及控制原理,明确温控过程中主要控制变量,通过桂林橡胶设计院提供的实际挤出生产温控数据搭建MATLAB系统辨识模型,辨识出料筒温控系统数学模型,在此基础上进行控制方案设计。为了能够提高被控系统的动态响应特性,采用了模糊PID控制器。为了从本质上解决温控系统具有大时间滞后的问题,引入Smith预估器,设计出Smith-模糊PID料筒温度控制系统,并引入遗忘因子递推最小二乘法对Smith预估器模型进行识别。为了解决因人工调参导致系统控制精度不佳的问题,采用粒子群算法自动寻优PID控制器参数,同时为了防止粒子群算法陷入局部最优,通过将社会因子分解为局部和全局两种社会因子,设计出混合粒子群算法对PID参数进行寻优。控制算法仿真验证实验,首先对于传统PID温控系统结合人工经验法整定PID参数后与模糊PID温控系统进行控制效果对比,并进行阶跃与非线性扰动实验,比较传统PID温控系统与模糊PID温控系统的抗扰性能,实验结果显示,模糊PID温控系统的动态输出响应优于传统PID温控系统,但两者抗扰性能都较差。在分析Smith-模糊PID温控系统受参数变化影响的基础上,进行FFRLS系统在线辨识实验,验证了FFRLS-Smith-模糊PID控制系统具有更强的滞后补偿能力。然后对于Smith-模糊PID温控系统进行仿真实验,并与模糊PID温控系统对比控制效果,实验结果显示,Smith-模糊PID温控系统的动态特性及抗扰性能更佳。对粒子群算法和混合粒子群算法寻优效果进行了比较,通过实验分析,混合粒子群算法优化后的Smith-模糊PID温控系统的最大超调量与稳态误差几乎为零,受到干扰后波动幅度小于±1.2℃,满足挤出机温控技术指标要求。论文根据桂林橡胶设计院的相关工艺及性能指标进行控制算法研究与设计,对挤出机温控工艺能够实现精准控制具有一定的参考价值。
杨力[3]（2020）在《精密铸造陶瓷型/芯双头挤出直接成形的材料及精度研究》文中研究表明现代熔模精密铸造是航空航天、汽车等高端精密铸件的主要成形方法,但其工艺过程复杂、周期长、成本高,不仅需要精密模具压制蜡模,还需要在蜡模表面多次浸涂陶瓷涂层,经多次干燥、脱蜡、焙烧后,形成多层陶瓷型壳,最后方能进行液态金属浇注。近年来,快速发展的增材制造技术为快速简便制备精密铸造用陶瓷壳型提供了可能及新的解决方案。本文采用自主研制构建的双头分层挤出成形装置,系统地研究了易溃散陶瓷型芯及其悬空结构所需支撑材料与性能,建立了陶瓷型壳表面精度的理论模型并提出了精度优化方案,为直接整体制备成形精密铸造用陶瓷型/芯奠定了材料与工艺基础,有望改变传统精密铸造工艺流程,具有重要的理论与实际意义。（1）研制构建了双头分层挤出成形装置及其协同控制系统,主要包括设备的机械运动机构、浆料驱动挤出机构和软件控制系统。为了减小基板往复运动对成形坯体精度的影响,设置挤出头在X-Y平面运动、基板沿Z轴向运动,并且两个挤出头可在X、Y、Z向进行微调,以确保其定位精度;采用气动柱塞式驱动机构用于浆料挤出,这种装置操作简单、成本较低、维护清洗方便;构建了浆料在针头中的流动模型,选择圆锥形针头用于浆料挤出,浆料稳定挤出的过程中,圆锥形针头所需的挤出力更小;软件控制系统采用Marlin固件,通过修改主要参数（波特率、控制板类型、挤出机喷嘴个数、挤出成形机各轴的运动行程所需要的脉冲数等）,实现双头协同挤出成形。（2）研究了分层挤出成形氧化钙基陶瓷型芯材料体系,分析了硅溶胶、氧化硅粉对氧化钙基陶瓷型芯性能的影响,探讨了氧化钙基陶瓷型芯性能改善机理。以碳酸钙为基体材料、硅溶胶和聚乙二醇为复合粘结剂、辛醇为消泡剂制备陶瓷浆料,采用分层挤出成形工艺制备陶瓷型芯坯体、分步烧结陶瓷化工艺制成氧化钙基陶瓷型芯。硅溶胶的加入可提高分层挤出成形陶瓷型芯坯体干燥后的弯曲强度,当硅溶胶占复合粘结剂质量30 wt.%时,陶瓷浆料具有较好的分层挤出成形性,成形的陶瓷型芯坯体干燥后具有良好性能,弯曲强度4.2 MPa、干燥收缩率仅为0.3%;在陶瓷浆料中加入氧化硅粉后,当氧化钙与氧化硅的摩尔比为2.45、烧结温度1200℃、保温120 min时,氧化钙基陶瓷型芯的综合性能较好,型芯试样在水中可快速溃散;通过试样微观形貌及热力学分析,氧化硅的加入促进了Ca2SiO4的生成、降低了型芯吸湿性、收缩率、弯曲强度,提高了型芯试样的气孔率。（3）研究了两种可用于成形悬空结构的支撑材料及性能,一种为淀粉基支撑材料,另一种为盐基支撑材料,采用双头挤出成形装置制成了悬空结构的陶瓷。以淀粉为主体材料、聚乙烯吡咯烷酮的无水乙醇溶液为粘结剂,制备了一种固含量为73.3 wt.%的淀粉基浆料,分层挤出成形的淀粉基试样干燥后尺寸偏差率为1.1%、弯曲强度达11 MPa以上,淀粉基支撑可在陶瓷试样烧结过程中去除;以一水硫酸镁为主体材料,聚乙烯吡咯烷酮的无水乙醇溶液为粘结剂,制备了固含量为60 wt.%的盐基浆料,分层挤出成形的盐基试样干燥后的弯曲强度为9.94 MPa,盐基支撑可在水或酸中溶解去除。采用研发的淀粉基和盐基支撑材料都可较好地成形出悬空结构陶瓷试样。（4）研究了针头直径、成形层高和成形倾斜角度对陶瓷型壳表面精度的影响,构建了陶瓷型壳表面精度的理论模型,制备出了内外层精度不同的双层陶瓷型壳。以氧化铝粉末为主体材料、PVP为粘结剂,制成了固含量为84 wt.%的氧化铝基陶瓷浆料,分层挤出成形的陶瓷型壳坯体经1500℃烧结120 min后,陶瓷型壳的弯曲强度40.5 MPa、线收缩率仅为2.29%;成形针头的直径越小、层高越小、倾角越大,陶瓷型壳试样的表面粗糙度越小,建立了陶瓷型壳试样表面最大高度差与成形层高和成形倾角的数学模型;铝合金实际浇注试验表明,制成的复杂陶瓷型壳可满足金属浇注要求;双头挤出制备双层陶瓷型壳,内层与外层的层高分别设置为0.2 mm和0.4 mm,在保证内壳精度的同时提高了陶瓷型壳的制备效率。
赵旭东[4]（2020）在《摩擦焊机设计及其关键技术研究》文中研究说明摩擦焊接是一种固相连接技术最早起始于美国,这一技术凭借其高效、清洁、精密、节能以及优质等特点,已广泛应用于电力、石油钻探、机械制造、航空航天等众多高新技术领域中。文章研究从企业生产实践出发并结合国内外相关资料,旨在借由数字化设计手段并结合相关试验来解决空心活塞杆的大批量生产问题。文章主要研究内容如下:（1）根据企业实际生产需求并结合所生产的系列化产品特征,对焊机具体构造及动作过程进行了相关设计,对装备的主要技术参数进行了计算。（2）据相关国家标准及技术要求对标准件进行了选型设计,对非标准件进行了结构设计。最后利用三维建模软件Solid Works进行焊机三维虚拟样机的装配,并根据实际生产需要完成空心活塞杆自动上下料生产线设计。（3）使用有限元分析软件ANSYS Workbench对所设计的摩擦焊机主要结构进行了静动态特性校核与轻量化设计。主要研究内容为:首先,将子模型分析技术应用于主传动系统的静态特性分析中,研究了主轴在不同工况下的静力学特性。与传统的研究方法相比,该技术提高了求解的效率和精度,证实了焊机主轴设计的合理性。并对主轴动态安全性进行了校验。在随后的研究中对焊机主轴箱及推力缸支撑体进行了静、动态特性分析,并相应地对其结构进行了优化。为了改善主轴箱及推力缸支撑体的整体机械性能并合理地使用主轴箱材料,利用多目标遗传算法完成了主轴箱及支撑体的优化设计并实现了焊机轻量化设计。再次,应用有限元分析软件对焊机滑组支撑体、顶端推力座以及夹具进行了静力学校核。最后,建立了用于有限元分析的连续驱动摩擦焊机整机的简化模型,进行了整机静动态特性校核。（4）在摩擦焊接工艺参数对焊接质量影响的研究中,使用有限元分析软件ANSYS Workbench对不同焊接参数的加载方式进行了比较,采用控制变量法研究了不同焊接参数（焊接转速、摩擦压力、摩擦时间）对焊接质量的影响规律。最后,对摩擦焊接数值模拟中的几点关键性技术进行了总结与讨论。（5）在焊接实验研究中以小直径焊件为例,采用正交实验法列三因素三水平正交因素表研究单级加压情况下,焊接转速、摩擦压力以及摩擦位移三个工艺参数对焊件焊接温度的影响规律。与此同时以中等直径焊件为例,采用正交实验法探究二级加压情况下,一级摩擦压力、一级摩擦位移、二级摩擦压力以及二级摩擦位移等四个工艺参数对焊接轴向缩短量的影响规律。最后通过焊件的宏观形貌观察,微观组织分析、接头温度实测等方法对35#钢焊接性进行了分析。
吴德成[5]（2019）在《双金属带锯条精密电阻焊设备及焊接机理研究》文中进行了进一步梳理双金属带锯条将两种不同金属（通常齿材为高速钢、背材为弹簧钢）焊接在一起,经过一系列的冷、热加工处理,使其同时具备高速钢高硬度、高耐磨性、高红硬性以及弹簧钢韧性优良等特点,从而使双金属带锯条获得背韧齿硬的优异性能,大幅度提高锯带的切削性能以及使用寿命,成为世界上最先进的切削工具之一。铣齿工艺是双金属带锯条常用成形方法,其将高速钢丝与弹簧钢带通过激光焊或电子束焊的方式制成复合钢带后,使用成形铣刀铣出齿形,最后通过分齿、热处理等工艺最终成型。考虑到带锯条的生产效率以及齿部贵重合金材料的利用率,课题采用独立焊接磨齿的生产工艺进行双金属带锯条的生产,将电阻焊技术应用在两种不同金属的结合中。独立焊接磨齿工艺是将合金粒子（通常形状为圆柱形、球形或是扇形）逐个焊接到已经初步加工出齿形的弹簧钢带齿托上,再通过磨齿的方法最终得到齿形。本课题基于独立焊接磨齿的生产工艺,研制一台双金属带锯条精密电阻焊接设备。课题采用卧式送料的方法,通过锯带背部定位,打斜轴承产生的摩擦分力使锯带紧贴定位基准,推杆机构推动锯带齿沟将其送到焊接位置后,由气缸带动电极压紧锯带。使用震动送料盘将散乱的合金粒子排序,经由塑料导管、落料嘴等输送到焊台上,最后通过伺服机头将粒子推送到锯带齿托上,压力到达设定值后触发焊接电源放电,完成焊接动作。根据双金属带锯条焊接工艺,开发了焊接设备控制系统,以人机界面为上位机,与伺服加压系统、焊接电源以及各运动部件进行通讯。系统提供参数设置、点动控制、自动焊接等功能,通过单步模式设定各焊接参数、点动控制设定焊接位置参数,再切换至自动焊接模式,同时在人机界面上能够实时显示参数信息、位置信息以及警报信息等。双金属带锯条作为一种复合材料,两种材料的结合强度无疑是影响其切削性能和使用寿命的重要因素之一,课题选取高速钢齿材M51与弹簧钢背材B318进行焊接试验,对高频电阻焊接头进行机理研究:通过显微硬度分析得到焊缝及热影响区处的硬度分布曲线,其中熔合区为焊缝硬度最低的区域,硬度值为441HV左右,同时得出工艺参数对接头显微硬度值的影响不明显的结论;通过接头元素分析得到Co、W、Ni等十种元素在熔合线附近的分布情况,初步得出M51与B318在熔合区的两种结合形式,同时分析了焊接参数对接头元素分布的影响;通过接头断口分析得出熔合区即为焊接接头断裂位置的结论。最后对M51/B318高速钢带锯条进行工艺试验,通过热影响区面积大小、熔渣挤出量、接头剪断力、熔合线形貌以及扫描电子显微镜（SEM）图像等指标研究各主要工艺参数对M51/B318带锯条焊接质量的影响。
唐宁东[6]（2018）在《挤出橡胶高精度自动称重与分剪系统的研究与开发》文中进行了进一步梳理橡胶加工自动化与高精度化是橡胶加工的发展趋势。在橡胶加工过程中,预成型件的重量对制品质量具有重要影响,当前大部分橡胶制品企业的高精度定量与分剪大都采用手工完成,并往往需要反复进行,效率与精度低,劳动强度大且单调。本文针对橡胶加工企业对加工的要求,以提高定重分剪精度、实现自动化分剪、改善操作者劳动条件和降低企业用工成本为目标,在企业横向项目资助下,对橡胶高精度自动称重与分剪系统进行研究与开发,研究工作主要体现在:（1）在分析企业现有加工工艺的基础上,制定了系统的设计方案和性能指标。在设计计算的基础上,设计了整机的机械本体,选用台达SV2型PLC作为控制核心,展开了硬件设计。（2）将橡胶自挤出料至堆垒运动过程分为出料与传送、分剪、传送与堆垒三个部分,并对各部分进行瞬时、微观的运动过程解析,推导出各部分协调运动的数学模型,为系统的功能实现和软件设计提供理论基础。（3）针对挤出速度对分剪精度造成的影响,推导了挤出速度与分剪误差之间的关系函数,导出了系统响应速度与挤出速度的匹配关系式,使系统具备对各种工况的适应性。采用五段S型加减速的控制方法对分剪电机进行加减速控制,通过Matlab软件对S型加减速控制在不同情况下对系统动态特性的影响进行分析,确定了合理的控制方法,抑制了分剪运动产生的振动。（4）在WPLsoft软件环境下对系统的控制程序进行了包括人机界面、参数设置、称重检测、橡胶挤出速度检测与反馈、定重分剪和橡胶条堆垒协调控制在内的程序设计,实现了定重系统精确控制和各运动部分协调运动。在以上研究中的基础上,采用理论分析的方法选定了提前控制量并进行加工实验与人工分剪对比。通过测试得出,自动化系统大幅降低了加工工时,同时,采用精度补偿的方法,分剪质量误差从最初的7.04%降低到0.69%,满足了企业对精度的要求。应用DH动态测试系统对加工时的动态特性进行了分析得知,S型曲线的加减速控制大幅降低了电机运行的冲击,提高了系统运行的平稳性和检测精度,验证了所设计方法的正确性。课题研究解决了橡胶制品企业对高精度橡胶条自动化定重和分剪的应用需求,提升了加工效率与制品加工质量,节约了企业的用工成本。研究方法对其他高精度称量系统的开发具有借鉴意义。
张金云[7]（2017）在《高性能轮胎直压定型电磁感应加热智能硫化技术的研究》文中指出轮胎生产过程需经历多道复杂工序,硫化环节作为最后一道工序,决定了产品的外观质量及使用性能优劣。现行轮胎硫化技术主要依托于轮胎定型硫化机,采用高弹性而低刚性胶囊来确定轮胎内壁轮廓,必然难以获得高度均匀的几何结构及质量分布,导致轮胎动平衡均匀性差。此外,传统轮胎硫化采用蒸汽、过热水加热,轮胎内侧需从导热率极低的胶囊内间接获得硫化所需热量,而且热能在管路循环中存在大量耗散,导致轮胎硫化效率低,能源消耗大,蒸汽温度与压力的关联性也制约了硫化工艺参数的最优匹配。本文提出一种高性能轮胎直压硫化技术,利用高刚性高导热的可控伸缩金属内模替代胶囊结构,并创新采用电磁感应加热方式对内外模具同时加热,彻底取代传统热媒传热方式,以提高成品轮胎质量精度,缩短轮胎硫化周期及降低制造过程耗能。本文主要工作如下:1、根据直压压硫化的特殊工艺特点,创新研制了具有内外模独立锁模功能的液压式轮胎定型硫化机,并设计制造了符合实验样机工艺动作要求的配套液压系统和工控系统,为后续开展高性能轮胎直压硫化工艺研究提供了充分的实验条件;2、通过对比分析及实验研究,探明了直压硫化工艺的压力作用形式对轮胎骨架结构以及胶料硬度、拉伸强度、定伸应力、损耗因子等物理机械性能的积极影响,以校正面不平衡质量、径向力波动RFV、横向力波动LFV、横向力偏移LFD、角度效应力PSF、锥度效应力CON等检测值为依据,考察了高真圆度刚性金属内模对成品轮胎质量分布及几何尺寸均匀性的提升效果。建立了适用于直压硫化工艺的内外模锁模力模型,讨论确定了最佳锁模力参数选取原则;3、实验验证了电磁感应加热轮胎硫化模具温度均匀性,并以255/30R22规格轮胎为研究对象,对产品进行硫化测温,利用相关测温数据作为边界条件,在充分考虑材料热物性的非线性及硫化反应热等因素的前提下,进行了基于电磁感应加热的轮胎硫化温度场和硫化程度场有限元仿真,并研究了高温硫化条件对轮胎硫化历程的有利影响,进一步确定了基于内外模电磁感应加热轮胎硫化最佳工艺温度;4、利用成套全自动化实验样机,并根据已确定的最佳硫化工艺参数,对255/30R22规格高性能轮胎进行连续批量化试产及成品轮胎放行测试,分析了直压硫化工艺在制品硫化效率、制造过程耗能等方面的工艺特性,研究结果表明,采用新工艺条件下的轮胎硫化周期较传统工艺缩短了 11.06%,单胎硫化能耗较传统工艺降低约86%,轮胎外观检测,激光散斑无损检测以及成品性能室内试验等均通过国家标准,由此可以初步认定,高性能轮胎直压硫化工艺具备良好产业化应用前景。
张友根[8]（2011）在《“十二五”塑料机械产品结构调整与绿色技术应用的分析研究（Ⅲ）》文中指出绿色技术应用和开拓是"十二五"塑料机械产品结构调整的核心。绿色技术主要体现在提高能源和其他资源的利用效率、降低成型加工成本、减少对环境的污染、提高清洁度等方面。国内塑料机械中、低端化的现状不容乐观,一旦塑料机械市场萎缩,首先是中、低端市场萎缩,国内制造商受到的打击最大;高端塑料机械迎合了相关产业科技进步的需要,拥有广阔的发展空间。高端塑料机械实质是充分体现出绿色技术的设备。重点分析研究了注塑设备、拉吹成型设备、挤出设备、中空设备等4类主要塑料机械的产品结构调整和绿色技术应用需要解决的几个问题。转变陈旧发展理念,着力创新技术研发思路,用科学的发展理念加快自主创新塑料机械设备,开发高端塑料机械,掌握绿色核心技术,是改变中、低端化的现状、力做中国创造的绿色技术的唯一出路。
周文彦[9]（2011）在《聚合物气辅多层共挤吹塑精密成型关键理论研究》文中进行了进一步梳理为了满足高新技术发展,塑料制品不断向精密化方向发展。但由于聚合物黏弹特性与工艺参数波动的耦合作用,会产生离模膨胀波动,使得生产尺寸精确或形状复杂的高精度复合塑料器件在工程上仍是一项技术挑战。目前实现多层共挤吹塑精密成型技术关键是通过高精密的过程参数在线检测装置和闭环控制系统,严格控制成型过程参数恒定,以消除型坯离模膨胀的波动,实现聚合物精密成型。但由于我国高精度塑料制品外形尺寸和壁厚在线检测装置研究的缺乏,使其成型精度仍不能满足高档精密塑料制品挤吹成型的要求。为此,针对无高精度闭环控制系统环境下制品尺寸精密控制这一关键科学问题,开展多层共挤吹塑成型尺寸精密控制的关键理论研究,对于加快我国聚合物精密成型装备的技术突破具有重要的理论和工程应用价值。本文在多层复合共挤吹塑型坯离模膨胀产生机理研究的基础上,突破采用高精度闭环控制系统的贯性思维,提出了通过气辅滑移成型流动消除型坯离模膨胀以精密控制制品尺寸的创新研究思路,可在我国高精密在线检测装置研究缺乏背景下解决高档精密制品尺寸的精密控制问题。通过数值模拟,本文研究建立了聚合物气辅多层共挤吹塑成型创新工艺的精密成型关键理论,为我国聚合物多层复合制品精密成型装置和技术研究的突破奠定科学的理论基础。主要取得如下成果：（1）基于聚合物多层复合吹塑成型的特点和聚合物流变学理论,经合理假设,建立了描述其成型过程的多因素相互作用的非等温非稳态多层共挤吹塑成型的机理理论模型和与之相适应的高效稳态有限元数值算法；（2）通过过程参数和聚合物流变性能参数对聚合物多层共挤吹塑成型型坯离模膨胀影响研究结果的对比分析,提出了二次流动诱发型坯离模膨胀的科学假设,型坯离模膨胀与口模出口处向外的二次流动强度成正比。（3）无高精度闭环控制系统环境下精密控制多层复合共挤吹塑成型尺寸的理论前提是消除成型过程中的二次流动,而成型流动由速度分布不均匀的剪切挤出成型流动转化为速度均匀分布的柱塞挤出成型流动是消除二次流动的技术前提,气辅多层共挤吹塑精密成型创新工艺是实现这一转化的关键技术；（4）气辅多层共挤型坯精密成型的机理是气辅多层共挤型坯精密成型工艺通过气垫膜层的无粘着完全滑移作用,使多层共挤型坯成型流动由速度分布不均匀的剪切挤出成型流动转化为速度均匀分布的柱塞挤出成型流动,使成型流动的剪切变形速率趋于为零,导致驱动诱发型坯成型二次流动的熔体第二法向应力差趋于为零,最终使机头口模出口处的二次流动消失,从而消除了型坯成型的离模膨胀,实现了气辅多层共挤型坯精密成型；（5）研究建立了集型坯成型与吹胀于一体的多层共挤吹塑成型过程的数值模拟方法；（6）研究了过程参数与聚合物流变性能参数对传统和气辅多层共挤型坯成型过程的影响规律,揭示了其影响机理；（7）气辅多层共挤型坯精密成型过程数值模拟研究结果与实验研究结论相吻合,证明本文的理论模型和数值算法可靠
吴大鸣[10]（2008）在《精密挤出技术的开发和应用》文中指出世界上第一台柱塞式挤出机由英格兰的Henry Bewley和Richard Brooman于1845年研制成功,而第一台单螺杆挤出机是由美国的William Kiel和John Prior于1876年研制成功的。历经一个半世纪的发展,挤出成型已成为聚合物加工中最主要的成型和改性方法。挤出成型既
二、精密挤出装备的研制与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、精密挤出装备的研制与应用（论文提纲范文）
（1）可组合3D打印机设计及其运动轨迹规划（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 国内外3D打印机结构类型概述 |
| 1.3.4 发展趋势 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第2章 可组合3D打印机整体设计 |
| 2.1 常见桌面级3D打印机结构形态分析 |
| 2.2 可组合3D打印机运动原理 |
| 2.2.1 常见3D打印方法分析 |
| 2.2.2 可组合3D打印运动原理 |
| 2.3 可组合3D打印机运动结构设计 |
| 2.3.1 五轴设计方案 |
| 2.3.2 直线轴传动设计 |
| 2.3.3 转动轴设计 |
| 2.3.4 螺杆挤出装置设计 |
| 2.3.5 其他部件设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 可组合3D打印机静态特性分析 |
| 3.1 有限元原理与软件 |
| 3.2 可组合3D打印机静态特性分析 |
| 3.2.1 有限元模型建立 |
| 3.2.2 网格划分与分布载荷 |
| 3.2.3 结果分析 |
| 3.3 整机模态分析 |
| 3.4 本章总结 |
| 第4章 可组合3D打印机虚拟样机仿真 |
| 4.1 ADAMS软件应用与特点 |
| 4.2 可组合3D打印机运动学分析 |
| 4.2.1 3D打印过程中的一般矩阵变换 |
| 4.2.2 3D打印过程中的坐标变换原理 |
| 4.2.3 3D打印过程的非线性误差分析 |
| 4.3 可组合3D打印机驱动系统分析 |
| 4.3.1 进给驱动描述 |
| 4.3.2 进给系统动力学模型 |
| 4.4 可组合3D打印机的虚拟样机仿真分析 |
| 4.4.1 虚拟样机和约束建立 |
| 4.4.2 整机运动学仿真 |
| 4.4.3 整机动力学仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 可组合3D打印机多坐标轨迹规划实现 |
| 5.1 多坐标运动轨迹控制流程设计 |
| 5.2 可组合3D打印机硬件设计 |
| 5.2.1 西门子PLC概述 |
| 5.2.2 直线滑台控制电路设计 |
| 5.2.3 直线推杆控制电路设计 |
| 5.2.4 A轴转台控制电路设计 |
| 5.2.5 C轴转台控制电路设计 |
| 5.3 可组合3D打印机软件设计及实现 |
| 5.3.1 软件配置 |
| 5.3.2 PLC的I/O点及地址分配 |
| 5.3.3 控制系统硬件组态 |
| 5.4 轨迹控制程序设计 |
| 5.4.1 初始运动模块设计 |
| 5.4.2 矩形轨迹设计 |
| 5.4.3 圆形轨迹设计 |
| 5.4.4 扇形轨迹设计 |
| 5.4.5 样机组装与实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）橡胶复合挤出机料筒温度系统建模与控制算法优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外挤出机发展的研究现状 |
| 1.2.2 温度控制技术的发展及研究现状 |
| 1.3 课题主要内容及章节安排 |
| 第2章 橡胶挤出成型技术及能耗分析 |
| 2.1 橡胶挤出成型装置的主要部件及作用 |
| 2.2 冷喂料挤出成型工艺介绍 |
| 2.2.1 冷喂料挤出工艺 |
| 2.2.2 冷喂料挤出工艺主要技术特征 |
| 2.3 橡胶挤出机能耗分析 |
| 2.3.1 橡胶挤出机能量守恒与消耗 |
| 2.3.2 胶料挤出过程的能量来源与损耗 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 挤出机温度控制系统工艺与建模分析 |
| 3.1 挤出机温度控制系统工艺分析 |
| 3.1.1 温度控制系统的结构 |
| 3.1.2 温度控制系统中的性能指标 |
| 3.2 挤出机温度控制系统的控制原理 |
| 3.3 挤出机温控系统仿真模型建立 |
| 3.3.1 温控设备型号 |
| 3.3.2 系统模型辨识 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 橡胶挤出机料筒温度控制系统设计 |
| 4.1 控制方案分析与设计 |
| 4.1.1 传统控制方案 |
| 4.1.2 智能控制方案 |
| 4.2 料筒温控系统模糊PID控制系统设计 |
| 4.2.1 常规PID控制 |
| 4.2.2 模糊控制基本原理与结构 |
| 4.2.3 模糊控制器设计 |
| 4.2.4 温控系统模糊PID控制原理及结构 |
| 4.2.5 输入、输出的模糊化及隶属度函数 |
| 4.3 料筒温度Smith-模糊PID控制系统设计 |
| 4.3.1 温控系统Smith-模糊PID控制器结构 |
| 4.3.2 FFRLS辨识Smith预估模型 |
| 4.4 混合粒子群算法优化参数 |
| 4.4.1 粒子群算法基本理论 |
| 4.4.2 混合粒子群算法基本理论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 橡胶挤出机料筒温度控制系统仿真与验证 |
| 5.1 传统PID与模糊PID控制系统仿真实验研究 |
| 5.1.1 传统PID控制系统仿真 |
| 5.1.2 模糊PID控制系统仿真 |
| 5.2 Smith-模糊PID控制系统仿真实验研究 |
| 5.2.1 Smith-模糊PID控制系统受参数变化的影响 |
| 5.2.2 基于FFRLS辨识Smith预估模型的系统仿真 |
| 5.2.3 Smith-模糊PID控制系统仿真 |
| 5.3 混合粒子群算法优化Smith-模糊PID控制系统仿真研究 |
| 5.3.1 粒子群算法优化PID控制器参数 |
| 5.3.2 混合粒子群算法优化PID控制器参数 |
| 5.3.3 混合粒子群算法与粒子群算法优化效果对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 未来研究展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 一、个人简历 |
| 二、研究成果 |
| 致谢 |
（3）精密铸造陶瓷型/芯双头挤出直接成形的材料及精度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的来源、背景及意义 |
| 1.2 精密铸造陶瓷型/芯制备技术研究现状 |
| 1.3 陶瓷型/芯增材制造技术研究现状 |
| 1.4 分层挤出成形技术研究现状 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 2 双头分层挤出成形装备的设计基础 |
| 2.1 机械运动机构的选择 |
| 2.2 浆料驱动挤出机构的设计 |
| 2.3 控制系统的设计与优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 分层挤出成形易溃散陶瓷芯的材料及性能研究 |
| 3.1 实验材料及方法 |
| 3.2 硅溶胶-聚乙二醇复合粘结剂的陶瓷型芯典型性能研究 |
| 3.3 氧化硅粉对氧化钙基陶瓷型芯性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 分层挤出成形支撑的材料及性能研究 |
| 4.1 实验材料及方法 |
| 4.2 淀粉基支撑的材料及性能研究 |
| 4.3 盐基支撑的材料及性能研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 精密铸造型壳的分层挤出成形及表面精度控制研究 |
| 5.1 实验材料及方法 |
| 5.2 分层挤出成形陶瓷型壳的材料初选 |
| 5.3 精密铸造陶瓷型壳表面精度的控制及优化 |
| 5.4 实际浇注实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 论文的创新之处 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 博士学位期间获得成果 |
（4）摩擦焊机设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的和研究背景 |
| 1.2 摩擦焊接原理及特点 |
| 1.2.1 摩擦焊接原理 |
| 1.2.2 摩擦焊接特点 |
| 1.3 旋转摩擦焊接技术应用现状 |
| 1.4 国内外摩擦焊机及焊接研究发展现状 |
| 1.4.1 国内外摩擦焊机发展现状 |
| 1.4.2 有限元数值模拟在摩擦焊接中的应用概况 |
| 1.4.3 摩擦焊接试验研究概况 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 1.6 课题的研究意义 |
| 2 摩擦焊机总体方案设计 |
| 2.1 本课题加工对象的分析 |
| 2.2 摩擦焊机总体设计方案 |
| 2.2.1 方案一 |
| 2.2.2 方案二 |
| 2.2.3 方案三 |
| 2.3 摩擦焊机具体构造方案与动作过程 |
| 2.3.1 摩擦焊机具体构造方案 |
| 2.3.2 摩擦焊机动作过程 |
| 2.4 摩擦焊机设计参数的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 摩擦焊机主要结构设计与计算 |
| 3.1 摩擦焊机主传动系统设计 |
| 3.1.1 主轴电机选择 |
| 3.1.2 主轴轴系的设计 |
| 3.1.3 主轴箱的设计与计算 |
| 3.1.4 主传动系统机构的装配 |
| 3.2 摩擦焊机移动夹紧机构设计及夹紧力计算 |
| 3.2.1 移动夹紧机构设计 |
| 3.2.2 夹紧力计算 |
| 3.2.3 移动夹紧滚珠丝杠螺母副的选型设计 |
| 3.2.4 直线导轨的选型设计 |
| 3.2.5 移动夹紧电机的选型设计 |
| 3.2.6 移动夹紧机构的装配 |
| 3.3 摩擦焊机顶锻机构设计 |
| 3.3.1 设计要求与工况分析 |
| 3.3.2 各运动阶段液压缸推力值计算 |
| 3.3.3 液压缸主要参数的计算 |
| 3.3.4 液压系统原理图拟定 |
| 3.3.5 顶锻机构装配 |
| 3.4 摩擦焊机去飞边机构设计 |
| 3.4.1 切削力的计算 |
| 3.4.2 去飞边机构纵向与横向滑台机构设计 |
| 3.4.3 去飞边机构装配 |
| 3.5 摩擦焊机床身设计 |
| 3.6 摩擦焊机整机装配 |
| 3.7 摩擦焊接自动化生产方案设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 摩擦焊机主要结构校核与优化分析 |
| 4.1 焊机主传动系统静态特性研究 |
| 4.1.1 有限元模型的建立 |
| 4.1.2 外载及边界条件的确定 |
| 4.1.3 应力集中与应力奇异现象的有限元研究 |
| 4.1.4 主轴子模型分析 |
| 4.1.5 疲劳寿命的预测 |
| 4.2 焊机主传动系统动态特性研究 |
| 4.2.1 主轴系统动态特性分析有限元模型的建立 |
| 4.2.2 主轴系统模态特性分析 |
| 4.2.3 主轴系统谐响应特性分析 |
| 4.3 焊机主轴箱静力学校核与优化设计 |
| 4.3.1 主轴箱静力学校核 |
| 4.3.2 主轴箱结构优化设计 |
| 4.3.3 主轴箱动态特性分析 |
| 4.3.4 主轴箱响应面优化分析 |
| 4.4 焊机液压缸支撑体静力学校核与优化 |
| 4.4.1 液压缸支撑体静力学校核 |
| 4.4.2 液压缸支撑体结构优化 |
| 4.4.3 液压缸支撑体多目标优化设计 |
| 4.5 焊机去飞边滑组机构支撑体静力学校核 |
| 4.6 焊机夹具体静力学校核与优化设计 |
| 4.6.1 焊机夹具体静力学校核 |
| 4.6.2 基于拓扑优化技术的夹具体轻量化设计 |
| 4.7 焊机顶锻推力座静力学校核 |
| 4.8 焊机整机静态特性分析及关键技术 |
| 4.8.1 摩擦焊机整机分析有限元模型的建立及其关键技术 |
| 4.8.2 摩擦焊机整机受重力作用分析 |
| 4.8.3 摩擦焊机整机焊接加工阶段校核 |
| 4.8.4 去飞边加工阶段校核 |
| 4.9 焊机整机动态特性分析 |
| 4.9.1 整机模态分析 |
| 4.9.2 整机谐响应分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 活塞杆摩擦焊接特性数值模拟及其关键技术研究 |
| 5.1 中碳钢焊接特性分析 |
| 5.2 焊接热影响区的组织与性能 |
| 5.3 摩擦焊接有限元分析模型的建立 |
| 5.4 摩擦焊接工艺参数不同施加方式比较 |
| 5.4.1 压力加载方式 |
| 5.4.2 压力及位移加载方式 |
| 5.4.3 轴向缩短量研究 |
| 5.4.4 实验验证 |
| 5.5 单一焊接参数对焊接质量的影响研究 |
| 5.5.1 主轴转速对焊接质量影响 |
| 5.5.2 摩擦压力对焊接质量影响 |
| 5.5.3 摩擦时间对焊接质量影响 |
| 5.6 摩擦焊接数值模拟过程中几点关键性因素讨论 |
| 5.6.1 影响计算结果准确性的几点因素 |
| 5.6.2 影响计算结果收敛性的几点因素 |
| 5.6.3 工程实践性讨论 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 活塞杆摩擦焊接实验研究 |
| 6.1 实验设备 |
| 6.1.1 摩擦焊机 |
| 6.1.2 焊件金相组织检测设备 |
| 6.1.3 显微硬度检测设备 |
| 6.1.4 温度测量设备 |
| 6.2 单级加压方式对焊接温度影响研究 |
| 6.2.1 研究方案拟定 |
| 6.2.2 焊接参数对焊件温度影响 |
| 6.2.3 焊接质量检测 |
| 6.3 多级加压方式对焊件轴向缩短量影响研究 |
| 6.3.1 研究方案拟定 |
| 6.3.2 焊接参数对焊件轴向缩短量影响 |
| 6.3.3 焊接质量检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）双金属带锯条精密电阻焊设备及焊接机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 双金属带锯条概述 |
| 1.2 双金属带锯条的生产工艺 |
| 1.2.1 双金属带锯条成形工艺 |
| 1.2.2 热处理工艺 |
| 1.2.3 环装工艺 |
| 1.3 电阻焊在双金属带锯条焊接中的应用 |
| 1.4 双金属带锯条国内外现状 |
| 1.5 课题来源 |
| 1.6 课题研究目标、内容 |
| 第二章 精密电阻焊接设备机械结构设计 |
| 2.1 锯带定位机构及压紧机构设计 |
| 2.1.1 锯带定位机构设计 |
| 2.1.2 锯带压紧机构设计 |
| 2.1.3 定位平台设计 |
| 2.2 合金粒子送料机构设计 |
| 2.2.1 震动送料结构设计 |
| 2.2.2 合金粒子落料结构设计 |
| 2.3 锯带送料机构设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 精密电阻焊接设备控制系统设计 |
| 3.1 控制系统方案设计 |
| 3.1.1 技术要求与焊接流程 |
| 3.1.2 设备控制系统方案 |
| 3.2 控制系统主要器件简介及选型 |
| 3.2.1 可编程控制器 |
| 3.2.2 人机界面 |
| 3.2.3 伺服电机及驱动器 |
| 3.2.4 电气元件型号 |
| 3.3 PLC I/O地址分配 |
| 3.4 锯带送料控制方案设计 |
| 3.5 气动控制设计 |
| 3.6 电气控制柜及操作面板的设计制作 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 M51/B318 高速钢带锯条接头焊接机理研究 |
| 4.1 试验条件 |
| 4.1.1 试验材料 |
| 4.1.2 试验仪器 |
| 4.1.3 试验方法 |
| 4.2 焊接接头显微硬度分布 |
| 4.2.1 焊接接头形成过程 |
| 4.2.2 显微硬度分布 |
| 4.2.3 不同焊接参数下的接头显微硬度分布 |
| 4.3 焊接接头元素分布 |
| 4.3.1 焊接电流对接头元素分布的影响 |
| 4.3.2 焊接时间对接头元素分布的影响 |
| 4.3.3 焊接压力对接头元素分布的影响 |
| 4.4 接头断口分析 |
| 4.4.1 接头断口形貌分析 |
| 4.4.2 接头断裂模式分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 M51/B318 高速钢带锯条焊接工艺研究 |
| 5.1 焊接电流对高速钢带锯条焊接质量的影响 |
| 5.2 焊接时间对高速钢带锯条焊接质量的影响 |
| 5.3 焊接压力对高速钢带锯条焊接质量的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文 |
| 致谢 |
（6）挤出橡胶高精度自动称重与分剪系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 橡胶加工的工艺特点 |
| 1.3 国内外橡胶分条设备的研究现状 |
| 1.3.1 国外研究 |
| 1.3.2 国内研究 |
| 1.4 论文选题意义与主要研究内容 |
| 1.4.1 论文选题意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 橡胶件预成型制造工艺分析 |
| 2.1 橡胶密封件预成型制备加工流程 |
| 2.2 预成型制品加工过程主要误差来源分析 |
| 2.3 自动称重与分剪系统需求分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 自动称量与分剪一体机硬件设计 |
| 3.1 自动称量与分剪一体机总体构成 |
| 3.2 分剪机械本体设计 |
| 3.2.1 传输与称重机构设计 |
| 3.2.2 分剪机械本体设计 |
| 3.2.3 一体机整体设计 |
| 3.3 控制系统设计 |
| 3.3.1 电机选型 |
| 3.3.2 驱动器选型与配置 |
| 3.3.3 称重传感器选型 |
| 3.3.4 信号处理模块选型 |
| 3.3.5 PLC选型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 橡胶运动分析与控制算法 |
| 4.1 系统运动分析 |
| 4.1.1 橡胶出料运动分析 |
| 4.1.2 分剪运动分析 |
| 4.1.3 已分剪橡胶条传输运动分析 |
| 4.1.4 橡胶堆垒运动分析 |
| 4.2 基于五段S型加减速曲线的分剪电机控制算法推导 |
| 4.2.1 五段S型加减速曲线介绍与参数计算 |
| 4.2.2 五段S型曲线控制参数选择 |
| 4.2.3 曲线的离散化处理 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 控制系统软件设计 |
| 5.1 PLC程序设计 |
| 5.1.1 程序结构设计 |
| 5.1.2 通讯程序设计 |
| 5.1.3 分剪动作控制程序设计 |
| 5.1.4 堆垒动作控制程序设计 |
| 5.2 上位机程序设计 |
| 5.2.1 登录界面与各模块设计 |
| 5.2.2 主界面与各模块设计 |
| 5.2.3 参数设置界面设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 控制参数的分析选取与加工验证 |
| 6.1 提前量Δm的误差分析 |
| 6.2 提前量Δm的选取 |
| 6.3 加工实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1: 控制系统电气原理 |
| 附录2: 参数配置表 |
| 附录3: 下位机PLC程序 |
| 个人简历、在学期间研究成果及发表的学术论文 |
（7）高性能轮胎直压定型电磁感应加热智能硫化技术的研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 轮胎硫化装备研究概况 |
| 1.1.1 轮胎定型硫化机 |
| 1.1.2 硫化模具 |
| 1.2 轮胎硫化工艺研究进展 |
| 1.2.1 硫化加热方式 |
| 1.2.2 轮胎硫化温度场研究 |
| 1.3 新型轮胎硫化技术 |
| 1.4 研究意义和研究内容 |
| 第二章 轮胎直压硫化装备的研制 |
| 2.1 金属硫化内模设计 |
| 2.1.1 连杆式内模 |
| 2.1.2 斜楔式内模 |
| 2.2 电磁感应加热系统设计 |
| 2.2.1 结构及工作原理 |
| 2.2.2 加热控制方法 |
| 2.2.3 三维涡流场分布规律研究 |
| 2.3 轮胎直压硫化机的研制 |
| 2.3.1 主机结构特点 |
| 2.3.2 整机静力学分析 |
| 2.3.3 液压系统设计 |
| 2.3.4 工控系统设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 直压硫化工艺对轮胎质量的影响 |
| 3.1 工艺定型过程解析 |
| 3.1.1 定型步序对比 |
| 3.1.2 定型过程对骨架材料的影响 |
| 3.2 直压硫化工艺对轮胎硫化质量的影响 |
| 3.2.1 对轮胎胶料物理机械性能的影响 |
| 3.2.2 对轮胎动平衡性的影响 |
| 3.2.3 对轮胎均匀性的影响 |
| 3.3 直压硫化工艺锁模力的调控 |
| 3.3.1 锁模力模型 |
| 3.3.2 内外模锁模力的确定原则 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 硫化温度均匀性研究 |
| 4.1 模温均匀性检测 |
| 4.1.1 外模 |
| 4.1.2 内模 |
| 4.2 轮胎硫化测温 |
| 4.3 轮胎硫化温度场数值模拟 |
| 4.3.1 轮胎硫化动力学理论 |
| 4.3.2 有限元模型 |
| 4.3.3 结果分析与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 硫化工艺特性及产品性能分析 |
| 5.1 试验条件及工艺参数 |
| 5.1.1 试验样机 |
| 5.1.2 模具 |
| 5.1.3 硫化工艺条件 |
| 5.2 工艺特性分析及制品质量评价 |
| 5.2.1 硫化效率分析 |
| 5.2.2 能耗分析 |
| 5.2.3 成品外观检测 |
| 5.2.4 激光散斑无损检测 |
| 5.2.5 轮胎性能室内试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 博士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（9）聚合物气辅多层共挤吹塑精密成型关键理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 挤出吹塑成型工艺 |
| 1.1.2 注射吹塑成型 |
| 1.1.3 拉伸吹塑成型工艺 |
| 1.1.4 多层共挤吹塑成型工艺 |
| 1.2 聚合物吹塑成型和精密成型技术的研究进展 |
| 1.2.1 聚合物吹塑成型型坯成型过程的影响及其型坯形貌的控制研究 |
| 1.2.2 聚合物吹塑成型型坯吹胀成型过程的影响及其制品壁厚的控制研究 |
| 1.3 聚合物精密成型技术研究进展 |
| 1.4 聚合物多层共挤吹塑精密成型技术与机理研究存在的问题 |
| 1.4.1 高精密在线检测装置的研究 |
| 1.4.2 减低高精密聚合物成型装备的产生成本 |
| 1.4.3 研究开发新聚合物型精密成型工艺 |
| 1.4.4 聚合物多层共挤吹塑成型离模膨胀和垂伸效应产生机理的研究 |
| 1.4.5 聚合物多层共挤吹塑成型工艺和模具设计的理论研究 |
| 1.4.6 聚合物多层共挤吹塑成型尺寸精密控制关键理论研究 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 传统和气辅多层共挤吹塑成型的理论模型 |
| 2.1 聚合物多层共挤吹塑成型的数学模型 |
| 2.1.1 基本假设 |
| 2.1.2 控制方程 |
| 2.1.3 边界条件 |
| 2.2 成型界面及自由表面追踪 |
| 2.3 聚合物多层共挤吹塑成型的有限元数值模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 多层共挤吹塑成型型坯离模膨胀产生机理研究 |
| 3.1 成型过程参数对传统多层共挤吹塑成型型坯离模膨胀的影响 |
| 3.1.1 型坯共挤成型过程的模拟条件 |
| 3.1.2 聚合物熔体进口温度对型坯成型离模膨胀的影响 |
| 3.1.3 聚合物熔体进口温度对共挤型坯成型离模膨胀影响的机理分析 |
| 3.1.4 口模模壁传热对型坯成型离模膨胀的影响 |
| 3.1.5 模壁热流密度对型坯成型离模膨胀影响的机理分析 |
| 3.1.6 熔体挤出速度对共挤型坯成型离模膨胀的影响 |
| 3.1.7 熔体挤出速度对共挤型坯成型离模膨胀影响的机理分析 |
| 3.2 流变性能参数对传统多层共挤吹塑成型型坯离模膨胀的影响 |
| 3.2.1 聚合物熔体黏度对型坯成型离模膨胀的影响 |
| 3.2.2 聚合物熔体黏度对共挤型坯成型离模膨胀影响的机理分析 |
| 3.2.3 聚合物熔体松弛时间对共挤型坯成型离模膨胀的影响 |
| 3.2.4 聚合物熔体松弛时间对共挤型坯成型离模膨胀影响的机理分析 |
| 3.3 传统多层共挤吹塑成型型坯离模膨胀产生的机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 聚合物气辅多层共挤型坯精密成型机理理论研究 |
| 4.1 消除传统多层共挤吹塑型坯成型离模膨胀的技术思路 |
| 4.1.1 传统多层共挤吹塑成型离模膨胀与第一法向应力差的关联关系研究 |
| 4.1.2 传统多层共挤吹塑成型二次流动与第二法向应力差的关联关系研究 |
| 4.2 聚合物气辅多层共挤吹塑精密成型关键技术 |
| 4.3 聚合物气辅多层共挤吹塑精密成型机理研究 |
| 4.3.1 聚合物流变性能参数对气辅多层共挤型坯成型过程的影响 |
| 4.3.2 成型过程参数对气辅多层共挤型坯成型过程的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 集型坯成型与吹胀于一体的多层共挤吹塑成型过程模拟研究 |
| 5.1 研究方法和模拟条件 |
| 5.1.1 研究方法 |
| 5.1.2 模拟条件 |
| 5.2 传统多层共挤吹塑成型过程数值模拟 |
| 5.2.1 熔体进口温度对多层共挤吹塑成型型坯自由吹胀成型过程的影响 |
| 5.2.2 吹胀压力对多层共挤吹塑成型型坯自由吹胀成型过程的影响 |
| 5.3 气辅多层共挤吹塑成型过程数值模拟 |
| 5.3.1 熔体进口温度对气辅多层共挤吹塑成型型坯自由吹胀过程的影响 |
| 5.3.2 模壁传热对气辅多层共挤吹塑成型型坯自由吹胀过程的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（10）精密挤出技术的开发和应用（论文提纲范文）
| 1 精密挤出成型技术的研发背景 |
| 1.1 开发精密挤出成型技术的必要性 |
| 1.2 国内外精密挤出成型技术及装备的差距 |
| 1.2.1 设计水平和技术创新能力上的差距 |
| 1.2.2 国内外机电行业整体水平上的差距 |
| 1.2.3 在线检测和自动控制水平上的差距 |
| 1.3 精密挤出技术的研发和应用开始得到重视 |
| 2 精密挤出成型的相关技术 |
| 2.1 提高挤出过程的稳定性的相关技术 |
| 2.1.2 精密挤出成型机头的采用 |
| 2.1.3 失重式计量料斗的采用 |
| 2.2 精密挤出成型的控制技术 |
| 3 精密挤出成型技术的应用前景 |
| 3.1 精密挤出成型将成为高附加值加工产业 |
| 3.2 用于精密反应挤出成型和功能梯度高分子材料的加工 |
四、精密挤出装备的研制与应用（论文参考文献）
- [1]可组合3D打印机设计及其运动轨迹规划[D]. 刘智. 陕西理工大学, 2021(08)
- [2]橡胶复合挤出机料筒温度系统建模与控制算法优化研究[D]. 赵金迪. 桂林理工大学, 2021(01)
- [3]精密铸造陶瓷型/芯双头挤出直接成形的材料及精度研究[D]. 杨力. 华中科技大学, 2020
- [4]摩擦焊机设计及其关键技术研究[D]. 赵旭东. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [5]双金属带锯条精密电阻焊设备及焊接机理研究[D]. 吴德成. 广东工业大学, 2019(02)
- [6]挤出橡胶高精度自动称重与分剪系统的研究与开发[D]. 唐宁东. 福州大学, 2018(03)
- [7]高性能轮胎直压定型电磁感应加热智能硫化技术的研究[D]. 张金云. 北京化工大学, 2017(01)
- [8]“十二五”塑料机械产品结构调整与绿色技术应用的分析研究（Ⅲ）[J]. 张友根. 饮料工业, 2011(08)
- [9]聚合物气辅多层共挤吹塑精密成型关键理论研究[D]. 周文彦. 南昌大学, 2011(04)
- [10]精密挤出技术的开发和应用[J]. 吴大鸣. 国外塑料, 2008(03)