一、平面内直线度的两端点、最小二乘综合评定法（论文文献综述）
纪善昌[1]（2016）在《大长度工件视觉检测系统的研究与应用》文中研究说明机器视觉技术以其非接触性、高效性及智能性,已经广泛应用在工业制造、医疗等领域。大长度工件的直线度检测及尺寸测量在机械制造领域有着广泛的需求。但传统检测手段存在操作不便,检测速度慢,设备易磨损等问题。本文以大长度工件为研究对象,具体对大长度的U型钢进行了机器视觉检测系统设计等工作,具体概述如下:首先,针对电梯生产企业使用的U型钢的大长度特点及相关误差指标要求,本文采用了节距采样和图像剪裁拼接的思路,提出了一种基于机器视觉的大长度工件检测解决方案,设计了相应的视觉检测实验平台,并选型了相关元器件。其次,按照该视觉检测系统的实现流程,论述了图像处理中的关键技术。借助于运动控制平台实现图像采集,针对镜头畸变进行图像校正,重点阐述了图像滤波、边缘检测和亚像素精度的原理和实现算法,比较了各种滤波算法和边缘提取算法,通过对比实验,明确了各种算法的优缺点。最后,借助于Microsoft Visual Studio和HALCON软件,在实验平台上进行了U型钢的直线度检测及壁厚测量的重复性实验。实验结果表明所设计的视觉检测系统稳定良好,并对实验中的误差影响因素进行了具体分析,为后续工作提出了改进措施。
王瑞,张跃明,施凯,王玉柱[2]（2012）在《逗号刮辊直线度检测及误差评定系统》文中研究表明开发一套逗号刮辊的质量检测系统,研制一套逗号刮辊刀口直线度检测系统,进行逗号刮辊关键加工面的质量检测,对解决当前企业的质量检测问题具有重要的实用价值。能够精确检测逗号刮辊刀口的直线度,并提供具体的加工误差数值,使企业可直观的发现误差较大的位置,以利于及时发现并解决问题。介绍了系统检测平台的设计和基于VC的数据采集及误差评定系统设计。
李芳婷[3]（2007）在《轴类零件直线度误差的图像测量研究》文中进行了进一步梳理为了克服传统形位公差测量的不足,本课题通过对图像处理方法的研究,提出了一种基于视觉检测技术的轴类零件直线度误差的测量方法。本文主要内容和目标是完成轴类零件直线度误差测量的系统标定、亚像素边缘提取、轴线曲线拟合和直线度误差计算。通过大量的实验分析,找出可能产生误差的因素,最终选择最佳的实验条件,从而最大程度上降低系统的误差,提高测量精度。利用亚像素边缘定位技术设计了一套基于Windows XP平台上的Visual C++软件系统,界面简洁明了、操作方便。本文通过对各种算法的比较,首先运用逐差选择法进行边缘粗定位和利用一维灰度矩亚像素算法进行边缘精定位相结合的方法进行圆轴边缘检测。其次使用递推均值滤波法进行数字滤波,对称点法进行轴线拟合。最后采用两端点连线和最小二乘相结合的方法来求解直线度误差。通过实验对圆轴进行图像采集,利用软件系统进行数据处理和分析,将获得的直线度误差和手动测量的结果进行比较,最终表明基于图像处理的测量方法具有方便、快捷、计算量小和精度高的优点,为实时检测奠定了基础。
陈国强,赵俊伟[4]（2006）在《基于MATLAB的直线度误差精确评定》文中研究说明针对直线度误差求解难的问题,提出了基于MATLAB软件的符合最小条件的误差计算方法,编制了通用计算程序,最后以实例验证了方法的可行性。
王海洲[5]（2006）在《数控加工物理仿真精度预测技术研究》文中认为数控加工物理仿真技术是近年来虚拟制造领域的研究热点之一。应用物理仿真技术,可以在设计阶段对工件的加工质量进行仿真预测,对工艺设计的有效性进行评估,进而对工艺方案进行优化,提高工件制造精度,降低制造成本。精度预测是数控加工物理仿真的核心技术之一,其主要作用是以虚拟测量的手段对工件进行加工质量评价。本文对加工精度预测技术进行了深入研究。提出了精度预测系统的总体思路、方法和实现精度预测系统的关键技术;实现了虚拟加工系统与精度预测系统的通讯接口;研究了各种误差评定的理论及算法,用MATLAB优化方法实现了与几何因素有关的工件质量要素的评价,包括加工零件的形状精度、位置精度和粗糙度等;基于以上关键技术的研究,建立了基于有限元方法的数控加工物理仿真精度预测系统,并结合典型雷达零件的实际加工对本文提出的主要理论方法进行了系统运行验证。
陈国强,赵俊伟[6]（2006）在《一种计算直线度误差的新方法》文中研究说明介绍了普通累积法的概念和原理,提出了用累积法来计算直线度误差。最后给出了应用实例。
陈国强,赵俊伟[7]（2005）在《基于LINGO的直线度误差精确评定》文中研究表明针对直线度误差求解难的问题,提出了基于LINGO软件的符合最小条件的误差计算方法,编制了通用计算程序,最后以实例验证了方法的可行性。
钱惠芬,马海荣,于冬梅[8]（2001）在《平面内直线度的两端点、最小二乘综合评定法》文中提出给出了用两端点法、最小二乘法对平面内的直线度进行综合评定的方法。该方法可将平面内直线度的评定精度提高到一个新的水平。
二、平面内直线度的两端点、最小二乘综合评定法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、平面内直线度的两端点、最小二乘综合评定法（论文提纲范文）
（1）大长度工件视觉检测系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 机器视觉的研究现状 |
| 1.3 机器视觉的应用 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 2 大长度工件视觉检测系统设计 |
| 2.1 大长度工件检测系统需求分析及解决方案 |
| 2.2 大长度工件的视觉检测原理 |
| 2.3 大长度工件视觉检测系统设计 |
| 2.4 运动控制模块设计 |
| 2.5 视觉系统设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 视觉检测系统的关键技术 |
| 3.1 图像采集 |
| 3.2 图像校正 |
| 3.3 图像滤波 |
| 3.4 边缘检测 |
| 3.5 亚像素定位 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 U型钢的直线度检测和壁厚测量 |
| 4.1 U型钢的视觉检测方法 |
| 4.2 照明系统的设计 |
| 4.3 系统标定 |
| 4.4 U型钢检测系统的软件实现 |
| 4.5 重复性测量实验 |
| 4.6 误差分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）逗号刮辊直线度检测及误差评定系统（论文提纲范文）
| 1引言 |
| 2 系统组成及检测原理 |
| 2.1 逗号刮辊检测平台的设计 |
| 2.2 数据采集系统的设计 |
| 2.3 检测原理 |
| 3 直线度误差的评定 |
| 3.1 数学模型的建立 |
| 3.2 误差评定初始条件的建立 |
| 3.3 直线度误差评定的计算机实现 |
| 3.4 误差分析 |
| 3.5 测量结果 |
| 4 结论 |
（3）轴类零件直线度误差的图像测量研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 直线度误差的分类与检测方法 |
| 1.1.1 直线度误差的定义及分类 |
| 1.1.2 直线度误差的检测方法 |
| 1.2 直线度测量方法存在的问题 |
| 1.3 视觉检测技术 |
| 1.3.1 视觉检测技术的特点 |
| 1.3.2 视觉检测技术在工业中的应用和发展 |
| 1.4 国内、外研究现状及分析 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 图像测量系统原理 |
| 2.1 数字图像处理及其方法 |
| 2.1.1 数字图像处理 |
| 2.1.2 数字图像处理的方法 |
| 2.2 摄像机的成像原理 |
| 2.2.1 参考坐标系 |
| 2.2.2 线性摄像机模型 |
| 2.2.3 非线性摄像机模型 |
| 2.3 数字图像的数字表示 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 图像测量系统的结构设计 |
| 3.1 图像测量系统的组成 |
| 3.2 图像处理硬件系统 |
| 3.3 图像处理硬件选择 |
| 3.3.1 照明系统 |
| 3.3.2 CCD摄像机的选择 |
| 3.3.3 光学镜头的选择 |
| 3.3.4 图像采集卡的选择 |
| 3.4 图像处理软件系统 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 图像测量的相关技术 |
| 4.1 图像测量系统的标定 |
| 4.2 零件边缘检测 |
| 4.2.1 边缘检测算法的基本步骤 |
| 4.2.2 边缘检测算子 |
| 4.2.3 亚像素定位技术 |
| 4.2.4 轴类零件的边缘定位 |
| 4.3 数字滤波 |
| 4.3.1 算术均值滤波 |
| 4.3.2 中值滤波 |
| 4.3.3 最小二乘滤波 |
| 4.3.4 移动滤波 |
| 4.3.5 其它滤波算法 |
| 4.4 圆轴轴线拟合方法 |
| 4.5 直线度误差评定方法 |
| 4.5.1 两端点连线法 |
| 4.5.2 最小二乘法 |
| 4.5.3 最小区域法 |
| 4.5.4 直线度误差的图像测量 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 实验数据及误差分析 |
| 5.1 最佳实验条件选择 |
| 5.1.1 照明装置的选择 |
| 5.1.2 滤波方式的选择 |
| 5.2 直线度误差测量实验 |
| 5.2.1 测量过程 |
| 5.2.2 直线度误差测量数据与分析 |
| 5.3 影响测量精度的因素 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
（4）基于MATLAB的直线度误差精确评定（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 直线度误差评定的数学模型 |
| 2 基于MATLAB的直线度误差精确评定 |
| 3 实例分析 |
| 4 结论 |
（5）数控加工物理仿真精度预测技术研究（论文提纲范文）
| 摘 要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题综述及其研究背景 |
| 1.1.1 虚拟制造及数控仿真概述 |
| 1.1.2 精度预测概述 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 虚拟制造及数控仿真的研究现状 |
| 1.2.2 精度预测的研究现状 |
| 1.3 论文的选题背景和研究内容 |
| 1.3.1 论文的选题背景和意义 |
| 1.3.2 本文的主要工作 |
| 1.3.3 论文的组织结构 |
| 第二章 精度预测系统总体设计 |
| 2.1 加工过程物理仿真 |
| 2.1.1 基本思路 |
| 2.1.2 数据流程图 |
| 2.1.3 程序流程图 |
| 2.2 精度预测系统框架 |
| 2.2.1 面向精度预测的模型 |
| 2.2.2 模型建立的基本原则 |
| 2.2.3 精度预测系统基本思路 |
| 2.2.4 精度预测系统主要模块 |
| 2.2.5 程序主界面 |
| 2.3 关键技术 |
| 2.3.1 虚拟加工与精度预测通讯接口 |
| 2.3.2 ANSYS－MATLAB接口 |
| 2.3.3 插值生成工件表面 |
| 2.3.4 优化算法 |
| 第三章 加工精度预测 |
| 3.1 表面粗糙度分析 |
| 3.1.1 表面粗糙度定义 |
| 3.1.2 检测与显示方法 |
| 3.1.3 表面粗糙度三维评定 |
| 3.2 形位公差分析 |
| 3.2.1 直线度误差评定 |
| 3.2.2 平面度误差评定 |
| 3.2.3 圆度误差评定 |
| 3.2.4 圆柱度误差评定 |
| 第四章 精度预测系统验证 |
| 4.1 表面粗糙度分析验证 |
| 4.2 圆柱度分析验证 |
| 第五章 数控仿真NC代码解析 |
| 5.1 数控代码介绍及分析 |
| 5.1.1 数控代码简介 |
| 5.1.2 数控程序结构及格式 |
| 5.1.3 功能代码规则库简介 |
| 5.2 NC代码编译模块设计 |
| 5.2.1 NC代码编译原理 |
| 5.2.2 NC代码编译流程 |
| 5.2.3 NC代码翻译处理 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 今后工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间研究成果 |
（7）基于LINGO的直线度误差精确评定（论文提纲范文）
| 1 直线度误差评定的数学模型 |
| 2 基于LINGO的直线度误差精确评定 |
| 3 实例分析 |
| 4 结论 |
（8）平面内直线度的两端点、最小二乘综合评定法（论文提纲范文）
| 1 用两端点法对测量数据进行预处理 |
| 1.1 预处理的原理 |
| 1.2 坐标变换公式 |
| 2 以两端点法的评定结果Pi (Xi, Yi) 为初值的最小二乘评定方法 |
| 2.1评定方法的原理 |
| 2.2最小二乘评定公式 |
| 3 该方法的程序框图 |
| 4 结束语 |
四、平面内直线度的两端点、最小二乘综合评定法（论文参考文献）
- [1]大长度工件视觉检测系统的研究与应用[D]. 纪善昌. 华中科技大学, 2016(01)
- [2]逗号刮辊直线度检测及误差评定系统[J]. 王瑞,张跃明,施凯,王玉柱. 机械设计与制造, 2012(01)
- [3]轴类零件直线度误差的图像测量研究[D]. 李芳婷. 吉林大学, 2007(03)
- [4]基于MATLAB的直线度误差精确评定[J]. 陈国强,赵俊伟. 机床与液压, 2006(02)
- [5]数控加工物理仿真精度预测技术研究[D]. 王海洲. 西安电子科技大学, 2006(02)
- [6]一种计算直线度误差的新方法[J]. 陈国强,赵俊伟. 机床与液压, 2006(01)
- [7]基于LINGO的直线度误差精确评定[J]. 陈国强,赵俊伟. 机械, 2005(05)
- [8]平面内直线度的两端点、最小二乘综合评定法[J]. 钱惠芬,马海荣,于冬梅. 河北工业科技, 2001(06)