一、复杂曲面注塑产品模型集成分析技术（论文文献综述）
李俊杰[1]（2020）在《曲线曲面偏置理论研究及其在模具智能设计中的应用》文中研究指明模具设计与制造是智能制造中非常重要的一环。在模具设计与制造的智能化进程中,呈现了很多有待深入研究的技术难题,如注塑模具分型设计、水路设计、汽车覆盖件模具设计、电极智能设计与加工、电极平动自动补偿问题等。其中存在大量需要融合领域知识的复杂几何处理难题,涉及的共性几何问题有:曲线曲面的等距/非等距偏置问题,偏置结果中的异常情况自动处理问题,以及光顺曲线的生成问题（包括偏置结果的光顺和其他带约束的光顺曲线自动生成问题等）。目前对于这些问题,尚无有效且统一的解决方案,大多依靠工程人员反复手动调节和修改,不仅费时费力,还难以保证设计结果的准确性与光顺性。本文研究复杂曲线曲面偏置问题,包括:曲线曲面偏置、偏置结果异常处理和光顺等。（1）提出了一种基于渐进迭代理论的曲线曲面偏置算法,通过自动调整控制点位置和数量,逐步提高偏置曲线曲面的精度。该算法计算速度快,相同精度下生成的偏置曲线曲面控制点数量少,且该算法对各种偏置方向以及等距/非等距的曲线曲面偏置过程处理流程统一,适用面广。（2）针对偏置曲线开裂问题,提出了基于球面曲线生成的曲线连接算法。该算法首先求解到球面距离最小的贝塞尔曲线,并对该贝塞尔曲线进行非等距偏置得到球面曲线,从而将偏置曲线开裂处光顺连接起来。针对偏置曲线自交或扭曲问题,提出了基于最小能量理论和多目标优化的曲线重构算法,通过删除偏置曲线上自交和扭曲部分,并重新生成连接曲线的方式,来消除自交和扭曲。（3）将模具智能设计中常见的偏置曲线光顺问题分为单向与双向光顺。针对单向光顺问题,通过再次偏置曲线的方式来检测并消除其中不光顺的部分,然后使用光顺的曲线相连接。针对双向光顺问题,本文建立了基于最小能量理论和选点修改法相结合的双向光顺模型,提出了基于参数敏感性分析的求解算法,实现了偏置曲线的自动光顺。（4）提出了一种基于最小能量理论的带约束光顺曲线自动生成算法,用来解决工程中常见的带约束光顺曲线设计问题,可同时满足:指定起止点、指定切线、指定长度、指定最小弯曲半径和指定经过点等常见的光顺约束,算法具有计算速度快,结果光顺、自然的特点。最后,将提出的曲线曲面偏置与光顺技术应用到模具智能设计与制造中,融合相应领域的知识,提出了针对汽车覆盖件修边模设计、注塑模分型面设计、水路设计、电极设计等难点问题的解决方案,实现了基于三维曲线偏置的汽车覆盖件修边模智能设计与注塑模分型面自动设计、基于曲线曲面偏置与带约束光顺曲线生成技术的水路自动设计、基于平面曲线偏置的电极智能设计和基于曲面非等距偏置的电极平动补偿面自动设计,获得了在生产实际中的应用,验证了本文提出的曲线曲面偏置技术的可行性与实用性。
朱凯[2]（2020）在《基于逆向工程的塑料座椅开发技术研究》文中认为利用逆向工程的产品快速数字化优势,结合产品创新和成本控制理念,解决企业实际开发过程中存在的创新、品质、成本控制等问题。将逆向工程技术引进家具开发领域,完善逆向开发的创新性。采用跨学科研究法、经验总结法、实证研究法等研究方法,由浅入深的解析塑料座椅的逆向开发构建与逆向后的产品创新。以促进逆向工程在塑料家具领域的应用,提升塑料类家具产品的创新能力及产品附加值,激发更多的家具产品创新与应用。本文的创新点在于塑料座椅的快速数字化和设计创新过程,侧重对塑料座椅的逆向数字模型外观创新和结构优化,使产品快速开发的基础上更符合市场需求及品质需求。通过逆向工程与工业设计的跨学科交叉并在塑料座椅开发中的应用,促进逆向工程向创新化发展,打破传统逆向工程“仿制”的弊端,突出与传统逆向开发模式所不同的创新性。首先,根据塑料座椅企业的特殊性,对塑料座椅企业产品开发时所遇到的问题研究和归纳,整理出目前存在的重难点,分别是产品创新、品质提升和成本控制;以问题解决为导向,分析和归纳了问题导致的要素,初步构思出利用逆向工程技术解决开发重难点问题的方案。而后,对逆向工程的关键技术研究和归纳,为本文研究逆向工程在塑料座椅开发中的应用提供技术支撑。深入研究了逆向数据测量的技术原理、技术方法、设备操作与校准,通过技术实施总结出适合于塑料座椅数字化测量的设备选择、设备校准方式、技术操作的方法和流程;整合并指出逆向数据的处理、优化、精简流程以及适合塑料座椅的点云数据处理和优化技术及原理;归纳塑料座椅的三维数字化点云的曲面重构和曲面光顺技术要点,并利用数字化技术解决塑料座椅曲面重构及重构模型曲面光顺的问题。最后提出塑料座椅在逆向数据获取阶段应该注意的关键技术要点。进而,采用以市场为导向的设计创新方法对塑料座椅进行创新设计。根据实际生产情况,对塑料座椅的品类和档次划分,重新规划了产品的策略;提出基于动势形态的造型元素提炼方法和用户痛点的形态划分元素提炼方法,结合造型设计开发软件,对塑料座椅的外观进行深化创新设计,总结出区别于传统逆向开发模式的外观创新要点和方式。最后,从结构问题优化与解决的角度出发,解决塑料座椅目前存在的结构设计缺陷和固定结构问题,使产品的可靠性和品质获得提升;根据成本控制的要求,对塑料座椅的材料、注塑件壁厚、加强筋设计进行优化,归纳结构成本优化的方法;从批量生产的角度出发,解决模具目前的浇口和顶针问题;最后总结了目前错误的结构设计思路,并利用工业设计思维来解决问题。
罗云中[3]（2020）在《注塑模具零件三维工序模型的生成方法研究与系统实现》文中进行了进一步梳理目前在注塑模具的设计制造过程中,仍采用二维图与三维模型相结合的生产方式,这种方式存在着自动化水平落后,信息时效性与传递性低等问题,无法满足企业的快速生产需求。而随着三维数字化设计与制造技术的发展,企业亟需构建面向注塑模具全生命周期的三维模型信息化系统,注塑模具零件的三维工序模型又是实现其三维工艺设计的关键技术之一,因此研究注塑模具零件三维工序模型的生成方法具有重要意义。本文以某铁路电气公司——注塑模具零件三维工序模型快速生成系统开发项目为支撑,开展注塑模具零件三维工序模型的生成方法研究与系统实现。本文主要研究内容如下:（1）注塑模具零件生成三维工序模型的需求分析。首先介绍注塑模具的结构和特点,通过分析注塑模具零件中的特征,完成特征分类。从注塑模具零件的特征识别与三维工序模型生成两个方面分析具体需求,并构建了注塑模具零件三维工序模型的生成框架,为后续研究具体内容的开展奠定基础。（2）注塑模具零件的加工特征识别方法。详细介绍了基于属性邻接图与规则推理的注塑模具零件加工特征识别方法。构建注塑模具零件的属性邻接图,并抑制过渡特征完成预处理。利用构建的属性邻接图中面、边属性及邻接矩阵,完成注塑模具零件加工特征的形状识别。利用产生式表示法表示加工特征的识别规则知识,并采用规则推理完成注塑模具零件加工特征的类型识别。（3）注塑模具零件三维工序模型的生成方法。详细介绍注塑模具零件中间工序模型的生成方法。在完成注塑模具零件加工特征识别的基础上,从面节点对应,加工元体的定形参数计算与参数化驱动生成模型,加工元体的定位参数计算与位姿变换矩阵计算三个方面生成加工元体,实现将加工元体与前驱工序模型进行布尔求差运算生成注塑模具零件的中间工序模型。（4）注塑模具零件三维工序模型快速生成系统开发。在注塑模具零件三维工序模型生成方法研究的基础上,采用C#语言开发了注塑模具零件三维工序模型快速生成系统。以某一具体注塑模具项目为例,介绍了注塑模具零件三维工序模型快速生成系统在工艺设计中的应用。该系统的开发,为注塑模具基于三维设计制造一体化打下良好的技术基础。
刘军辉[4]（2019）在《聚合物光学透镜的精密注塑成型关键技术研究》文中研究说明聚合物光学透镜是以高分子聚合物为材料,通过模压、注塑等方式进行成型的光学元件,其中精密注塑成型是使用最为广泛的成型方法。然而,制造精密级的高端聚合物光学透镜,还面临如下难题需要解决:揭示几何精度与光学性能之间的影响规律;提高体积收缩率均衡性,设计精密的模具型腔;引入辅助手段降低透镜双折射,提升其表面微结构精密复制质量;采取智能算法进行多质量目标优化,得到最佳工艺参数组合。对上述关键问题的研究,有助于综合提升聚合物光学透镜的几何精度和光学性能,对高端的聚合物精密光学透镜成型具有重要意义。本文首先研究了聚合物光学透镜表面几何精度与光学性能的关系,之后对精密模具型腔的优化设计方法、注射辅助成型技术和注射工艺参数优化方法展开研究,最后通过一个透镜成型综合实验验证了全文方法的有效性。本文的主要研究工作如下:（1）研究了聚合物非球面光学透镜几何精度与光学性能的关系,通过仿真与实验验证的方法,建立了基于Zernike多项式的面形误差与波前像差精确模型。研究发现,在一定的面形误差RMS值下,对称分布、旋转中心靠近几何中心的面形误差分布形式,其光学性能有更好的表现;在一定的面形误差分布形式下,面形误差RMS值越大,其光学性能表现越差,其中畸变率在相对高度小于0.2的透镜边缘底部对RMS值高度敏感。（2）提出了基于非线性收缩预测的精密模具型腔设计优化方法。采取基于热传导统一模型的控制算法,以全部网格节点体积收缩率的标准差为优化目标,以此为基础在每个节点坐标上进行差异化放大的矩阵运算,最后对变换的节点坐标点云进行精密模具型腔的逆向造型。实验研究发现,相对于均匀放大的传统模具型腔设计方法,非球面光学透镜样品曲面面形最大偏差减小了约56.5%,平均偏差减少了约32%。（3）提出了自动校准功能的压缩优化结构,研究了注射压缩辅助成型的工艺参数对双折射的影响规律,为减小透镜双折射的影响指明方向。另外,为了提高聚合物透镜表面微结构的成型复制质量,设计了一种注射超声辅助成型技术,由于型芯微结构表面对聚合物产生瞬时高温、高压作用,光学透镜表面微结构的平均高度提升了约 14.6%。（4）以雾度HR和峰谷值PV20为质量目标,提出了基于改进遗传算法的注射工艺参数多目标优化方法,得到了最佳的工艺参数组合。针对经典NSGA-Ⅱ遗传算法在多样性方面的鲁棒性不强问题,提出了基于拥挤距离淘汰策略的改进算法,与其它几种常见算法比较,其算法收敛度均值与方差最小。研究发现,同时对两个质量目标有重要影响的工艺参数为保压压力和模具温度,通过改进的NSGA-Ⅱ算法进行优化,透镜的综合质量相对于优化前明显得到了提升,且HR和PV20的优化结果仅为 4.226%和 0.532μm。（5）以一个红外菲涅尔透镜为例进行了全文方法的试验验证。在分析菲涅尔透镜的设计原理与光学性能要求之后,以基于非线性收缩预测的方法对精密模具型腔进行了设计,并制造了精密注射超声模具,最后以基于改进的遗传算法对注射超声工艺参数进行了优化。研究发现,相对于传统的注射成型工艺,本文方法成型的红外菲涅尔透镜综合质量得到了有效改进,其齿沟槽平均高度增加了 15.6%,且在同等空间频率下MTF值更大。
赵德中[5]（2018）在《压气机树脂叶片注塑工艺参数及模腔优化技术》文中研究表明航空发动机压气机低速模拟试验平台是有效获取压气机内部流场,提高压气机设计水平和效率的重要途径。试验平台的低转速条件,对叶片强度要求较低,可采用注塑成型工艺制备的树脂基复合材料叶片代替昂贵的金属机加叶片进行试验,大大节约试验成本。受叶片材料成型特性、注塑工艺以及模具型腔等多因素影响,树脂试验叶片出模后不可避免产生变形,影响叶片气动性能的验证。因此,深入开展叶片注塑成型关键技术研究,对于提高叶片的尺寸精度,保障低速模拟试验平台准确验证压气机的设计方案,具有重要的理论意义和工程应用价值。在对同批次叶片尺寸特点及尺寸超差原因分析的基础上,本文提出从注塑工艺参数及模具型腔两方面展开研究,解决叶片尺寸波动较大、合格率低的问题。首先,对叶片注塑工艺参数进行稳健优化,以提高叶片尺寸稳定性;其次,对叶片注塑模具型腔进行反变形设计,以减小叶片尺寸偏差,即对模腔优化设计过程的关键技术:面向模型重构的叶片型面测量规划方法、面向平均尺寸偏差估计的叶片抽样检测方法、模腔截面线优化设计方法,进行分析和研究。在上述理论研究的基础上,开发出试验叶片注塑模具型腔优化设计原型系统,可有效缩短压气机试验叶片模具的定型周期、提高试验叶片尺寸精度。本文主要研究内容如下:（1）叶片注塑工艺参数稳健优化方法:首先,基于CAE分析及注塑实验,比较相同工艺条件下,叶片注塑仿真变形和实际变形的差异,建立了可用于叶片变形趋势预测的注塑仿真模型;其次,基于叶片注塑仿真实验,建立了叶片变形量与注塑工艺参数之间的代理模型,结合最优化理论及蒙特卡罗模拟技术,对叶片注塑工艺参数进行了稳健优化设计;最后,对稳健优化工艺参数进行了实验验证。（2）面向模型重构的叶片三坐标测量规划方法:首先,基于叶片CAD模型几何特征,以叶片中弧面表征叶型曲面沿积叠轴方向的曲率变化趋势,选取等参数曲线的最小公共型值点集,基于型值点集在积叠轴方向的坐标规划叶片测量截面;然后,采用三次B样条曲线逼近测量截面的叶型,以构造B样条曲线所需的最小型值点集作为截面叶型测量采样点。与现有的测量方法相比,在建模精度相当的前提下,本文方法可显着降低叶片测量采样点数量。（3）面向平均尺寸偏差估计的叶片抽样检测方法:同批次叶片存在尺寸波动,应基于叶片平均尺寸偏差计算模腔补偿量。提出一种面向平均尺寸偏差估计的叶片抽样检测方法。首先,以叶身型值点集的位移量衡量叶片型面尺寸偏差;其次,基于数理统计理论,建立叶片平均尺寸偏差的枢轴量,进而推导出叶片平均尺寸偏差的置信区间;最后,通过不断增加检测样本,提高叶片平均尺寸偏差置信区间的估计精度,进一步提出一种面向叶片平均尺寸偏差估计的序贯抽样检测方法,并以树脂试验叶片为例对该抽样方法进行了验证。（4）叶片注塑模具型腔反变形优化设计方法:首先,研究了一种叶片多样本检测数据融合处理方法,基于融合点坐标及设计叶型信息构造三次B样条曲线,并将其作为零件叶型;其次,将零件叶型和对应设计叶型进行配准,以完成配准运算的旋转角度和平移量作为叶型扭转变形量和弯曲变形量,以测量点与其在设计叶型上对应点的位移作为叶型轮廓度误差;最后,基于叶型变形量及反变形原理对模具型腔截面线进行补偿,并基于补偿的模腔截面线建立优化的模具型腔。实验结果表明,优化后的型腔可显着提高叶片尺寸精度。（5）压气机树脂试验叶片注塑模具型腔优化设计原型系统开发:基于UG/Open API及VC二次开发平台,开发了试验叶片注塑模具型腔优化设计原型系统,以某型压气机转子试验叶片为例,对本文模具型腔优化设计方法进行了验证。
翁泽毅[6]（2018）在《基于特征识别的注塑产品脱模分析与优化》文中进行了进一步梳理产品的可脱模性对注塑成形质量和生产效率有非常重要的影响,在注塑模具设计之前必须充分评估并优化。目前,注塑产品脱模分析与优化主要依赖于设计工程师的经验,分析过程也缺乏简捷有效的辅助工具,效率低下。自动化和智能化是注塑模设计技术的主要发展趋势,研究注塑产品的自动脱模分析与优化技术具有非常重要的意义。本文对注塑产品可成形性进行了深入研究,提出并实现了一种基于特征识别的脱模分析与优化方法。特征识别是实现注塑产品脱模自动分析与优化的关键技术。本文首先运用基于图与基于最小凸包的特征识别方法,对产品模型上的各类特征进行识别,然后在确保分析结果准确的前提下,对其中的圆角特征与倒角特征进行抑制,实现模型自动简化。模型简化不仅降低了脱模方向求取的计算量,同时解决了产品脱模斜度优化前需要先手动移除圆角面约束的问题,为后续分析与优化的自动化实现提供了有力的技术支持。脱模方向的确定是产品脱模分析的关键因素。本文对可视图技术进行分析与扩展,并利用该技术对潜在侧凹特征进行可视性分析,构建特征及产品的候选脱模方向。然后提出最优脱模方向的评价准则,对产品候选脱模方向进行自动评估,可实现最优脱模方向的自动确定。合理的脱模斜度是实现注塑产品顺利脱模的保证。本文详细分析产品脱模斜度的影响因素及其参数对象,研究待拔模面、拔模方向和拔模参考面的自动获取方法,以实现了脱模斜度的自动优化。为避免拔模过程中对产品形状的错误修改,提出了一种添加辅助拔模参考面的方法。基于上述研究,本文在UG NX平台上对注塑产品脱模分析与优化系统进行了原型系统的开发,并通过实例验证了系统的有效性。
庞阔[7]（2017）在《基于微透镜阵列的光学成像系统设计与应用的研究》文中研究说明光学系统作为人类视觉的延伸,在图像识别、天文观测、医疗仪器、武器制导等方面起着不可或缺的作用。随着人类科技水平的不断发展,对光学系统的体积、集成度、视场和精确度的要求也愈来愈高,采用传统透镜的单孔径光学系统受衍射极限、自身结构特点等因素的影响,在实现这些要求时面临诸多困难,采用新的光学理论和成像方式势在必行。微透镜阵列便是满足这一要求的新型光学器件,它由一系列孔径在微米至毫米级的微小透镜按照一定规律排列而成,具有尺寸小、集成度高、便于制造、传输损耗小、有特殊功能等优点,在光学领域中有着广泛的应用前景。本文对微透镜阵列在两个典型成像领域:光场成像和复眼成像中的应用进行了系统的研究。基于平面微透镜阵列的光场成像系统可以同时记录入射光线的方向和位置信息,以四维光场的形式存储并通过算法实现“先拍照,后对焦”的大景深图像重构。平面微透镜阵列的透镜单元尺度、填充系数和一致性直接影响光场信息的采集质量;基于曲面微透镜阵列的复眼成像系统通过对昆虫复眼自然结构的模拟,突破了传统单孔径光学系统的视场限制,可极大的扩展视场范围。曲面微透镜阵列的透镜面型结构和排布方式直接影响大视场成像质量及视场范围。结合微透镜阵列在两个典型应用领域的技术要求,围绕阵列器件的设计制造进行了深入研究,提升了成像系统的性能。本文对光场的概念和光场成像理论进行了理论推导和分析;指出了现有光场系统在传感器利用率上的不足,提出了采用紧密排列方式的方形孔径透镜阵列配合特制的方形光阑提升光能利用率;运用超精密铣削加工和微注塑技术分别制作了方形和圆形孔径的微透镜阵列模具及成品,并搭建光场成像系统进行了实验;完成了光场图像的多视角、多景深及超分辨率图像重构。实验表明,方形孔径透镜阵列相较于原系统,填充率增高了27%,在相同编码方式下对光场信息的利用率提升了96%,景深及视角范围提升了1.4倍,超分辨率图像具有更丰富的局部细节。以昆虫复眼的生理结构和光学原理的研究分析为基础,对仿生复眼设计过程中小眼排列方式、光轴夹角和小眼视场角的关系进行了详细的数学推导论证,为仿生复眼的设计提供了指导原则;设计制造了一个采用光学自由曲面的七子眼仿生复眼,达成了40°视场范围的图像采集,对复眼视场重叠理论进行了验证;结合现有各种曲面仿生复眼的优势及问题,提出了模拟生物复眼结构的大视场仿生复眼,将16块平面CCD传感器组成一个2×8曲面阵列,并配合配套的单层结构的曲面微透镜阵列,消除了传统复眼的离轴像差;通过引入光学自由曲面和非球面,保证了单层结构透镜阵列的成像质量,降低了系统的制造及装配难度;达成了180°×75°视场范围内的无盲区高分辨率图像采集。本课题对典型结构特征微透镜阵列的设计制造以及在应用中的系统原理及光学机制进行了研究,通过引入新的制造方法、更精密的光学面型、更合理的系统结构提升了传统大视场、大景深光学系统的性能,明确了微透镜阵列的发展前景、技术优势及难点,为今后的工作提供了指导及参考。
陈登峰[8]（2015）在《汽油机集成式塑料缸盖罩壳设计及模具开发》文中研究指明本文以汽油机集成式塑料缸盖罩壳为研究对象,通过分析和总结国内外塑料缸盖罩模具研发经验,对汽油机集成式塑料缸盖罩壳进行了技术分析、CAE优化、模具加工制造、调试分析和生产维护等相关工作。分析了缸盖罩壳工作环境所要面临的关键技术问题,根据材料的物性参数和机械性能要求,确定了以PA66+GF35作为加工缸盖罩壳的成型材料。通过研究缸盖罩壳在汽油机环境下需要注意的几何位置关系,完成了集成式缸盖罩壳的几何结构形状设计,建立了缸盖罩壳的UG三维模型。对模型进行三维网格的划分与评估后,采用Moldflow软件进行模流分析,对塑件的成型过程及熔体流动进行了数值模拟,根据计算结果得到两浇道的注塑形式更加合理。结合模具冷却水道工艺参数和仿真结果实现塑料熔体均匀快速的冷却,同时保证塑料高分子链的结晶完全和均匀,最后简要阐述了其它相关设计机构的方案。通过合理的安排模具零部件的加工工艺程序,利用科学调试法优化了最稳定有效的注塑工艺参数,避免了由于工艺参数波动引起的尺寸变化。最后对模具量产及维护情况进行了概述,为生产和开发高质量模具提供了技术支持。
贾虹[9]（2012）在《基于Web的产品远程协同设计关键技术研究》文中研究说明经济的全球化在促进跨国、跨行业、跨企业间的合作与发展的同时,也加剧了全球化的市场竞争。我国制造业试图通过大力推进制造业信息化,以信息化带动工业化来提高制造业的整体素质,应对挑战和机遇。综合利用计算机技术、网络技术、人工智能和先进制造技术等新兴技术,研究、开发适合我国国情的产品远程协同设计系统,为提高我国制造业的设计、生产、管理水平,增强企业市场竞争力提供一条有效途径。开展异地异构环境下的产品远程协同设计关键技术研究,具有重要理论意义和实际应用价值。首先,论文综述了国内外产品协同设计技术的发展状况,深入分析了异地异构环境下产品远程协同设计中存在的关键问题,提出了一种异构CAX系统数据交换和系统集成的统一机制,即直接基于EXPRESS语言和STEP中性文件,在本地和网上传送产品三维模型的几何和拓扑信息、结构配置信息和管理信息等全息信息,实现异构系统的深度集成。此方法统一地支持多个异构的数字化系统,又能用较小的数据量,来传递产品模型的全息信息,以实现异构系统的良好集成。其次,以STEP标准为中性载体,论文基于AP203协议,构建了面向异地异构环境的远程协同设计的产品信息模型。这是异构CAX系统数据交换和系统集成的统一机制的应用,也为基于STEP的网上三维模型浏览技术研究建立基础。第三,基于STEP/AP203,利用几何引擎Open CASCADE,论文设计、构建了面向远程协同设计的产品三维模型浏览系统体系结构,开发、实现了支持远程协同设计的产品三维模型浏览系统,具有平移、旋转、缩放等图形变换功能；具有改变颜色、透明效果、材质等高级图形渲染功能；提供人机交互操作功能：如几何要素信息查询、计算、测量,形体剖切,设计意见标注等。系统较好地解决了异地异构环境下产品信息交换、共享的问题,实现了产品模型的重建及产品模型信息提取,为参与协同设计的各方人员提供了有效的协同工具。第四,针对国产注塑模CAE分析软件与通用三维CAD软件的接口统一性及其与异构CAD系统集成问题,论文基于STEP国际数据交换标准和STEP文件,建立了具有自主知识产权的多个异构CAD系统与国产华塑CAE分析系统的通用接口,实现各种国际主流CAD软件与华塑CAE分析系统的基于STEP接口的直接连接和集成；基于STEP接口,开发了具有自主知识产权的注塑模CAE分析用高品质STL网格自动生成软件系统。在CAD模型完整的基础上,基本实现不修模或少修模,提高了模型导入的工作效率。第五,在具体分析支持远程产品快速配置设计的基本需求基础上,论文提出了一种基于模糊集实例推理算法。通过建立标准模型集合,构造其隶属函数,计算属性相似度,检索出最佳匹配实例,实现快速配置设计。最后,论文结合浙江省科技厅项目《基于Web的五金产品个性化定制平台研制与开发》,以浙江某五金产品生产企业为应用对象,设计了基于Web的五金产品个性化定制平台的总体框架,确定了定制平台的信息模型传送机制,综合应用计算机网络技术、Web动态数据库技术、模块化产品配置技术等技术,开发、研制了基于Web的五金产品个性化定制平台,验证了论文研究理论的合理性。此平台已在企业投入运行,为客户和企业之间建立了一个快速便捷、安全有效的交流平台。论文面向产品全生命周期、基于STEP标准展开研究,符合国际标准化发展趋势。提出的基于Web的产品远程协同设计关键技术和方法为实现异地异构环境下协同设计系统间产品信息交互和系统集成提供了有效途径,为今后进一步的研究奠定了坚实的基础。
朱晓靖[10]（2009）在《面向注塑模CAE的有限元网格自动划分技术研究》文中认为随着计算机辅助工程技术（CAE）的发展和普及,模具制造企业纷纷引入计算机辅助工程分析软件以提高产品开发效率。但是,目前国产注塑模CAE分析软件的几何导入功能以及它们与通用三维CAD软件的接口能力都还比较弱。而且,国产注塑模CAE分析软件的网格剖分能力不强,常需要专业人员对畸形单元进行修改。因此,面向注塑模CAE的有限元网格自动生成技术研究具有非常现实的意义。本论文研究了面向注塑模CAE的有限元网格自动生成技术,重点研制了一套完整的边界离散算法。本论文主要研究工作如下:1.研究了基于产品模型数据交换标准STEP的模型导入和重建。利用边界表示法B-Rep提取STEP模型的完整的几何信息和拓扑信息。研究了一种基于Delaunay原理的推进波前法。利用一种二维参数域三角网格剖分方法——基于Delaunay原理的推进波前法,实现了对二维参数域的三角网格剖分。2.研究并建立了一套基于曲率修正因子的二次参数映射法。本论文利用基于曲面曲率的映射修正因子对传统参数映射过程进行修正,以达到参数域上能反映出曲面的曲率特征。3.研究并建立了一套边界离散算法。利用边界离散算法在反映边界曲线段的一维参数域上插入节点,并提取节点在所在曲面的参数域上的坐标,再利用推进波前法在反映曲面曲率的二次映射参数域上进行网格剖分,然后利用逆映射生成三维曲面网格,以得到较高品质的有限元网格。最后,实例研究的结果表明了本论文所研制的方法的有效性。
二、复杂曲面注塑产品模型集成分析技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、复杂曲面注塑产品模型集成分析技术（论文提纲范文）
（1）曲线曲面偏置理论研究及其在模具智能设计中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 曲线曲面偏置问题的研究现状 |
| 1.2.1 曲线曲面偏置方法 |
| 1.2.2 曲线曲面偏置结果异常的检测与处理 |
| 1.2.3 曲线曲面光顺技术 |
| 1.2.4 曲线曲面偏置中存在的问题 |
| 1.3 曲线曲面偏置在模具智能设计与制造中的应用研究 |
| 1.3.1 汽车覆盖件模具设计研究现状 |
| 1.3.2 注塑模智能设计研究现状 |
| 1.3.3 电极智能设计与放电补偿设计研究现状 |
| 1.4 论文的研究内容和组织架构 |
| 1.4.1 研究的关键问题 |
| 1.4.2 章节结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 曲线曲面偏置理论 |
| 2.1 理论基础 |
| 2.2 曲线曲面偏置理论框架 |
| 2.3 关键技术 |
| 2.3.1 曲线曲面偏置算法 |
| 2.3.2 偏置结果的异常处理技术 |
| 2.3.3 偏置结果的光顺技术 |
| 2.3.4 带约束的光顺曲线生成技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 曲线曲面偏置技术 |
| 3.1 曲线偏置算法及其实现 |
| 3.1.1 曲线偏置OPIA算法的关键步骤 |
| 3.1.2 曲线偏置OPIA算法的实例研究 |
| 3.2 曲面偏置算法及其实现 |
| 3.2.1 曲面偏置的OPIA算法关键步骤 |
| 3.2.2 曲面偏置OPIA算法的实例研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 偏置结果异常处理 |
| 4.1 偏置曲线开裂的自动处理 |
| 4.2 偏置曲线自交与扭曲的自动处理 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 偏置结果光顺处理 |
| 5.1 曲线光顺问题的定义与模型 |
| 5.1.1 曲线光顺性的定义 |
| 5.1.2 光顺问题的求解方法 |
| 5.1.3 基于最小能量理论的曲线光顺模型 |
| 5.2 双向光顺问题及其求解方法 |
| 5.2.1 双向光顺模型 |
| 5.2.2 双向光顺模型求解 |
| 5.3 单向光顺问题及其求解方法 |
| 5.4 带约束光顺曲线自动生成算法 |
| 5.4.1 问题描述 |
| 5.4.2 折线优化法 |
| 5.4.3 基于最小能量理论的带约束光顺曲线自动生成方法 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 系统实现及其在模具智能设计中的应用研究 |
| 6.1 系统开发环境与架构 |
| 6.2 汽车覆盖件修边模镶块自动设计 |
| 6.2.1 应用背景 |
| 6.2.2 系统框架 |
| 6.2.3 关键技术 |
| 6.2.4 系统实现与应用 |
| 6.3 注塑模分型面设计 |
| 6.4 注塑模冷却水路智能设计 |
| 6.4.1 基于曲线曲面等距偏置的冷却水路设计 |
| 6.4.2 基于光顺曲线生成技术的外接水路设计 |
| 6.5 电极智能设计 |
| 6.5.1 解决方案与系统框架 |
| 6.5.2 待拆区域自动检测 |
| 6.5.3 待拆区域自动分解 |
| 6.5.4 电极自动设计算法 |
| 6.5.5 系统实现与应用 |
| 6.5.6 电极平动补偿设计研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间撰写的学术论文 |
（2）基于逆向工程的塑料座椅开发技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 工程背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 行业背景 |
| 1.2 塑料座椅开发过程中存在的具体问题探究 |
| 1.2.1 塑料座椅的特殊性 |
| 1.2.2 企业的产品开发现状 |
| 1.2.3 导致开发现状的构成要素 |
| 1.2.4 初步解决方案构想 |
| 1.3 技术研究现状 |
| 1.3.1 逆向工程应用与研究现状 |
| 1.3.2 逆向工程在家具开发中的应用与研究现状 |
| 1.4 工程解决的问题及价值 |
| 1.4.1 工程解决的问题 |
| 1.4.2 工程的价值 |
| 1.5 研究内容和研究思路 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究思路 |
| 2 逆向工程及其关键技术 |
| 2.1 逆向工程概述 |
| 2.2 应用领域 |
| 2.3 逆向工程的关键技术 |
| 2.3.1 测量技术 |
| 2.3.2 数据处理技术 |
| 2.3.3 基于IMAGEWARE的曲面重构技术 |
| 2.3.4 基于参数化的模型曲面构建技术 |
| 2.3.5 曲面光顺技术 |
| 2.4 逆向工程现有的不足之处 |
| 2.5 塑料座椅的逆向工程方案构思 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 塑料座椅的逆向工程开发实践 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 塑料座椅的点云数据获取 |
| 3.2.1 表面的喷粉处理 |
| 3.2.2 贴扫描反射贴片 |
| 3.2.3 三维扫描仪的操作与校准 |
| 3.2.4 三维影像的精准获取与格式输出 |
| 3.3 塑料座椅点云数据处理 |
| 3.3.1 点云特征基准面的拼合 |
| 3.3.2 杂点的删选与剔除 |
| 3.3.3 点云特征的修补 |
| 3.3.4 点云数据的优化与提炼 |
| 3.4 塑料座椅的曲面重构 |
| 3.4.1 IGES网格数据的预处理 |
| 3.4.2 塑料座椅模型曲面重构实施 |
| 3.4.3 塑料座椅曲面重构的技术要求与特征评价 |
| 3.5 塑料座椅模型的曲面光顺 |
| 3.5.1 塑料座椅曲面光顺处理实施 |
| 3.5.2 塑料座椅重构曲面的曲率分析 |
| 3.5.3 塑料座椅曲面重构后精度分析 |
| 3.5.4 塑料座椅曲面光顺的评价标准 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于逆向数字模型的塑料座椅设计创新与优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 以市场为导向的设计创新导入 |
| 4.2.1 产品重新定位与划分 |
| 4.2.2 外观设计元素提炼 |
| 4.2.3 设计创新工程深化 |
| 4.2.4 设计创新的技术要点 |
| 4.3 基于成本控制的结构优化 |
| 4.3.1 需优化的结构问题 |
| 4.3.2 产品固定结构问题解决 |
| 4.3.3 注塑件壁厚优化 |
| 4.3.4 加强筋设计问题解决 |
| 4.3.5 脱模斜度优化 |
| 4.3.6 模具结构优化与问题改善 |
| 4.3.7 结构设计思路的转变 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 技术应用评价 |
| 5.1 技术评价 |
| 5.2 技术应用反馈 |
| 5.2.1 经济价值体现 |
| 5.2.2 品质提升体现 |
| 5.2.3 成本控制体现 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间的主要学术成果 |
| 致谢 |
（3）注塑模具零件三维工序模型的生成方法研究与系统实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景、目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 特征识别技术的研究现状 |
| 1.3.2 三维工序模型生成方法的研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容及组织结构 |
| 第2章 注塑模具零件生成三维工序模型的需求分析 |
| 2.1 注塑模具概述 |
| 2.1.1 注塑模具简介 |
| 2.1.2 注塑模具零件的特征分析 |
| 2.2 注塑模具零件生成三维工序模型的需求分析 |
| 2.2.1 注塑模具零件的加工特征识别 |
| 2.2.2 注塑模具零件的三维工序模型生成 |
| 2.3 注塑模具零件三维工序模型的生成框架 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 注塑模具零件的加工特征识别方法 |
| 3.1 注塑模具零件加工特征识别问题描述及特征识别流程 |
| 3.1.1 注塑模具零件加工特征识别的问题描述 |
| 3.1.2 注塑模具零件的加工特征识别流程 |
| 3.2 注塑模具零件加工特征识别的预处理 |
| 3.2.1 构建属性邻接图 |
| 3.2.2 注塑模具零件过渡特征的抑制 |
| 3.3 基于属性邻接图的加工特征形状识别 |
| 3.3.1 加工特征的提取 |
| 3.3.2 基于遗传算法的加工特征形状识别 |
| 3.3.3 加工特征的组合 |
| 3.4 基于规则推理的加工特征类型识别 |
| 3.4.1 加工特征类型的识别规则知识 |
| 3.4.2 基础孔特征的类型识别 |
| 3.4.3 模架板件间关联孔特征的类型识别 |
| 3.5 实例验证与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 注塑模具零件的三维工序模型生成方法 |
| 4.1 中间工序模型的生成 |
| 4.2 注塑模具零件的加工元体生成方法 |
| 4.2.1 加工元体的表示方法及生成流程 |
| 4.2.2 面节点的匹配 |
| 4.2.3 加工元体的参数化驱动生成 |
| 4.2.4 加工元体的位姿变换 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 系统实现与应用实例 |
| 5.1 系统开发环境与体系架构 |
| 5.1.1 系统开发环境 |
| 5.1.2 系统体系架构 |
| 5.2 系统功能模型 |
| 5.3 系统应用实例 |
| 5.3.1 加工特征识别 |
| 5.3.2 三维工序模型生成 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 论文研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间的科研成果 |
| 附录B |
（4）聚合物光学透镜的精密注塑成型关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 光学透镜几何精度对光学性能的影响 |
| 1.2.2 精密模具型腔的设计方法 |
| 1.2.3 注射辅助成型对双折射及微结构的关系研究 |
| 1.2.4 基于智能算法的注射工艺参数优化 |
| 1.3 课题的来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 研究目标与内容 |
| 1.3.3 章节组织结构 |
| 第二章 聚合物透镜几何精度与光学性能的关系 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 光学透镜面形误差与光学性能关系建模 |
| 2.2.1 光学透镜的波前像差分析 |
| 2.2.2 基于成像质量的透镜光学性能评价分析 |
| 2.2.3 面形误差与光学波前像差的关系建模 |
| 2.3 非球面透镜面形误差对光学性能的影响规律研究 |
| 2.3.1 试验方案设计 |
| 2.3.2 透镜光学性能测试研究 |
| 2.3.3 面形误差对光学性能指标的影响规律分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于非线性收缩预测的透镜精密模具型腔设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于热传导统一模型的光学透镜收缩率预测算法 |
| 3.2.1 非球面光学透镜曲面几何分析 |
| 3.2.2 聚合物注射热传导统一控制方程推导 |
| 3.2.3 温度场和压力场的数值方法实现 |
| 3.3 基于网格节点非线性收缩预测的精密模具型腔建模 |
| 3.3.1 节点体积收缩平衡优化 |
| 3.3.2 精密模具型腔点云数据构建算法 |
| 3.3.3 基于双三次B-spline的精密模具型腔曲面逆向建模 |
| 3.4 实验案例研究 |
| 3.4.1 非球面光学透镜注射实验方案 |
| 3.4.2 节点体积收缩平衡优化实验 |
| 3.4.3 精密模具型腔建模及实验分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 注射辅助成型对透镜双折射及几何精度的优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 聚合物光学透镜双折射原理及测量技术 |
| 4.2.1 双折射与内应力关联模型分析 |
| 4.2.2 光学透镜残余内应力的数学推导 |
| 4.2.3 基于双1/4玻片的光学透镜双折射定量测试方法 |
| 4.3 精密注射压缩工艺参数对双折射的规律研究 |
| 4.3.1 基于自动校准的压缩结构优化 |
| 4.3.2 材料与实验设备 |
| 4.3.3 精密注射压缩工艺参数对双折射的影响规律 |
| 4.4 基于超声波的精密注射成型技术 |
| 4.4.1 超声振动产热理论分析 |
| 4.4.2 基于超声波技术的模具结构设计及微结构加工 |
| 4.4.3 注射超声与压缩辅助工艺实验设置 |
| 4.4.4 注射超声振动参数对表面复制质量的影响及优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于改进遗传算法的透镜质量多目标优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 光学透镜质量多目标优化方案设计 |
| 5.2.1 多目标优化设计流程 |
| 5.2.2 基于拥挤距离淘汰策略的NSGA-Ⅱ算法改进 |
| 5.3 实验案例研究 |
| 5.3.1 试验设计 |
| 5.3.2 基于BP神经网络的关系模型训练 |
| 5.3.3 基于改进NSGA-Ⅱ算法的多目标优化分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 菲涅尔透镜的成型综合优化实验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 菲涅尔透镜设计 |
| 6.2.1 菲涅尔透镜设计原理 |
| 6.2.2 菲涅尔透镜红外光学系统分析 |
| 6.3 注射超声辅助成型模具型腔优化设计 |
| 6.3.1 模具型芯表面微沟槽的优化设计 |
| 6.3.2 模具型芯表面微沟槽的加工方法 |
| 6.3.3 注射超声辅助模具结构设计 |
| 6.4 基于NSGA-Ⅱ改进算法的成型工艺参数优化实验 |
| 6.4.1 成型工艺条件设置 |
| 6.4.2 菲涅尔透镜的多质量目标优化实验 |
| 6.4.3 实验结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 攻读学位期间主要参与的项目 |
| 致谢 |
| 附录A |
| 附录B |
（5）压气机树脂叶片注塑工艺参数及模腔优化技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 树脂叶片注塑变形及问题分析 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 注塑成型工艺优化 |
| 1.3.2 自由曲面测量规划 |
| 1.3.3 抽样检测技术 |
| 1.3.4 模具型腔反变形设计 |
| 1.4 论文研究内容及章节安排 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 论文研究内容 |
| 1.4.3 章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 叶片注塑成型工艺参数稳健优化方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 叶片注塑变形数值计算方法 |
| 2.2.1 注塑成型控制方程 |
| 2.2.2 叶片注塑成型仿真模型 |
| 2.3 叶片注塑仿真评估 |
| 2.3.1 注塑仿真评估方法 |
| 2.3.2 叶片注塑仿真及注塑成型实验 |
| 2.3.3 仿真与实验结果对比 |
| 2.4 面向注塑变形的工艺参数稳健优化 |
| 2.4.1 工艺参数稳健优化模型 |
| 2.4.2 叶片注塑变形预测模型 |
| 2.4.3 工艺参数稳健优化模型求解 |
| 2.4.4 稳健优化参数实验验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 面向模型重构的叶片三坐标测量规划方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于CAD模型的叶片测量规划方法 |
| 3.2.1 叶片几何特点分析 |
| 3.2.2 叶片测量规划模型 |
| 3.3 叶片测量截面规划方法 |
| 3.3.1 基于曲率分布的叶片测量截面规划方法 |
| 3.3.2 叶片测量截面规划实例 |
| 3.4 截面测量采样点规划方法 |
| 3.4.1 测量采样点规划方法分析 |
| 3.4.2 测量采样点迭代选取方法 |
| 3.4.3 测量采样点规划实例 |
| 3.5 叶片三坐标测量规划实例与分析 |
| 3.5.1 叶片三坐标测量规划实例 |
| 3.5.2 叶片测量规划结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 面向平均尺寸偏差估计的叶片抽样检测方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 规则零件平均尺寸偏差估计的抽样方法 |
| 4.2.1 尺寸偏差估计问题分析 |
| 4.2.2 规则零件平均尺寸偏差置信区间 |
| 4.2.3 规则零件平均尺寸偏差估计序贯抽样方法 |
| 4.2.4 数值算例 |
| 4.3 曲面零件平均尺寸偏差估计的抽样方法 |
| 4.3.1 曲面零件尺寸量化描述方法 |
| 4.3.2 曲面零件平均尺寸偏差置信区间 |
| 4.3.3 曲面平均尺寸偏差估计的序贯抽样方法 |
| 4.4 叶片抽样算例分析 |
| 4.4.1 叶片平均尺寸偏差估计数值算例 |
| 4.4.2 对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 叶片注塑模具型腔反变形优化设计方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 叶片注塑模具设计方法与分析 |
| 5.2.1 叶片注塑模具设计 |
| 5.2.2 模具型腔设计问题分析 |
| 5.3 叶片模具型腔反变形设计方法研究 |
| 5.3.1 模腔反变形设计原理 |
| 5.3.2 叶身型面多样本检测数据融合 |
| 5.3.3 模腔反变形设计方法 |
| 5.4 叶片模具型腔优化设计数值算例及分析 |
| 5.4.1 型腔优化设计实例 |
| 5.4.2 型腔优化结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 模具型腔优化设计原型系统开发与验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统功能模块 |
| 6.3 模具型腔优化设计实例 |
| 6.3.1 软件工作流程 |
| 6.3.2 模具型腔优化设计实例 |
| 6.4 模具型腔验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 论文工作总结 |
| 7.2 论文主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文及参加科研情况 |
| 致谢 |
（6）基于特征识别的注塑产品脱模分析与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 特征识别与模型简化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 特征技术概述 |
| 2.3 自动特征识别技术应用 |
| 2.4 模型简化 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 脱模方向自动求解 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 候选主脱模方向集的构建 |
| 3.3 脱模方向评价准则与算法实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 脱模斜度检查及其自动优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 拔模参数分析 |
| 4.3 待拔模面自动识别 |
| 4.4 拔模方向自动识别 |
| 4.5 拔模参考面自动识别 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 系统实现与应用实例 |
| 5.1 系统简介 |
| 5.2 系统模块介绍 |
| 5.3 系统应用实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者在攻读硕士学位期间的科研成果 |
（7）基于微透镜阵列的光学成像系统设计与应用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 微透镜阵列制造研究现状 |
| 1.2.1 微透镜阵列非机械加工方法 |
| 1.2.2 微透镜阵列超精密切削加工方法 |
| 1.3 微透镜阵列应用研究现状 |
| 1.3.1 平面微透镜阵列在光场成像中的应用 |
| 1.3.2 曲面微透镜阵列在复眼成像中的应用 |
| 1.4 研究内容及目的 |
| 第2章 基于平面微透镜阵列的光场系统原理及改进 |
| 2.1 光场的参数化表示 |
| 2.2 光场的采集 |
| 2.3 光场的重构 |
| 2.3.1 多视角重构 |
| 2.3.2 数字重聚焦 |
| 2.3.3 超分辨率重构 |
| 2.4 光场采集策略优化 |
| 2.4.1 微透镜阵列排布优化 |
| 2.4.2 孔径光阑与微透镜阵列的匹配 |
| 2.5 本章总结 |
| 第3章 基于微透镜阵列的新型光场相机设计与制造 |
| 3.1 方形孔径重叠型微透镜阵列的设计及制造 |
| 3.1.1 微透镜单元 |
| 3.1.2 微透镜阵列模仁微铣削加工 |
| 3.1.3 微透镜阵列模仁加工质量检测 |
| 3.1.4 微透镜阵列微注塑及检测 |
| 3.2 微透镜阵列与CMOS传感器的耦合 |
| 3.3 方形光阑自制镜头的设计及装配 |
| 3.4 光场系统标定 |
| 3.5 光场图像采集 |
| 3.6 光场图像重构及对比 |
| 3.6.1 多视角重构图像对比 |
| 3.6.2 超景深重构图像对比 |
| 3.6.3 超分辨率重构图像对比 |
| 3.7 本章总结 |
| 第4章 基于曲面微透镜阵列的复眼系统 |
| 4.1 仿生复眼视场角度分析 |
| 4.2 复眼视场数学模型验证 |
| 4.2.1 曲面微透镜阵列结构设计 |
| 4.2.2 微透镜面型优化设计 |
| 4.2.3曲面复眼系统制造及实验 |
| 4.3 新型曲面仿生复眼设计方案 |
| 4.4 本章总结 |
| 第5章 大视场曲面仿生复眼系统设计制造及实验 |
| 5.1 系统布局及传感器阵列 |
| 5.2 曲面CCD阵列先期试验 |
| 5.3 曲面微透镜阵列设计及制造 |
| 5.3.1 曲面微透镜阵列整体结构设计 |
| 5.3.2 微透镜单元面型设计 |
| 5.3.3 曲面微透镜阵列的制造 |
| 5.4 系统装配及试验 |
| 5.5 本章总结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 课题总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（8）汽油机集成式塑料缸盖罩壳设计及模具开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研发现状 |
| 1.2.1 新型工程材料在汽车轻量化中的应用现状 |
| 1.2.2 结构优化在汽车轻量化中的应用现状 |
| 1.2.3 注塑模具发展现状 |
| 1.3 塑料缸盖罩壳优势 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 Z102发动机塑料缸盖罩壳关键技术研究 |
| 2.1 缸盖罩壳的工况环境研究 |
| 2.2 缸盖罩壳成型材料的分析 |
| 2.3 塑料缸盖罩壳设计指标分析 |
| 2.3.1 曲轴箱通风功能的技术指标 |
| 2.3.2 塑料缸盖罩壳工作边界条件和技术要求 |
| 2.3.3 集成油气分离器的技术要求 |
| 2.4 缸盖罩壳设计方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 Z102 发动机塑料缸盖罩壳模具CAE设计 |
| 3.1 模具设计流程 |
| 3.2 注塑模具基本结构 |
| 3.3 注塑成型过程数值模拟 |
| 3.3.1 注塑过程的CAE仿真流程 |
| 3.3.2 流动过程数值模拟分析 |
| 3.3.3 根据模流分析优化罩壳设计 |
| 3.4 注塑模具主体部分设计 |
| 3.4.1 浇注系统 |
| 3.4.2 顶出机构 |
| 3.4.3 冷却系统 |
| 3.4.4 排气系统及外挂 |
| 3.4.5 其它机械结构 |
| 3.5 模具总装 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 模具的加工与调试 |
| 4.1 模具的加工 |
| 4.1.1 CNC加工 |
| 4.1.2 EDM和线切割加工 |
| 4.1.3 钳工装配 |
| 4.1.4 钢材热处理 |
| 4.2 模具调试 |
| 4.2.1 射胶速度 |
| 4.2.2 保压压力和时间 |
| 4.2.3 冷却 |
| 4.3 修模 |
| 4.3.1 修模工艺方案 |
| 4.3.2 罩壳的测量 |
| 4.3.3 根据罩壳偏差的模具修正 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 模具的量产及维护 |
| 5.1 注塑设备及辅机的选配 |
| 5.2 生产质量控制计划 |
| 5.3 模具的维护保养 |
| 5.3.1 模具技术状态鉴定 |
| 5.3.2 模具的工作性能检查 |
| 5.3.3 模具修理 |
| 5.3.4 定期保养 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 缩写及符号解释表 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
（9）基于Web的产品远程协同设计关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外现状分析 |
| 1.3 相关技术 |
| 1.3.1 计算机支持协同工作CSCW |
| 1.3.2 计算机支持协同设计CSCWD |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第二章 Web环境下异构CAX系统集成方法研究 |
| 2.1 设计需求分析 |
| 2.2 协同设计方法 |
| 2.2.1 基于企业标准(私有数据格式)的协同设计方法 |
| 2.2.2 以读取信息为目标的协同设计方法 |
| 2.2.3 以图形传送为目标的协同设计方法 |
| 2.2.4 基于XML的协同设计方法 |
| 2.3 一种新的异构CAX系统数据交换和系统集成的统一机制 |
| 第三章 机械产品协同设计信息模型研究 |
| 3.1 基于STEP的统一数据模型概要 |
| 3.1.1 STEP标准 |
| 3.1.2 EXPRESS语言 |
| 3.1.3 标准数据接口SDAI |
| 3.2 机械产品数据模型 |
| 3.2.1 几何模型 |
| 3.2.2 特征模型 |
| 3.3 STEP AP203中的产品信息模型 |
| 3.4 建模语言及建模工具 |
| 3.4.1 统一建模语言UML |
| 3.4.2 建模工具Rational Rose |
| 第四章 基于STEP的网上三维模型浏览技术研究 |
| 4.1 研究基于STEP的网上三维模型浏览技术的目的和意义 |
| 4.2 几何引擎OpenCASCADE简介 |
| 4.2.1 STEP数据模型与OpenCASCADE数据模型之间的映射 |
| 4.2.2 OpenCASCADE的STEP应用程序接口 |
| 4.3 网上三维STEP模型浏览技术 |
| 4.3.1 STEP文件结构及数据要素 |
| 4.3.2 STEP文件实体信息提取 |
| 4.3.3 基于STEP的三维模型重现 |
| 4.3.3.1 三维模型面的分析和初始化 |
| 4.3.3.2 三维模型面的显示和裁剪 |
| 4.4 STEP/AP203三维模型浏览器功能结构 |
| 4.4.1 图形变换 |
| 4.4.2 图形渲染 |
| 4.4.3 人机交互 |
| 4.4.3.1 信息查询 |
| 4.4.3.2 长度测量 |
| 4.4.3.3 角度测量 |
| 4.4.3.4 剖切操作 |
| 4.4.3.5 意见标注 |
| 第五章 基于STEP标准的CAE协同分析技术研究 |
| 5.1 基于STEP标准接口的CAE(模型表面高品质网格自动划分的)背景及需求分析 |
| 5.2 基于STEP标准的模型导入及重建 |
| 5.3 基于OPENCASCADE的模型信息提取 |
| 5.4 基于Delaunay的推进波前法 |
| 5.4.1 推进波前法 |
| 5.4.2 Delaunay三角剖分法 |
| 5.4.2.1 Delaunay法简介 |
| 5.4.2.2 Delaunay算法实现 |
| 5.5 基于STEP接口的注塑模CAE分析用网格自动生成系统实现与实例研究 |
| 5.5.1 单元自动剖分 |
| 5.5.1.1 基于曲率的二次映射 |
| 5.5.1.2 参数域边界离散 |
| 5.5.1.3 二维参数平面的有限元网格划分 |
| 5.5.2 三维实体表面三角面片网格的全自动生成和STL文件的输出 |
| 5.5.3 网格剖分结果和曲面参数结构的记录与输出,以及对局部选定面片网格的重新修正剖分 |
| 5.5.4 注塑件高品质STL网格生成实例 |
| 5.5.5 减少模型导入过程中的修模工作量以及存在的问题 |
| 第六章 面向远程协同设计的产品快速配置设计研究 |
| 6.1 产品快速配置设计研究背景 |
| 6.1.1 大规模定制简介 |
| 6.1.1.1 大规模定制的产生 |
| 6.1.1.2 大规模定制的特点 |
| 6.1.1.3 大规模定制的基本原理 |
| 6.1.1.4 大规模定制的关键技术 |
| 6.1.2 产品配置设计 |
| 6.2 基于实例推理方法 |
| 6.2.1 基于实例推理的基本理论 |
| 6.2.2 模糊集理论 |
| 6.3 一种基于模糊集实例推理算法 |
| 6.3.1 基于模糊集实例推理的产品配置系统 |
| 6.3.2 求解产品配置问题的CBRBFS方法 |
| 6.4 冲击电钻快速配置设计实例 |
| 6.4.1 冲击电钻产品实例 |
| 6.4.2 实例检索 |
| 第七章 基于Web的五金产品个性化定制平台 |
| 7.1 基于Web的五金产品个性化定制平台的研究背景 |
| 7.2 技术路线 |
| 7.2.1 系统总体设计方案 |
| 7.2.2 系统各功能模块的实现 |
| 7.3 系统实例 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 研究工作总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（10）面向注塑模CAE的有限元网格自动划分技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景和意义 |
| 1.3 课题研究来源 |
| 1.4 国内外关于有限元网格生成的研究现状及趋势 |
| 1.5 本论文研究内容与组织结构 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 组织结构 |
| 第2章 产品数据交换标准STEP |
| 2.1 产品数据交换标准STEP |
| 2.2 STEP标准中的边界表示法B-REP法 |
| 2.3 基于STEP的模型导入和B-REP模型的信息提取 |
| 第3章 二维参数平面的有限元网格自动生成方法 |
| 3.1 推进波前法(AFT) |
| 3.2 DELAUNAY三角剖分法 |
| 3.2.1 Delaunay法及其性质 |
| 3.2.2 Delaunay法的算法实现 |
| 第4章 新型的参数映射法——二次映射法 |
| 4.1 二次映射法概述 |
| 4.2 基于曲率修正因子的二次映射法 |
| 4.3 曲率修正因子的算法 |
| 4.3.1 曲面的参数表示 |
| 4.3.2 曲面在一点处的曲率 |
| 4.3.3 曲面在一点处曲率测度的实现 |
| 4.4 二次映射法在常见曲面上的实现 |
| 4.4.1 平面的二次映射参数 |
| 4.4.2 圆柱面的二次映射 |
| 4.4.3 圆锥面的二次映射 |
| 4.4.4 球面的二次映射 |
| 4.4.5 Bezier曲面的二次映射 |
| 4.4.6 B样条曲面的二次映射 |
| 4.4.7 圆环面的二次映射 |
| 第5章 边界离散算法 |
| 5.1 曲线的参数表示 |
| 5.2 网格尺寸计算及自定义控制模式 |
| 5.2.1 区域边界段分割数算法 |
| 5.2.2 网格尺寸自定义模式 |
| 5.3 区域边界方向定义及判断方法 |
| 5.4 区域边界段布点算法 |
| 5.4.1 等分布点算法 |
| 5.4.2 等比例布点算法 |
| 5.5 区域间边界协调方法 |
| 5.6 算法的实例研究 |
| 第6章 系统实现和实例研究 |
| 6.1 本系统的组成部分 |
| 6.2 本系统网格剖分实例 |
| 6.3 本系统与华塑HSCAE的集成实例 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 本论文主要结论 |
| 7.2 课题的特色与创新 |
| 7.3 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
四、复杂曲面注塑产品模型集成分析技术（论文参考文献）
- [1]曲线曲面偏置理论研究及其在模具智能设计中的应用[D]. 李俊杰. 上海交通大学, 2020(01)
- [2]基于逆向工程的塑料座椅开发技术研究[D]. 朱凯. 中南林业科技大学, 2020
- [3]注塑模具零件三维工序模型的生成方法研究与系统实现[D]. 罗云中. 武汉理工大学, 2020(08)
- [4]聚合物光学透镜的精密注塑成型关键技术研究[D]. 刘军辉. 广东工业大学, 2019(03)
- [5]压气机树脂叶片注塑工艺参数及模腔优化技术[D]. 赵德中. 西北工业大学, 2018(02)
- [6]基于特征识别的注塑产品脱模分析与优化[D]. 翁泽毅. 华中科技大学, 2018(06)
- [7]基于微透镜阵列的光学成像系统设计与应用的研究[D]. 庞阔. 天津大学, 2017(01)
- [8]汽油机集成式塑料缸盖罩壳设计及模具开发[D]. 陈登峰. 上海交通大学, 2015(03)
- [9]基于Web的产品远程协同设计关键技术研究[D]. 贾虹. 浙江工业大学, 2012(06)
- [10]面向注塑模CAE的有限元网格自动划分技术研究[D]. 朱晓靖. 浙江工业大学, 2009(02)