一、双相钢设备制造技术研讨会胜利召开（论文文献综述）
王贞[1]（2021）在《高强DP钢中氢扩散行为及其对氢脆敏感性的影响》文中提出由铁素体和马氏体组成的双相钢（Dual phase steel,DP钢）因具有良好的强度与塑性,成为实现汽车轻量化的重要材料。然而DP钢在生产、加工及服役过程中均可能有氢的渗入,带来安全风险。本文主要利用氢渗透技术及慢应变速率拉伸实验,结合扫描电镜、透射电镜等测试手段,研究了服役条件及不同工艺热处理后组织对DP钢中氢扩散及氢脆敏感性的影响,并从氢扩散的角度探究了氢脆的机理。得到如下主要结论:（1）通过对预充氢和动态充氢拉伸断口形貌观察及统计,结合位错迁移速率以及氢向位错偏聚速率的计算,分析了应变速率(10-4～10-6s-1)对氢与位错交互作用的影响。指出不同应变速率下氢脆敏感性IHE的变化规律受充氢条件的影响:应变速率的降低可延长氢随位错迁移的时间,使氢脆区域宽度增加,IHE增强;但大电流预充氢时初始氢致裂纹的存在会影响氢的扩散,导致IHE随应变速率的增加幅度降低。（2）通过对不同应力状态DP钢中位错组态观察及位错氢陷阱结合能的计算,探明了DP钢的氢脆敏感性IHE随外加应力呈阶段性变化:当应力小于60%YS时（Yield Stress,YS）,IHE变化并不明显;应力增加到80%YS时,铁素体中位错大量增殖,位错的氢陷阱结合能较低（38.5 kJ/mol）且可动性较强,能带动更多氢原子扩散,IHE增强;当应力增加至120%YS时,由于位错密度及缠结程度的增加,位错的氢陷阱结合能增加至76.3 kJ/mol,部分位错可充当不可逆氢陷阱钉扎氢原子,导致IHE反而降低。（3）通过对不同淬火温度下马氏体形貌、氢渗透等实验及单相铁素体、马氏体中氢扩散系数的计算,指出弥散分布马氏体更有利于DP钢中氢的扩散及氢脆敏感性的降低:当马氏体含量较少且呈弥散分布时,氢优先沿扩散系数较大的铁素体连续扩散,且随着马氏体含量的增加,DP钢中有效氢扩散系数Deff降低,氢脆敏感性IHE增强;当马氏体增加到一定量（约68.3%）呈连续分布时,氢沿铁素体连续扩散通道受马氏体阻断,使Deff随马氏体含量的降低趋势变缓,而IHE继续增强。建立了钢中Deff与IHE之间的函数关系:log（IHE）（28）3.13-3.54?log(D eff),提出利用Deff可以方便地评价不同马氏体含量DP钢中氢脆敏感性IHE。（4）研究了不同回火温度下显微组织的演变,定量表征了各种显微组织对氢的捕获能力。结果表明,随着回火温度的升高,DP钢组织发生马氏体分解并伴随着弥散碳化物的析出、位错密度的降低以及小角度晶界占比的减少。其中弥散分布的碳化物作为不可逆氢陷阱阻碍了氢的扩散,导致钢中不可逆氢浓度的增加量达16.81×10-7mol/cm3,占总氢陷阱浓度的80%以上,对提升抗氢脆能力起主导作用。
沈磊[2]（2020）在《T核电设备公司自主创新战略研究》文中研究表明核能作为一种高效清洁能源,日益受到全球各国的重视,核电产业在新时代发展中的重要作用也逐步凸显。中国民用核电产业自上世纪80年代开始发展至今,通过创新驱动发展,已实现了由当初对国外二代技术的“引进来”到目前自主三代技术华龙一号的“走出去”,我国正迈进核电大国行列,核电装备国产化水平也有了大幅度提高。但是在某些关键核心技术上我们还存在短板,这也制约了我国由“核电大国”向“核电强国”的转变,而“关键核心技术是要不来、买不来、讨不来的”。尤其是在当前逆全球化形势下发达国家对我国采取技术限制,只有自己通过不断的自主创新,才能实现关键技术自主可控。我国核电装备制造企业应在国家创新驱动引领的政策方针指导下,合理规划自身创新战略,提升自主核心技术能力。本文以T核电设备公司为案例研究对象,采用文献分析、访谈调查等分析方法,借助PEST和SWOT分析等战略分析工具,在创新及战略相关理论的指导下,对公司的自主创新战略进行了研究分析。首先介绍了目前核电设备产业链及国产化现状,并总结分析了公司创新模式的演变过程。之后通过对公司所处外部宏观环境的分析,发现国家核电政策及一带一路战略推动了自主产权的核电项目建设,加之国内核电设备产业链延伸及新兴技术研发,对配套设备企业国产化创新能力提出了更高要求,地方政府也主导建设了一批技术创新平台,大力支持核电设备企业进行技术创新。同时面对逆全球化形势下发达国家的技术限制,企业只能通过自主创新发展,才能突破部分关键核心技术受制于人的问题。通过内部资源分析,公司目前虽存在创新管理不完善、基础研究偏弱等劣势问题,但通过多年积累已拥有多项具有自主知识产权的先进制造工艺技术、先进材料研发及核心技术,为公司后续自主创新奠定了一定基础。在以上分析的基础上,明确了公司自主创新的优势、劣势、机遇和威胁,同时结合整体发展战略,公司应充分发挥内部优势,抓住良好的行业发展机遇,同时采取措施扭转劣势,深挖潜力,苦练内功,并充分整合公司内外部优势资源,精准借力,弥补短板,加强自主创新能力,应对外部的竞争威胁。为此本文提出了公司应实施规划以自身为主的开放式自主创新战略,发挥现有技术优势,加快核电设备产业链延伸及国产化突破;加强基础研究,打牢自主创新基础;主导产学研合作,推动多方位自主创新。最后从组织、资金、人力资源和文化等方面,分别提出了战略实施的相关保障措施。期望通过对本企业的自主创新战略研究,能为国内同类型企业实施自主创新战略提供一定的借鉴。
于洪霞[3]（2019）在《Materials for Automobile Bodies（节选）汉译实践报告》文中指出自20世纪以来,汽车市场一派欣欣向荣的景象。由于国际性科研与技术交流越来越频繁,所以汽车类科技资料的翻译发挥着越来越重要的作用。汽车英语属于科技文体,以其严谨性、准确性和简洁性为特征,还包含大量的专业术语,准确翻译科技英语是国际间技术交流的重要条件之一,所以笔者认为对汽车英语的翻译进行研究是十分必要的。本实践报告以Materials for Automobile Bodies这本书的第九章为基础,首先对翻译项目和翻译过程进行简要介绍,重点分析了汽车类科技英语的词汇、句法的语言特点,接着阐述了词汇翻译、句子翻译以及语篇衔接方面遇到的难点以及相应的解决策略,从科技英语词汇的翻译、被动句和主语从句的翻译等方面进行研究,主要运用直译、音译、增译、省译和转换等方法,力求将原文本信息准确无误的传递给读者。最后总结了翻译中存在的问题以及翻译启示。本文研究目的旨在为汽车专业英语的翻译提供更加系统的翻译策略参照,为以后研究同类型文本的人员提供借鉴。本次研究意义在于为汽车专业人士带来更多可读性资料,便于新技术的引进b研究,同时提升笔者的翻译技能。
童明伟[4]（2016）在《550/690MPa级高强韧低屈强比结构钢开发及抗断能力研究》文中研究指明本文系统研究的550/690MPa级高强韧低屈强比结构钢,采用低碳成分设计,添加适量Mo、Cr、Cu、Nb、Ti等合金元素,通过弛豫缓冷和控轧控冷工艺获得硬相贝氏体和软相铁素体的复合组织,确保钢板具有优异的综合力学性能和焊接性能,同时具有较低屈强比。研究了钢种成分-工艺-组织-性能之间的内在关系,重点研究了回火工艺、冷却工艺、夹杂物和M/A岛尺寸数量对组织和力学性能尤其是屈强比的影响规律,探讨了高强韧贝氏体和铁素体双相钢中孔洞萌生聚合机制以及韧性断裂机制。实验室研究确定了550/690MPa高强韧低屈强比结构钢的化学成分体系以及轧制冷却工艺。化学成分采用低碳设计,辅以适量Mo、Cr、Cu、Nb、Ti等合金元素。采用两阶段控制轧制,第Ⅰ阶段轧制在奥氏体完全再结晶区轧制,采用高温大压下,道次压下量控制为20-35mm,终轧温度不低于1000℃。第Ⅱ阶段轧制在奥氏体非再结晶区轧制,轧制开始温度不高于980℃,终轧温度控制在800-880℃,最后三道次压下率不低于35%。开冷温度为750-800℃,返红温度控制为300-550℃。采用TMCP工艺实现了550/690MPa级高强韧低屈强比结构钢的工业化试制,钢板具有优异的强韧性匹配和较低的屈强比,综合性能优良。钢板组织以贝氏体为主,含有少量铁素体和M/A岛,位错密度较高,析出相细小且分布均匀,确保钢板具有良好的综合力学性能。工业性钢板焊接试验结果表明,钢板焊接冷裂纹倾向较小,焊接热影响区没有软化现象,抗热裂纹能力较强,焊缝和热影响区的低温冲击韧性较高。随着焊接线能量增加,热影响区组织粗化,低温冲击下降,当线能量不大于40k J/cm时,焊接粗晶热影响区具有优异的低温冲击韧性,具有优良的焊接性能,已具备工程应用条件。回火温度对组织结构和性能之间的关系具有决定性作用。随回火温度提升,屈服强度基本保持稳定,抗拉强度和冲击功下降,伸长率和屈强比提高。随回火温度提升,板条贝氏体合并长大甚至呈块状,M/A岛逐渐分解,位错密度下降。600℃回火时,有单独ε-Cu相和含Cu的复合相析出,此时强度出现峰值,但冲击韧性较差。较低的回火温度可获得高强度、高韧性和低屈强比的钢。开冷和终冷温度对各相体积分数和尺寸大小具有明显影响,从而影响力学性能。降低开冷温度增加铁素体和M/A岛体积分数,降低强度和屈强比;降低终冷温度增加M/A岛体积分数,细化贝氏体组织,提高强度,但不利于控制低屈强比;同时降低开冷和终冷温度,屈服强度下降,抗拉强度先升后降,而屈强比则呈现持续下降趋势。铁素体体积分数是影响屈强比的最重要因素。为了获得550/690GJ钢优良的综合性能,在工业性生产中,开冷温度应为750-780℃,终冷温度应为260-440℃。钢中夹杂物以及M/A岛的大小和数量对钢的力学性能具有显着影响。即屈服强度与孔洞萌生没有明显关系;夹杂物尺寸越大,孔洞越早发生,抗拉强度和均匀伸长率越小,屈强比也就越高;随着夹杂物和M/A岛尺寸减小,总伸长率增加,其吸收地震能量也增大,钢材抗震性能增强。钢中夹杂物和M/A岛尺寸大小、数量是控制屈强比和抗震性能的重要因素,而高强韧贝氏体和铁素体双相组织钢铁材料的断裂机制是裂纹与夹杂物萌生的单个孔洞逐步连接,最后与M/A岛导致的大量微小孔洞瞬间汇合而发生的韧性断裂。
李振垒[5]（2014）在《基于超快速冷却的热轧带钢轧后冷却控制系统与策略研究》文中研究指明在社会倡导“绿色制造与制造绿色”的大背景下,以超快速冷却技术为核心的新一代TMCP技术应用到热轧板带钢生产中,可实现以减量化的成分设计生产性能优良的钢铁产品,实现节省资源和能源、降低生产成本、挖掘钢材潜力,形成系统完整的绿色制造工艺。本文以国家“十二五”科技支撑计划中“钢铁行业绿色生产工艺技术与应用示范”项目子课题“热轧板带钢新一代TMCP装备及工艺技术开发与应用”为背景,围绕钢铁产业关键共性技术“新一代TMCP工艺技术”,通过开发基于超快速冷却的热轧带钢轧后冷却控制系统,旨在加快突破钢铁产业核心关键技术。本文对基于超快速冷却的多目标温度计算模型、多目标温度的解耦控制策略、提高多目标温度控制精度策略、冷却介质高精度控制策略和升速轧制下温度高精度控制策略进行了系统研究,在此基础上,开发了具有自主知识产权的“基于超快速冷却的热轧带钢轧后冷却控制系统”并应用于现场生产,取得了良好效果。（1）针对新增轧后超快冷的实际冷却工艺需求,建立了轧后多目标冷却控制系统。针对现场应用过程需求,对超快速冷却系统与层流冷却系统无缝衔接做了相关研究,提出超快冷柔性化控制模式；基于柔性化冷却模式对系统的要求,对多级控制系统结构特点的研究,优化设计了系统控制功能时序,实现了系统各功能之间合理分工协作。（2）针对超快速冷却过程特点,推导了基于超快冷的轧后冷却多目标温度控制模型,创建了水冷换热系数自适应模型。首先,通过对轧后冷却换热过程的分析,推导了轧后冷却温度计算模型；其次,通过对影响水冷换热效率因素的研究,回归获取了超快速冷却段水冷换热系数模型以及层流冷却段水冷换热系数模型；之后,针对复杂的水冷换热过程,以消除温度计算偏差、提高系统自适应能力为宗旨,建立了水冷换热系数自适应模型,提高了水冷温度计算的稳定性、计算过程的收敛性以及轧后冷却多目标温度计算模型的准确性。（3）采用专家系统PID与Fuzzy-PID控制策略,对冷却介质压力与流量进行解耦控制,该系统具有响应速度快、抗干扰能力强和稳定性好等特点。为了实现供水系统稳定性控制,提出轧线控制系统与泵站供水系统解耦控制策略；针对高压模式与低压模式冷却介质压力变化特性,采用专家系统调节PID控制参数的控制策略,实现了冷却介质压力的精度控制；针对不同类型冷却集管的流量变化特征,采用PID参数模糊自整定控制策略,实现各类型冷却集管流量的精度控制；针对冷却介质压力与流量的强耦合关系,采用冷却介质压力与流量解耦控制策略。在实际应用过程中解决了高压水控制过程中压力与流量、轧线水系统与泵站水系统强耦合的问题。（4）通过对轧后冷却不同位置工艺温度控制特征的研究,开发了超快冷条件下多目标温度高精度控制策略。针对控制过程中UFCT与CT之间控制特点及工艺需求,开发了UFCT与CT解耦控制策略、多元计算策略；为实现UFCT精确控制,开发了卷内自学习控制策略；针对超快冷冷却速率高的特点,依据现场生产数据,对典型厚度规格的带钢在超快速冷却过程厚度方向的温度分布进行了研究；为消除超快速冷却过程对CT精度控制的影响,开发温度计算补偿策略；针对反馈控制滞后的问题,设计了带滞后补偿的温度PID反馈控制策略；通过对带钢长度方向多目标温度均匀性控制的研究,在带钢长度方向采用5点自学习策略、UFCT与CT自学习控制策略独立并存方案。系统实现了多目标温度的精确控制,提高了带钢长度方向温度均匀性、增强了系统自适应能力及系统运行稳定性。（5）针对热轧带钢轧制过程速度变化不规则的特点,开发了带钢及样本TVD曲线的计算算法及在线循环修正策略,消除了速度波动对温度控制的影响。研究了带钢速度变化对带钢表面换热系数和带钢运行时间的影响；在研究不同长度的带钢在轧后冷却区运行过程中TVD曲线特征的基础上,提出了带钢整体TVD曲线运行制度算法、Sk段速度运行制度算法和样本速度计算策略；针对带钢运行速度不规则变化特征,提出带钢速度在线循环修正策略；上述速度运行制度算法、计算策略及修正策略实现了带钢样本在各微元冷却区运行历程的精确计算,并消除了速度波动对温度计算的影响。（6）所建立的轧后冷却多目标控制系统,已应用于现场生产,实现了轧后冷却UFCT与CT的高精度控制；在此基础上开发的低合金普碳钢与低合金管线钢,很好的实现了主要合金元素的减量化生产,且在大批量生产过程中,系统运行稳定,控制效果良好。为企业提质增效与降本增效做出了突出贡献,为企业创造了良好的经济效益。
孔玉婷[6]（2013）在《Cu-P-Cr-Ni-Mo双相耐候钢轧制模拟过程中的组织演变》文中提出新型Cu-P-Cr-Ni-Mo双相耐候钢以其优良的冷成型性和耐候性在铁路机车及汽车行业有着较为广阔的应用前景，然而目前得到的钢材显微组织晶粒较为粗大，大大削弱了其强度水平。以控轧控冷先进技术实现钢材的晶粒细化，达到细晶强化的作用，从而进一步发掘钢材潜能，强化钢材力学性能具有重要的研究意义。本文采用Gleeble-3500热模拟试验机对Cu-P-Cr-Ni-Mo耐候钢进行了两相区单道次和多道次的热压缩变形试验，结合光学显微镜、扫描电子显微镜SEM、透射电子显微镜TEM、背散射电子衍射仪EBSD等研究了试验钢的微观组织演变过程。试验钢在变形温度为700-950℃，变形量为30%、50%和70%，应变速率5s-1的条件下，随着变形温度降低，变形量的增大，铁素体晶粒尺寸逐渐减小，同时马氏体的含量逐渐减少。当变形量较小时，铁素体晶粒大小不均匀，在较大的变形量（70%）时，铁素体细小均匀。临界区变形时，较大变形量会发生形变诱发铁素体相变，从而得到细小的铁素体晶粒，但是在后续的热处理过程中晶粒长大较快。在本试验条件下试验钢最佳晶粒细化工艺为：变形温度775℃，变形量70%，变形后冷却速度为3℃/s，此时铁素体晶粒尺寸约为3.2μm，马氏体体积百分含量约为8.3%。进行了Cu-P-Cr-Ni-Mo耐候钢初轧温度在两相区（875℃）和奥氏体单相区（925℃）的五道次轧制模拟试验。结果表明，变形过程中第二相（马氏体、贝氏体）呈条带状分布于铁素体基体上，随着道次增多，铁素体逐步细化，并且初轧温度在两相区的模拟轧制获得的组织比初轧温度在奥氏体单相区变形的组织更为细小，同时在初轧温度为875℃的多道次变形第五道次变形结束后得到1.8μm左右的超细晶铁素体。多道次的累积大变形使组织内畸变能增大，铁素体形核点增多，促进铁素体快速析出，形成细小铁素体晶粒；而后几道次变形中，随着应变量继续增大，在铁素体晶粒内形成大量亚晶界，且亚晶界逐步累积扭转成大角度晶界，分割原来的粗大晶粒，发生铁素体连续动态再结晶细化。
杨阳[7]（2013）在《可膨胀管用材料的设计与开发》文中研究表明本文全面介绍了可膨胀管技术以及其在石油天然气工业生产中的应用领域,分析了它的工作原理和技术关键点。在先进钢铁材料理论实践基础上，结合实际工程技术对可膨胀管用材料提出的多方面性能要求,采用材料设计的层错能和热力学理论,设计开发了三种低成本的可膨胀管用材料,即孪生诱发塑性钢、相变诱发塑性钢和双相钢。采用OM、SEM、XRD等现代分析测试方法对三种材料进行了微观组织形貌观察,对其进行了力学性能测试,并对三种材料的样管分别进行了不同膨胀率的膨胀试验。从理论上采用合金系层错能热力学模型计算了孪生诱发塑性钢的层错能。当形变发生时TWIP钢会产生孪晶现象,进而大幅度提高其强塑性能。按照混合物定律从理论上计算了双相钢的强度能够达到900MPa级。热处理后的微观组织为纤维状的双相混合组织。从理论上计算了相变诱发塑性钢的马氏体相变开始转变温度和贝氏体转变开始温度。TRIP钢热处理工艺采用740℃临界区退火+400℃等温淬火,获得了铁素体、贝氏体和残余奥氏体共存的三相混合组织,残余奥氏体在形变中能够发生马氏体相变转变为ε马氏体,产生相变诱发塑性效应以提高材料的强塑性能。通过力学性能测试,三种钢均具有很好的强塑性能,能够满足可膨胀管技术对材料的性能要求。通过膨胀试验,发现膨胀过程中的应变转移方式是影响膨胀成功与否的关键因素。应变转移方式由材料本身瞬时应变硬化指数随变形加剧而变化的趋势决定。通过理论分析和试验检测,从化学成分、微观组织结构、材料本身的强化方式以及力学性能指标等四方面提出了可膨胀管用材料的设计开发准则。
纪维萍[8]（2012）在《行业专家畅谈汽车轻量化发展——访汽车轻量化技术创新战略联盟专家》文中研究指明2012中国汽车轻量化技术研讨会于2012年9月10 11日在北京召开。《汽车工艺与材料》杂志社作为本届研讨会的协办单位之一,特约汽车轻量化联盟专家委主任陈一龙先生、中国第一汽车股份有限公司原副总工程师柏建仁先生、中国汽车工程研究院有限公司副总工程师马鸣图先生、哈尔滨工业大学材料学院苑世剑院长、刘刚教授和吉林大学汽车学院王登峰教授就我国汽车轻量化材料、工艺及相关技术问题进行了访谈。
王国栋[9]（2010）在《轧制技术的新进展》文中认为1热轧控制冷却技术的发展1.1 Super-OLAC1998年,JFE西日本制铁所福山地区厚板厂对原有的冷却系统进行改造,建设了Super-OLAC（SuperOn-Line Accelerated Cooling超级在线加速冷却）新型加速冷却系统。该系统的最大的特点是避开了过渡沸腾和膜沸腾,实现了全面的核沸腾。这不仅提高了钢板和冷却水之间的热交换,达到较高的冷却速率,而且可以实现钢板的均匀冷却,大大抑制了钢板由于冷却不均引起的翘曲,所以可达到极限冷却速率和极高的冷却均匀性。Super-OLAC系统既可以实现超快速冷却,又可以实现在线直接淬火,也可以进行加速冷却。
敖炳秋[10]（2002）在《轻量化汽车材料技术的最新动态》文中研究指明减小汽车自身质量是降低汽车燃油消耗及减少排放的有效措施之一。采用高强度钢、低密度的轻质材料是汽车减重的最重要途径。在查阅国内外近年来最新资料的基础上,叙述了轻量化汽车材料技术的最新动态及发展趋势,并分别介绍了国内外高强度钢和铝、镁合金的最新研究成果及其在汽车上的应用。
二、双相钢设备制造技术研讨会胜利召开（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、双相钢设备制造技术研讨会胜利召开（论文提纲范文）
（1）高强DP钢中氢扩散行为及其对氢脆敏感性的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 DP钢概述 |
| 1.2.1 DP钢的发展历程 |
| 1.2.2 DP钢的生产工艺及组织性能 |
| 1.2.3 DP钢的应用及面临的挑战 |
| 1.3 氢脆概述 |
| 1.3.1 氢的来源 |
| 1.3.2 氢的扩散 |
| 1.3.3 氢脆的机理 |
| 1.4 DP钢氢脆的研究现状 |
| 1.4.1 DP钢中氢扩散行为的研究 |
| 1.4.2 服役条件对DP钢氢脆行为的影响 |
| 1.4.3 显微组织对DP钢氢脆行为的影响 |
| 1.5 本课题的提出 |
| 第2章 应变速率对DP钢中氢扩散及氢脆敏感性的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.3 实验结果 |
| 2.3.1 充氢电流密度与氢致裂纹的诱发 |
| 2.3.2 充氢电流密度与DP钢的氢扩散动力学参数 |
| 2.3.3 应变速率与预充氢耦合作用下DP钢的氢脆敏感性 |
| 2.3.4 不同应变速率下动态充氢DP钢的氢脆敏感性 |
| 2.4 分析与讨论 |
| 2.4.1 应变速率对DP钢力学性能的影响 |
| 2.4.2 应变速率与预充氢耦合作用对DP钢氢脆敏感性的影响 |
| 2.4.3 应变速率对动态充氢DP钢中氢扩散及氢脆敏感性的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 预应力对DP钢中氢扩散及氢脆敏感性的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.3.1 DP钢在不同预应力下的显微组织及应变分布 |
| 3.3.2 DP钢在不同预应力下的氢脆敏感性 |
| 3.3.3 不同应力状态DP钢的氢扩散动力学参数 |
| 3.3.4 不同应力状态DP钢的氢扩散激活能 |
| 3.4 分析与讨论 |
| 3.4.1 预应力对DP钢两相变形行为的影响 |
| 3.4.2 预应力对位错捕获氢能力的影响 |
| 3.4.3 预应力对DP钢氢扩散及氢脆敏感性的影响及机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 淬火温度对DP钢中氢扩散及氢脆敏感性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 DP钢在不同淬火温度下的显微组织 |
| 4.3.2 DP钢在不同淬火温度下的氢脆敏感性 |
| 4.3.3 不同淬火温度DP钢的氢扩散动力学参数 |
| 4.3.4 铁素体与马氏体单相中氢扩散系数计算 |
| 4.4 分析与讨论 |
| 4.4.1 DP钢显微组织随淬火温度的演变规律 |
| 4.4.2 马氏体含量及分布对DP钢氢扩散动力学行为的影响 |
| 4.4.3 马氏体含量及分布对DP钢氢脆敏感性的影响规律及机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 回火温度对DP钢中氢扩散及氢脆敏感性的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 DP钢在不同回火温度下的显微组织 |
| 5.3.2 DP钢在不同回火温度下的氢脆敏感性 |
| 5.3.3 不同回火温度DP钢中氢扩散动力学参数 |
| 5.4 分析与讨论 |
| 5.4.1 DP钢显微组织随回火温度的演变规律 |
| 5.4.2 回火组织与陷阱氢浓度间的相关性 |
| 5.4.3 回火碳化物对DP钢氢脆敏感性的影响机理探讨 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 本研究创新点 |
| 6.3 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（2）T核电设备公司自主创新战略研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.1.3 核电设备国产化现状 |
| 1.2 研究思路和研究方法 |
| 1.2.1 研究思路 |
| 1.2.2 研究方法 |
| 1.3 研究内容及框架 |
| 1.4 研究创新点 |
| 第2章 相关理论综述 |
| 2.1 创新战略理论 |
| 2.1.1 技术创新内涵 |
| 2.1.2 技术创新战略及模式 |
| 2.1.3 自主创新理论 |
| 2.2 文献综述 |
| 第3章 T核电设备公司自主创新内外部环境分析 |
| 3.1 T核电设备公司创新模式演变 |
| 3.1.1 模仿创新 |
| 3.1.2 协同创新 |
| 3.1.3 自主创新 |
| 3.2 外部宏观环境分析 |
| 3.2.1 政治环境分析 |
| 3.2.2 经济环境分析 |
| 3.2.3 社会环境分析 |
| 3.2.4 技术环境分析 |
| 3.3 内部环境分析 |
| 3.3.1 创新组织体系 |
| 3.3.2 创新投入资源 |
| 3.3.3 创新人力资源 |
| 3.3.4 创新合作资源 |
| 3.3.5 创新技术能力 |
| 3.4 自主创新的SWOT分析 |
| 第4章 T核电设备公司自主创新战略规划 |
| 4.1 自主创新战略目标及原则 |
| 4.1.1 自主创新战略目标 |
| 4.1.2 自主创新战略原则 |
| 4.2 自主创新战略分析 |
| 4.3 自主创新战略规划实施方案 |
| 4.3.1 发挥技术优势,加快核电设备产业链延伸及国产化突破 |
| 4.3.2 加强基础研究,打牢自主创新基础 |
| 4.3.3 主导产学研合作,推动多方位自主创新 |
| 第5章 T核电设备公司自主创新战略实施保障 |
| 5.1 创新组织改善 |
| 5.1.1 完善创新管理体系 |
| 5.1.2 优化技术创新平台 |
| 5.2 创新资金保障 |
| 5.2.1 建立可持续创新投入机制 |
| 5.2.2 多渠道开拓创新资金来源 |
| 5.2.3 加强创新项目资金管理 |
| 5.3 创新人力资源优化 |
| 5.3.1 健全创新激励机制 |
| 5.3.2 引进培养创新人才 |
| 5.4 创新文化建设 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）Materials for Automobile Bodies（节选）汉译实践报告（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 翻译项目简介 |
| 1.1 项目背景 |
| 1.2 项目意义 |
| 第2章 翻译过程简介 |
| 2.1 译前准备 |
| 2.2 源文本分析 |
| 2.3 译后校对 |
| 第3章 翻译案例分析 |
| 3.1 词汇层面 |
| 3.1.1 专业术语 |
| 3.1.2 非专业词汇 |
| 3.2 句法层面 |
| 3.2.1 被动句 |
| 3.2.2 主语从句 |
| 3.3 语篇层面 |
| 3.3.1 照应 |
| 3.3.2 连接 |
| 第4章 实践总结 |
| 4.1 翻译过程中存在的问题和不足 |
| 4.2 翻译启示 |
| 参考文献 |
| 附录1 原文 |
| 附录2 译文 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）550/690MPa级高强韧低屈强比结构钢开发及抗断能力研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 立题背景 |
| 1.2 研究目标 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 贝氏体高强钢的发展及面临问题 |
| 2.1.1 国外贝氏体高强钢的发展与应用 |
| 2.1.2 我国贝氏体高强钢的发展与应用 |
| 2.1.3 贝氏体高强钢发展面临的问题 |
| 2.2 双相钢及其生产方法 |
| 2.2.1 传统双相钢的生产方法 |
| 2.2.2 新型双相钢的生产方法 |
| 2.3 热机械控制轧制技术 |
| 2.3.1 组织控制技术 |
| 2.3.2 弛豫-析出-控制技术 |
| 2.4 钢材屈强比的影响因素 |
| 2.4.1 基体组织对屈强比影响 |
| 2.4.2 强化方式对屈强比影响 |
| 2.5 钢材的抗震性能 |
| 2.6 低屈强比高强钢研究进展 |
| 2.6.1 国外低屈强比高强钢研究进展 |
| 2.6.2 国内低屈强比高强钢研究进展 |
| 第3章 高强韧低屈强比结构钢实验室研究 |
| 3.1 主控组织设计原则 |
| 3.2 工艺设计基本思路 |
| 3.3 合金成分设计思路 |
| 3.4 试验钢强度预测 |
| 3.5 实验材料与方法 |
| 3.6 力学性能 |
| 3.7 金相组织观察 |
| 3.8 透射电镜观察 |
| 3.9 分析与讨论 |
| 3.9.1 试验钢组织 |
| 3.9.2 Nb对组织和性能的影响 |
| 3.9.3 Cu对组织和性能的影响 |
| 3.9.4 Mo、Cr对组织和性能的影响 |
| 3.9.5 终冷温度对冲击韧性的影响 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 高强韧低屈强比结构钢工业试制及焊接性能 |
| 4.1 实验材料与方法 |
| 4.2 临界点及CCT曲线测定 |
| 4.3 工业化生产钢板的强韧性特点 |
| 4.4 工业化生产钢板的组织结构特征 |
| 4.4.1 金相组织特征 |
| 4.4.2 扫描和透射电镜分析 |
| 4.4.3 夹杂物特征分析 |
| 4.5 焊接性能 |
| 4.5.1 斜Y型坡口焊接裂纹试验 |
| 4.5.2 压板对接（FISCO）焊接裂纹试验 |
| 4.5.3 焊接热影响区最高硬度试验 |
| 4.5.4 焊接接头性能试验 |
| 4.5.5 焊接热模拟试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 高强韧低屈强比结构钢回火工艺研究 |
| 5.1 实验材料和方法 |
| 5.2 试验结果 |
| 5.2.1 力学性能 |
| 5.2.2 微观组织结构 |
| 5.2.3 冲击断口形貌 |
| 5.3 分析与讨论 |
| 5.3.1 回火温度与组织结构 |
| 5.3.2 回火温度对析出相的影响 |
| 5.3.3 组织与力学性能 |
| 5.3.4 回火温度与力学性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 控制冷却工艺对屈强比的影响 |
| 6.1 实验材料与方法 |
| 6.2 试验结果 |
| 6.2.1 开冷温度对组织和性能的影响 |
| 6.2.2 终冷温度对组织和性能的影响 |
| 6.2.3 开冷温度和终冷温度对组织和性能的影响 |
| 6.3 分析与讨论 |
| 6.3.1 开冷温度对屈强比的影响 |
| 6.3.2 终冷温度对屈强比的影响 |
| 6.3.3 开冷和终冷温度对屈强比的综合影响 |
| 6.3.4 M/A岛体积分数对屈强比的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 单轴拉伸条件下孔洞萌生聚合与断裂机制 |
| 7.1 实验材料与方法 |
| 7.2 拉伸试验结果 |
| 7.3 组织与夹杂物观察 |
| 7.3.1 金相组织观察 |
| 7.3.2 夹杂物扫描观察 |
| 7.4 孔洞萌生观察 |
| 7.4.1 试件截取及其体积测量 |
| 7.4.2 孔洞观察 |
| 7.5 分析与讨论 |
| 7.5.1 孔洞萌生与屈服强度的关系 |
| 7.5.2 孔洞萌生与抗拉强度和均匀延伸率的关系 |
| 7.5.3 孔洞萌生与总伸长率的关系 |
| 7.5.4 孔洞萌生、屈强比和抗震性之间的关系 |
| 7.5.5 钢的断裂机制 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 结论、创新点及展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 学术论文 |
| 专利及科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（5）基于超快速冷却的热轧带钢轧后冷却控制系统与策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.2 热轧带钢轧后冷却技术概述 |
| 1.2.1 轧后冷却装备发展概况 |
| 1.2.2 轧后冷却模型研究综述 |
| 1.3 技术开发难点 |
| 1.3.1 基于超快冷的多目标温度计算模型 |
| 1.3.2 冷却介质高精度控制 |
| 1.3.3 多目标精度控制 |
| 1.3.4 速度时变性对温度控制影响 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 基于超快冷的轧后控制冷却系统 |
| 2.1 基于超快冷的轧后冷却工艺 |
| 2.2 超快冷与层流冷却无缝衔接技术研究 |
| 2.2.1 系统衔接方式 |
| 2.2.2 柔性化冷却模式 |
| 2.3 多目标控制系统结构 |
| 2.3.1 多级控制系统 |
| 2.3.2 控制时序流程 |
| 2.4 系统控制功能 |
| 2.4.1 数据管理 |
| 2.4.2 物料跟踪管理 |
| 2.4.3 模型设定计算 |
| 2.4.4 速度在线循环修正计算 |
| 2.4.5 温度反馈计算 |
| 2.4.6 自学习计算 |
| 2.4.7 冷却介质的精度控制 |
| 2.4.8 系统监控与维护 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高精度轧后冷却数学模型的建立 |
| 3.1 轧后冷却温度计算模型的建立 |
| 3.1.1 轧后冷却换热过程分析 |
| 3.1.2 空冷温度计算模型 |
| 3.1.3 水冷温度计算模型 |
| 3.2 轧后冷却换热系数模型的建立 |
| 3.2.1 空冷换热系数模型 |
| 3.2.2 水冷换热系数模型 |
| 3.3 换热系数自适应模型的研究 |
| 3.3.1 换热系数自适应 |
| 3.3.2 换热系数自适应模型的建立 |
| 3.3.3 换热系数自适应的优化处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冷却介质高精度控制策略研究 |
| 4.1 水系统稳定性研究 |
| 4.1.1 供水系统稳定性 |
| 4.1.2 轧线系统与泵站供水系统解耦控制 |
| 4.2 冷却介质压力的精度控制策略研究 |
| 4.2.1 压力的专家PID控制策略 |
| 4.2.2 组合控制策略研究 |
| 4.3 冷却介质流量的精度控制策略 |
| 4.3.1 冷却集管流量特性研究 |
| 4.3.2 冷却介质流量的PID控制算法 |
| 4.3.3 PID参数的模糊自整定算法 |
| 4.4 冷却介质的解耦控制研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 超快冷条件下多目标温度控制策略 |
| 5.1 UFCT与CT解耦控制策略研究 |
| 5.2 超快冷温度精度控制研究 |
| 5.2.1 多元化计算策略 |
| 5.2.2 超快冷温度精度控制策略 |
| 5.2.3 超快速冷却过程温度分析 |
| 5.3 卷取温度精度控制研究 |
| 5.3.1 温度计算补偿策略 |
| 5.3.2 温度的PID反馈控制算法 |
| 5.3.3 具有滞后补偿的反馈控制研究 |
| 5.4 多目标温度自学习控制策略研究 |
| 5.4.1 长度方向均匀性控制策略 |
| 5.4.2 自学习控制策略的实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 升速轧制下温度高精度控制策略研究 |
| 6.1 速度变化对轧后冷却温度影响 |
| 6.1.1 速度变化对换热系数的影响 |
| 6.1.2 速度变化对冷却时间的影响 |
| 6.2 TVD曲线特征的研究 |
| 6.2.1 典型TVD曲线的计算 |
| 6.2.2 短坯TVD曲线特征 |
| 6.2.3 长坯TVD曲线特征 |
| 6.3 TVD曲线计算算法研究 |
| 6.3.1 TVD曲线计算算法 |
| 6.3.2 样本速度曲线计算策略 |
| 6.4 温度在线循环修正策略研究 |
| 6.4.1 在线循环修正策略研究 |
| 6.4.2 修正策略在线应用 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 轧后多目标冷却控制系统工业应用 |
| 7.1 多目标冷却控制系统应用 |
| 7.2 冷却介质精度控制应用 |
| 7.2.1 冷却介质压力精度控制应用 |
| 7.2.2 冷却介质流量精度控制应用 |
| 7.3 样本速度计算的应用 |
| 7.4 灵活的控制策略 |
| 7.5 控制系统的在线应用 |
| 7.5.1 冷却工艺温度控制精度 |
| 7.5.2 低合金普碳钢应用 |
| 7.5.3 低合金管线钢应用 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）Cu-P-Cr-Ni-Mo双相耐候钢轧制模拟过程中的组织演变（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 新型 Cu-P-Cr-Ni-Mo 双相耐候钢 |
| 1.2.1 新型双相耐候钢的发展 |
| 1.2.2 新型双相耐候钢的特点 |
| 1.3 晶粒细化方法 |
| 1.3.1 冶金处理细化 |
| 1.3.2 形变热处理细化 |
| 1.3.3 强塑性变形细化 |
| 1.4 本文研究的内容 |
| 第2章 Cu-P-Cr-Ni-Mo 耐候钢两相区双相化轧制模拟研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料及研究方案 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试验方案 |
| 2.3 试验结果及分析 |
| 2.3.1 双相化变形条件对微观组织演变的影响 |
| 2.3.2 不同变形条件下试验钢的晶粒尺寸及形貌分析 |
| 2.3.3 双相化变形条件对马氏体含量及组织形貌的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 单道次轧制模拟过程中 Cu-P-Cr-Ni-Mo 耐候钢的组织演变 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料及研究方案 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验方案 |
| 3.3 试验结果及分析 |
| 3.3.1 未变形前的铁素体转变观察 |
| 3.3.2 两相区变形的组织演变规律 |
| 3.3.3 临界区变形的组织演变规律 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 多道次轧制模拟过程中 Cu-P-Cr-Ni-Mo 耐候钢的晶粒细化机制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验材料及研究方案 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.2 试验方案 |
| 4.3 试验结果及分析 |
| 4.3.1 低温热连轧晶粒细化机制 |
| 4.3.2 高温热连轧晶粒细化机制 |
| 4.3.3 EBSD 晶粒尺寸测量及分析 |
| 4.3.4 EBSD 晶界分布及变化分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）可膨胀管用材料的设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 可膨胀管技术简介 |
| 1.1.1 可膨胀管技术 |
| 1.1.2 可膨胀管的技术原理 |
| 1.1.3 可膨胀管的技术关键点 |
| 1.2 可膨胀管技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 可膨胀管技术的国外研究现状 |
| 1.2.2 可膨胀管技术的国内研究现状 |
| 1.3 先进钢铁材料的发展与应用对可膨胀管选材的启示 |
| 1.3.1 超细晶粒钢 |
| 1.3.2 M~3组织控制理论和技术基础上研发的新一代低合金钢 |
| 1.4 本课题的研究内容和研究方法 |
| 第2章 可膨胀管用材料的设计 |
| 2.1 可膨胀管用材料的性能要求 |
| 2.2 影响可膨胀管用材料性能的因素 |
| 2.2.1 材料的元素成分 |
| 2.2.2 材料的微观相组成 |
| 2.3 可膨胀管用材料的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 可膨胀管用钢的冶炼加工及性能试验分析 |
| 3.1 可膨胀管用钢的冶炼与加工 |
| 3.1.1 可膨胀管用钢的冶炼 |
| 3.1.2 可膨胀管用钢的加工 |
| 3.2 可膨胀管用钢的热处理工艺 |
| 3.3 可膨胀管用钢显微组织分析和性能测试 |
| 3.3.1 可膨胀管用钢的显微组织分析 |
| 3.3.2 可膨胀管用钢的力学性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 可膨胀管的膨胀试验 |
| 4.1 膨胀工具 |
| 4.2 膨胀试验 |
| 4.3 膨胀试验结果分析 |
| 4.3.1 可膨胀管膨胀前后的几何精确度 |
| 4.3.2 可膨胀管膨胀后的径向回弹 |
| 4.3.3 可膨胀管膨胀过程的膨胀力 |
| 4.3.4 TWIP钢可膨胀管定径失败原因分析 |
| 4.3.5 双相钢和TRIP钢可膨胀管膨胀成功原因分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
四、双相钢设备制造技术研讨会胜利召开（论文参考文献）
- [1]高强DP钢中氢扩散行为及其对氢脆敏感性的影响[D]. 王贞. 武汉科技大学, 2021(01)
- [2]T核电设备公司自主创新战略研究[D]. 沈磊. 山东大学, 2020(05)
- [3]Materials for Automobile Bodies（节选）汉译实践报告[D]. 于洪霞. 沈阳理工大学, 2019(03)
- [4]550/690MPa级高强韧低屈强比结构钢开发及抗断能力研究[D]. 童明伟. 武汉科技大学, 2016(01)
- [5]基于超快速冷却的热轧带钢轧后冷却控制系统与策略研究[D]. 李振垒. 东北大学, 2014(07)
- [6]Cu-P-Cr-Ni-Mo双相耐候钢轧制模拟过程中的组织演变[D]. 孔玉婷. 燕山大学, 2013(08)
- [7]可膨胀管用材料的设计与开发[D]. 杨阳. 西南石油大学, 2013(06)
- [8]行业专家畅谈汽车轻量化发展——访汽车轻量化技术创新战略联盟专家[J]. 纪维萍. 汽车工艺与材料, 2012(10)
- [9]轧制技术的新进展[A]. 王国栋. 2010年全国轧钢生产技术会议文集, 2010
- [10]轻量化汽车材料技术的最新动态[J]. 敖炳秋. 汽车工艺与材料, 2002(Z1)